冲压工艺基础知识1
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冲压工艺的基础知识和详细介绍
2021/3/15
落料件尺寸随凹模刃口磨损而增大，冲孔件尺寸随凸 模磨损而减小，所以
落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较小的尺寸。
2021/3/15
冲孔凸模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较大尺寸。
4、冲裁力的计算：
平刃冲模的冲裁力按下式计算:
P = KLsτ
式中：P冲裁力，N ； L冲裁周边长（mm）； s坯料厚度（mm）；
2021/3/15
2021/3/15
弹性变形
2021/3/15
塑性变形
2021/3/15
断裂阶段
2021/3/15
冲裁
2、凸凹模间隙 凹模间隙c的确定：间隙不能过大，也不能过小 。
2021/3/15
2021/3/15
间隙合适
2021/3/15
间隙过大
2021/3/15
间隙过小
凸凹模间隙对冲裁件质量的影响
2021/3/15
4、 成型
利用局部变形使坯料或使半成品改变形状的工序。
用橡皮 压制筋条
用橡皮芯胀型
2021/3/15
2021/3/15
多工序成型零件
落料后； 三次拉深；
冲孔； 翻边； 冲缺。
5 冲模的分类和构造
冲模的分类
简
连
复
单
续
合
模
模
模
2021/3/15
➢ 简单冲模： 在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。
2021/3/15
一.落料及冲孔（冲裁）
落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;
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1. 冲裁变形过程
落料件尺寸随凹模刃口磨损而增大，冲孔件尺寸随凸 模磨损而减小，所以
落料凹模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较小的尺寸。
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冲孔凸模基本尺寸应取 工件尺寸公差范围内的 较大尺寸。
4、冲裁力的计算：
平刃冲模的冲裁力按下式计算:
P = KLsτ
式中：P冲裁力，N ； L冲裁周边长（mm）； s坯料厚度（mm）；
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弹性变形
2021/3/15
塑性变形
2021/3/15
断裂阶段
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冲裁
2、凸凹模间隙 凹模间隙c的确定：间隙不能过大，也不能过小 。
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间隙合适
2021/3/15
间隙过大
2021/3/15
间隙过小
凸凹模间隙对冲裁件质量的影响
2021/3/15
4、 成型
利用局部变形使坯料或使半成品改变形状的工序。
用橡皮 压制筋条
用橡皮芯胀型
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多工序成型零件
落料后； 三次拉深；
冲孔； 翻边； 冲缺。
5 冲模的分类和构造
冲模的分类
简
连
复
单
续
合
模
模
模
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➢ 简单冲模： 在冲床的一次冲程中只完成一个工序的冲模。
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一.落料及冲孔（冲裁）
落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成品;
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1. 冲裁变形过程
冲压工艺培训资料pdf(一)
冲压工艺培训资料pdf（一）引言：
冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。
本文档旨在为冲压工艺的学习者提供一份资料，详细介绍了冲压工艺的基本知识、工艺流程和注意事项。
正文：
一、冲压工艺的基本概念和原理
1. 冲压工艺的定义和分类
2. 冲压工艺的基本原理和特点
3. 冲压工艺的优点和局限性
4. 冲压工艺在不同行业的应用领域
5. 冲压工艺的相关术语和规范标准
二、冲压工艺的工艺流程
1. 冲压工艺的设计流程和步骤
2. 钣金件的设计和材料选取
3. 模具设计和制造
4. 冲压过程中的设备和工具
5. 检验和质量控制
三、冲压工艺中的常见问题和解决方法
1. 塑性变形引起的问题及其解决方法
2. 模具设计中常见的问题和优化措施
3. 设备故障和维修方法
4. 冲压件的缺陷和质量问题处理
5. 工艺参数调整和优化技巧
四、冲压工艺中的安全注意事项
1. 冲压工艺中的危险源和防护措施
2. 安全操作规程和个人防护要求
3. 应急处理和事故预防措施
4. 与其他工艺相结合时的安全问题
5. 安全文化建设和培训措施
五、冲压工艺的发展趋势和未来展望
1. 冲压工艺的自动化和智能化发展
2. 新材料在冲压工艺中的应用
3. 环保和节能要求对冲压工艺的影响
4. 冲压工艺与数字化制造的集成
5. 冲压工艺的品质管理和过程优化
总结：
本文档全面介绍了冲压工艺的基本概念、工艺流程、问题解决方法、安全注意事项和未来发展趋势。
希望通过这份资料的学习，读者能够更好地掌握冲压工艺的技术和应用，为工作和研究提供有力的支持。
第八章 板料的冲压工艺1
图8-10 起皱的拉深件
图8-11 有压边圈的拉深
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3. 板料尺寸及拉深力的确定
板料尺寸按拉深前后表面积不变的原则进行计算。 方法：
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（1）间隙过小
间隙过小——上、下裂纹向外错开→中间材料被二次剪切→第二个光 亮带，且材料与凸、凹模之间的摩擦力增加→冲裁力、卸料力、推件 力↑，凹凸模磨损加剧→模具寿命↓
（2）间隙过大
间隙过大→拉伸变形增加，上、下裂 纹向内错开，光亮带减小，圆角带 与锥度增大→厚大的拉长毛刺，冲 裁的翘曲现象严重。 对于批量较大而公差又无特殊要求 的冲裁件——采用“大间隙”冲裁， 提高模具寿命。
冲床
剪床用来把板料剪切成一定宽度的条料，以供下一
步的冲压工序用。
冲床用来实现冲压工序，以制成所需形状和尺寸的
成品零件，冲床的最大吨位已达40000 kN。
4
板料冲压的基本工序 板料冲压的基本工序按变形性质可分为分离工 序和变形(成形）工序两大类。
5
第八章 板料的冲压工艺
第一节 分离工序
54
4. 冲裁力的计算
冲裁时材料对模具的最大抗力称为冲裁力。
冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的依据。
冲裁力大小与板料的材质、厚度及冲裁件周边的长度有关。
普通平刃口冲裁模冲裁力的计算方法如下： P=KL 式中
P──冲裁力，N； L──冲裁件周长，mm；
──板料厚度，mm；
第八章 板料的冲压工艺
板料冲压：是利用装在冲床上的冲模对金属板料 加压，使之产生变形或分离，从而获得零件或毛坯 的加工方法。 板料冲压通常在室温下进行，故又称冷冲压。 当板料厚度超过810 mm 时，需采用热冲压。
1
冲压工艺培训课件(PPT178页)
负角
尽量减小拉延深度
负角需要额外的过程
第12页，共189页
工艺补充部分
工艺补充部分应考虑如下三方面的要求：
1.拉延时的进料条件 2.压料面的形状和位置 。
3.修边线的位置和修边方式 。 压料面有两种：
1.由工件本身的法兰面组成；
2.由工艺补充部分组成； 制定压料面基本原则:
1.为了降低拉深深度，压料面可以设计成一定的弯曲形状，使毛坯拉深前先 弯成一定的形状。但压料面的形状应尽量简单、平滑，防止毛坯在压料过程 中就产生摺皱现象，并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动 2.压料面与凸模的形状之间，应保持一定的几何关系——保证在拉深过程中 毛坯处于张紧状态，并能平稳地、渐次地紧贴凸模，以防止产生皱纹。为此， 必须满足如下关系：压料面长度﹤凸模表面展开长度
•
15、我就像一个厨师，喜欢品尝食物。如果不好吃，我就不要它。2021年8月上午6时4分21.8.1606:04August 16, 2021
•
16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务，因为我就是顾客。2021年8月16日星期一6时4分38秒06:04:3816 August 2021
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17、利人为利已的根基，市场营销上老是为自己着想，而不顾及到他人，他人也不会顾及你。上午6时4分38秒上午6时4分06:04:3821.8.16
冲孔
切断
图示
废料 零件
特点
零件 废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿不封闭的曲线进行 分切产生分离
修边
将成型零件边缘切齐或者一 定形状切成
尽量减小拉延深度
负角需要额外的过程
第12页，共189页
工艺补充部分
工艺补充部分应考虑如下三方面的要求：
1.拉延时的进料条件 2.压料面的形状和位置 。
3.修边线的位置和修边方式 。 压料面有两种：
1.由工件本身的法兰面组成；
2.由工艺补充部分组成； 制定压料面基本原则:
1.为了降低拉深深度，压料面可以设计成一定的弯曲形状，使毛坯拉深前先 弯成一定的形状。但压料面的形状应尽量简单、平滑，防止毛坯在压料过程 中就产生摺皱现象，并利于毛坯在拉深时材料向凹模内流动 2.压料面与凸模的形状之间，应保持一定的几何关系——保证在拉深过程中 毛坯处于张紧状态，并能平稳地、渐次地紧贴凸模，以防止产生皱纹。为此， 必须满足如下关系：压料面长度﹤凸模表面展开长度
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15、我就像一个厨师，喜欢品尝食物。如果不好吃，我就不要它。2021年8月上午6时4分21.8.1606:04August 16, 2021
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16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务，因为我就是顾客。2021年8月16日星期一6时4分38秒06:04:3816 August 2021
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17、利人为利已的根基，市场营销上老是为自己着想，而不顾及到他人，他人也不会顾及你。上午6时4分38秒上午6时4分06:04:3821.8.16
冲孔
切断
图示
废料 零件
特点
零件 废料
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿封闭曲线冲切，冲 下的部分是零件。用于制造 各种平板形状的零件。
用冲模沿不封闭的曲线进行 分切产生分离
修边
将成型零件边缘切齐或者一 定形状切成
冲压工艺相关知识培训
冲压工艺相关知识培训一、冲压工艺简介冲压工艺是一种利用模具将金属板材进行成型和加工的方法，常用于生产各种金属零件和产品。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、加工精度高等优点，因此在汽车制造、家电制造、航空航天等领域得到了广泛应用。
二、冲压工艺流程1. 材料准备：冲压工艺使用的材料一般为金属板材，需要对材料进行切割、折弯等预处理工序。
2. 模具设计：冲压工艺需要根据产品的形状和尺寸设计相应的冲压模具，包括上模、下模、模具板、模具座等组成。
3. 模具安装：将设计好的模具组装到冲床上，进行调试和检验，确保模具安装正确、功能正常。
4. 冲压成型：将金属板材放置到模具之间，通过冲压机对金属板进行冲压，完成产品的形状成型。
5. 后续加工：冲压成型后，产品可能需要进行退料、冲孔、折弯、焊接等后续加工工序，以满足产品的设计要求。
三、常见的冲压工艺问题与解决方法1. 模具设计不合理导致产品变形：模具设计时需要考虑产品的形状、材料的特性、成形工艺等因素，避免产品在冲压过程中发生变形。
解决方法是重新设计模具，优化成形工艺。
2. 冲压机调试不到位导致产品尺寸不准：冲压机的参数设置和调试对产品尺寸精度有很大影响，需要仔细调试，确保产品尺寸达到设计要求。
3. 材料选择不当导致冲压成型困难：不同的金属材料具有不同的成形特性，需要根据产品要求选择合适的材料。
解决方法是根据产品要求选择合适的材料，或者对材料进行预处理改性。
四、冲压工艺的注意事项1. 安全第一：冲压工艺涉及到大型机械设备和高速运动的金属板材，操作人员需要严格遵守操作规程，穿戴好防护装备，确保安全生产。
2. 模具维护：冲压模具是冲压工艺的核心组成部分，需要定期进行清洁、润滑和保养，延长模具的使用寿命。
3. 质量控制：冲压工艺需要严格控制产品尺寸、表面质量、材料成形等方面的质量要求，确保产品达到设计要求。
4. 环保节能：冲压工艺涉及到大量的金属加工，需要合理利用资源，减少废料排放，降低能源消耗，实现环保节能目标。
冲压工艺与模具设计ppt课件
(7)大量生产时，产品成本低。
精选课件ppt
24
由此可见，冲压能集优质、高效、低能耗、 低成本于一身，这是其它加工方法无法与之相比拟的，
因此冲压的应用十分广泛，如汽车，拖拉机行业中，冲压 件占60%~70%，仪器仪表占到60~70%，还有日常生活中的 各种不锈钢餐具等等。从精细的电子元件，仪表指针到重 型汽车的覆盖件和大梁以及飞机蒙皮等均需冲压加工。
29
分离工序示意
D
D
D
落料
D
剪切
有分离现象发生，但不
改变空间形状
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30
表1-1 分离工序
精选课件ppt
31
表1-1 分离工序（续）
精选课件ppt
32
（2）成形工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下，变形区材料所受 到的等效应力达到材料的屈服极限σs，但未达到强度极限σb， 使材料只产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件。成 形工序主要有弯曲、拉深、翻孔、缩口、胀形等。
精选课件ppt
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1.2 冲压工艺分类
1.按变形性质分类
➢分离工序 ➢成形工序
（1）分离工序
冲压成形时，被加工材料在外力作用下产生变形，当变 形区材料受到的剪切应力达到材料的抗剪强度，材料便产生 剪切而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。分离工序主 要有剪裁、冲孔、落料、切口、剖切等。
精选课件ppt
精选课件ppt
27
总之，模具工业是 一个国家的基础工业，模具设计与模 具制造水平的高低已成为衡量一个国家产品制造水平的高低。
发达国家非常重视模具的发展，日本认为：“模具就是进 入富裕社会的原动力”；德国：“金属加工业中的帝王”；罗 马尼亚：“模具就是黄金”；模具在国际上被认为是点石成金 的行业。不过这里的模具还包括塑模、锻模、压铸模、橡胶模、 食品模、建材模等等，但目前以冷冲模和塑料模的应用最广， 各占40%左右。
冲压工艺基础知识及质量保证培训
冲压工艺基础知识及质量保证培训一、冲压工艺基础知识1. 冲压工艺概述冲压工艺是一种利用模具将金属板材受力变形而成型的加工工艺。
冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造以及航空航天等领域，是实现多种金属零件批量生产的主要工艺之一。
2. 冲压工艺的原理冲压工艺的基本原理是通过模具将金属板材置于冲模和模具之间，施加压力将金属板材沿模具表面的凹凸部分形成所需的形状。
通过不同的模具设计和冲压工艺参数设置，可以得到不同形状和尺寸的金属零件。
3. 冲压工艺的优点冲压工艺具有高效、高质、低耗的特点，可以实现金属零件的批量生产，具有良好的经济效益和社会效益。
此外，冲压工艺还可以实现复杂形状的金属零件加工，提高了产品的设计自由度和外观质量。
4. 冲压工艺的分类根据冲压工艺的不同特点，可以将其分为冲裁、成形、冲粉、翻边等不同类型的工艺。
不同的工艺有不同的特点和适用范围，可以根据具体的产品要求选择合适的工艺。
二、质量保证培训1. 冲压工艺质量要求冲压工艺在应用过程中，需要保证产品的质量，提高产品的可靠性和稳定性。
因此，需要在冲压工艺中加强质量管理，把握好从材料选型到模具设计和操作过程中的每一个环节，确保产品的质量符合客户要求。
2. 质量保证体系建立健全的冲压工艺质量保证体系是保证产品质量的重要手段。
质量保证体系应该包括质量管理、质量控制、质量检验等多个方面的内容，形成一个完整的质量管理体系。
3. 质量保证培训为了提高员工的质量管理意识和技术水平，需要给冲压工艺的操作人员进行质量保证培训。
培训内容包括产品质量要求、质量管理体系、质量控制方法、质量检验技术等，通过培训提高员工的专业水平和质量意识。
4. 质量保证实施在冲压工艺的实施过程中，需要严格执行质量保证体系，确保各项管理制度得到有效执行。
此外，需要加强对不良品和质量问题的分析和处理，及时找出问题的原因和解决方案，及时采取有效的措施做好产品的质量保证。
三、总结冲压工艺作为一种重要的金属加工工艺，在工业生产中具有重要的地位和作用。
冲压工艺模具基本知识(上海大众)
挤压是通过一个确定形状的模具开口将工件材料部分或者全部挤压。使工件的截面 积或直径减小的压力成形。缩径、管棒积压和流动技压都属于此类挤压。实心件的缩径 或者缩小是在工件未变形的部分不被镦粗或者弯曲的情况下对实心件进行部分缩小。空 心件的缩径是通过部分地减小空心件的直径来实现的．如杯形件、管套件、管件等。同 时根据空心件的壁厚大小不同可能需要一个挤压套筒。管棒挤压是对模具套筒内的钢锭 进行挤压。此种挤压特别适用于生产实心棒材或空心管材。流动挤压是对夹在模具之间 的工件，如一根棒或板坯进行挤压。与缩径相比，流动挤压时可实现较大的形状变化。 像型材流动挤压用于生产齿轮之类的零件一样，管棒挤压也用来生产半成品。挤压和流 动挤压都是借助刚体模具或者工作介质进行成形的，此外根据挤压时材料流动方向相对 于凸模运动方向的不同、以及是生产实心件还是的空心件，可以将挤压区分为正挤压 反 挤压或镦挤。根据 DIN 8583/6 可将这些不同的挤压特点组合成 17 种不同的挤压方法。
1.3 屈服条件及应力一应变曲线 金属材料可以受外力作用变形，而不改变材料成分 这种特性叫做金属的变形能力。
当金属的内应力超过了规定的极限应力，原子的排列在金属晶体内部产生相互滑移．并 形成新的晶格．这时就出现变形或者屈服变形。晶体的滑移沿最易发生变化的晶体滑移 面和滑移方向上发生。并且只有通过存在错列（晶格缺陷）才有可能发生，其它塑性变 形，如双晶，是一种通过晶格的折变由一种状态变成另一种状态的塑性变形。此类变形 在成形技术中起次要的作用。当最大主应力差达到变形抗力时，也称为抗变形强度值时， 或者在纯剪切受力时，出现的剪应力等于抗变形强度值的一半时，那么材料进人塑性状 态。通过忽略中间主应力的影响．而只考虑最大主应力、最小主应力，可以将最大剪应 力屈服条件的数学表达为如下的近似解式。抗变形强度=最大主应力-最小主应力。抗变 形强度（流变应力）取决于材料、温度、应变和应变速率等，在低于再结晶温度下变形， 抗变形强度值通常随着应变的增加而上升．而温度和应变速率对抗变形强度的影响很 小。但成形工艺中的轧制和锻造等则是例外 在轧制和锻造时，流动速率很高。在高于 再结晶温度下变形，抗变形强度值主要受温度和应变速率的影响，而前面提到的应变则
1.3 屈服条件及应力一应变曲线 金属材料可以受外力作用变形，而不改变材料成分 这种特性叫做金属的变形能力。
当金属的内应力超过了规定的极限应力，原子的排列在金属晶体内部产生相互滑移．并 形成新的晶格．这时就出现变形或者屈服变形。晶体的滑移沿最易发生变化的晶体滑移 面和滑移方向上发生。并且只有通过存在错列（晶格缺陷）才有可能发生，其它塑性变 形，如双晶，是一种通过晶格的折变由一种状态变成另一种状态的塑性变形。此类变形 在成形技术中起次要的作用。当最大主应力差达到变形抗力时，也称为抗变形强度值时， 或者在纯剪切受力时，出现的剪应力等于抗变形强度值的一半时，那么材料进人塑性状 态。通过忽略中间主应力的影响．而只考虑最大主应力、最小主应力，可以将最大剪应 力屈服条件的数学表达为如下的近似解式。抗变形强度=最大主应力-最小主应力。抗变 形强度（流变应力）取决于材料、温度、应变和应变速率等，在低于再结晶温度下变形， 抗变形强度值通常随着应变的增加而上升．而温度和应变速率对抗变形强度的影响很 小。但成形工艺中的轧制和锻造等则是例外 在轧制和锻造时，流动速率很高。在高于 再结晶温度下变形，抗变形强度值主要受温度和应变速率的影响，而前面提到的应变则
冲压基础知识培训课件
坏，可能招致严重的事故。因此在安装使用模具之 前务必清楚它们是否与所规定的工艺要求相符，即 压力机的吨是否大于冲模的工艺力。只有在确定其 与工艺要求完全相符之后，才能安装冲模；
38
（2）压力机的制动器、离合器及操作系统等工作正
常；
（3）检查压力机是否有连冲的现象，若有连冲现象
，应经调整后在安装；
（4）压力机与模座的安装面应仔细擦净，不得有任
生产的工件质量稳定。
（5）为使冲模上下运动准确，须有导向装臵。 （6）冲模零件的加工装臵应尽可能简单，尽量采用标准件，通用件，以缩 短模具的制造周期，减低成本。 （7）冲模的工作依赖压机的运动和能力，冲模结构应与压机的主要参数相 适应。 （8）冲模应具有与压力机连接的部位，有搬运吊装部位。
34
五、模具的安装
1、开动压力机，把压力机滑块上升到上死点位臵； 2、把压力机滑块底面、压力机工作台面和模具上、 下安装面擦拭干净，绝对不能有污物和渣料；
43
3、将模具放在压力机台中间位臵，保证模具压力中心与机床压 力中心重合。若模具需要顶杆则先按照图样位臵将顶杆放入压 力机台面孔内，并把模具位臵摆正； 4、调节压力机滑块，使其紧贴模具上模座的平面，并将上模紧
19
二、冲压模具
1、模具结构
任何冷冲压模具主体分为：上模（动模），下模
（定模），上模固定在压力机滑动的工作面上，下
模固定在压力机下工作面上，上模随着压力机滑动 工作面上下运动而工作，根据模具工作状态要求， 调整滑动工作面下死点位置，从而达到模具工作的 结果。
20
冲模的组成零件
工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料 有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料 与压料零件等； 结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料 有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用， 或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固 零件、及其它零件等；
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（2）压力机的制动器、离合器及操作系统等工作正
常；
（3）检查压力机是否有连冲的现象，若有连冲现象
，应经调整后在安装；
（4）压力机与模座的安装面应仔细擦净，不得有任
生产的工件质量稳定。
（5）为使冲模上下运动准确，须有导向装臵。 （6）冲模零件的加工装臵应尽可能简单，尽量采用标准件，通用件，以缩 短模具的制造周期，减低成本。 （7）冲模的工作依赖压机的运动和能力，冲模结构应与压机的主要参数相 适应。 （8）冲模应具有与压力机连接的部位，有搬运吊装部位。
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五、模具的安装
1、开动压力机，把压力机滑块上升到上死点位臵； 2、把压力机滑块底面、压力机工作台面和模具上、 下安装面擦拭干净，绝对不能有污物和渣料；
43
3、将模具放在压力机台中间位臵，保证模具压力中心与机床压 力中心重合。若模具需要顶杆则先按照图样位臵将顶杆放入压 力机台面孔内，并把模具位臵摆正； 4、调节压力机滑块，使其紧贴模具上模座的平面，并将上模紧
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二、冲压模具
1、模具结构
任何冷冲压模具主体分为：上模（动模），下模
（定模），上模固定在压力机滑动的工作面上，下
模固定在压力机下工作面上，上模随着压力机滑动 工作面上下运动而工作，根据模具工作状态要求， 调整滑动工作面下死点位置，从而达到模具工作的 结果。
20
冲模的组成零件
工艺零件：直接参与工艺过程的完成并和坯料 有直接接触，包括：工作零件、定位零件、卸料 与压料零件等； 结构零件：不直接参与完成工艺过程，也不和坯料 有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用， 或对模具功能起完善作用，包括：导向零件、紧固 零件、及其它零件等；
冲压工艺知识
四.冲压工艺
冲压工艺设计的过程就是要确定零件要怎么做，做什么样的模具，在哪台设备 上使用，怎么使用才能保证产品质量。 1. 首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，确定加工工序； 2. 通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号； 3. 分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。 4. 根据设计的模具类型，将各工作零部件加工过程表达出来。
五.零件后处理工艺
１）喷砂，喷粉 ２）烤漆 ３）电镀 ４）氧化，拉丝 ５） ６）
六.冲压件缺陷分析
1.开裂 2.拉伤、晶粒粗大、暗伤 3.瘪塘 4.波浪 5.翻边、切边不平整及短缺 6.毛刺：（切边、冲孔） 7.拉毛及划伤 8.回弹 9.起皱 10.麻点群、麻点、压痕 11.打磨缺陷、打磨印 12.凸点、凹陷 13.锈蚀 14.冲压印
3.SECC(电解板)：也叫镀锌板，近来大量用在通讯，PC产品，取代SPCC，唯一 缺点，切断面及折痕容易生锈，需作防锈处理(切断面易生锈)、防锈处理目前 最多保三个月不锈。 4. SGCC (热浸锌钢板)：也叫GI料。 用途：极为广泛，小家电产品，外观好的地方。 主要的特性：1>耐蚀性；2>易上漆；3>易成形；4>易点焊。 分类：有花锌板和无花锌板。 5. SPTE(马口铁)：马口铁是指两面镀有商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。导 电性强，非磁性材料，具有耐腐蚀、无毒、强度高、延展性好的特点，但冲 压加工次数越多，磁性越强。 常用在果汁、饮料、汽水易拉罐上等; 6.铜材 BECU(铍铜)：热处理后，可得更好的硬度弹性，用在多次挤压，切换 开关上，外观须电镀，但成本过高。 PBS(磷青铜)：导电性佳，弹性高，富耐磨耗，是电气开关，端子等应用之弹 片及导电材料，但没有不锈钢强度好。 洋白铜 ; 红铜 黄铜
冲压工艺基本知识介绍
冲压常见缺陷及产生原因：
❖ 三、翻边
❖ 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂 等。
❖ (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大 ❖ (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料
件尺寸不准 ❖ (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太
低 ❖ (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状
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实例：
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冲压常见缺陷及产生原因：
❖ 一、落料冲孔（修边）
❖ 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。 ❖ (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精
度差；凸凹模位置不同心等 ❖ (2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过
大等 ❖ (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中
→图例
冲裁（冲孔）模典型结构：
1↑ 6↑
： 凸模 是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以
外型为工作表面的零件。
返回↑
： 凹模 是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以
内型为工作表面的零件。
返回↑
定位零件：
返回↑
压料卸料零件：
返回↑
导向零件：
返回↑
支持零件：
返回↑
紧固零件：
返回↑
模具的组成 ：
❖ 1、工作零件：包括凸模和凹模等零件。 ❖ 2、定位零件：主要包括导正销、定位销、侧刃、导
料板、托料销等零件。 ❖ 3、压料、卸料、顶料零件：主要包括卸料板、压边
圈、顶料器、气动顶料装置等零件。 ❖ 4、导向零件：包括导柱、导套、导板等零件。 ❖ 5、支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零
压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变 形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。
冲压工艺知识
五.零件后处理工艺
１）喷砂，喷粉 ２）烤漆 ３）电镀 ４）氧化，拉丝 ５） ６）
六.冲压件缺陷分析
1.开裂 2.拉伤、晶粒粗大、暗伤 3.瘪塘 4.波浪 5.翻边、切边不平整及短缺 6.毛刺：（切边、冲孔） 7.拉毛及划伤 8.回弹 9.起皱 10.麻点群、麻点、压痕 11.打磨缺陷、打磨印 12.凸点、凹陷 13.锈蚀 14.冲压印
对比
• 锻造：热加工术语，使金属等在加热后塑性变形，形成规定形状的毛 坯。多指用锤、压机等进行的加工，按件生产的较多。 • 轧制：加工术语，分热轧和冷轧，一般特指连续滚压制成毛坯，轧钢 毛坯等。 • 冲压：冷加工术语，在模具内使薄的材料产生切除、变形、拉伸等制
模具图片
4.常用的冲压模具材料
对凸凹模具钢材的工艺性要求可概括为：易锻造，易软化，易切削，易淬硬，易淬透， 抗变形，抗淬裂，抗脱碳，抗磨裂等十项基本要求。但很难找到都能满足以上工艺要求的 钢材，只能尽量满足工艺要求。 (1).一般模具材料搭配 分高、中、低三档： 高的：上下模座 S55调质，垫板SKD11深冷、主板DC53\SLD超深冷 中的：上下模座 S45， 垫板Cr12MoV真空、主板SKD11深冷 低的：上下模座 S45/A3，垫板Cr12真空、 主板Cr12MoV真空 现在国内第三中比较多，如果要出给欧美或日本客户第一和第二种 比较多。具体要结合公司和客户的要求。 (2).模芯部分材料性能 1).DF-2 用于薄片冲压 2).XW-5 用于不锈钢，硅钢片冲裁模 3). SKD11 适应高速、自动化、大批量生产。 4). DC-53 耐磨性能比SKD11更好的粉末高速钢。 ，适应高速、自动化、大批量生产。 5).Cr12 6). T8A,T10A 冲压模具钢材系价格 模具钢材A3 6.50/KG 模具钢材45# 7.00/KG 模具钢材S50C 8.50/KG 模具钢材CR12 16.00/KG 模具钢材CR12MOV 21.00/KG 模具钢材D2 27.00/KG 模具钢材SKD11 46.00/KG 模具钢材SLD 51.00/KG 模具钢材DC53 62.00/KG 模具钢材SKH-9 175.00/KG 模具钢材SKH-51 195.00/KG 模具钢材SKH-55 230.00/KG 模具钢材ASP-23 520.00/KG 模具钢材ASP-30 585.00/KG 模具钢材ASP-60 623.00/KG
冲压工艺基础知识及实战
弯曲后直边不满足要求
三、冲压工序
2.5弯曲 把板料沿直线弯成各种形状，可以加工形状极为复杂的零件。
回弹现象——由于弹性变形的恢复，坯料略微弹回一点，使被弯曲的角度增大。一般回弹角为0～10°
四、冲压模具
模具基本结构 冲模通常由上、下模（凸、凹模）两部分构成 2.1工作部分 2.2导向 2.3定位 2.4限位 2.5弹性元件 2.6起吊和翻转 2.7常见部件
落料
zzzzzzzzz
分离工序（冲裁）
废料
零件
用冲模沿封闭曲线冲切，冲下的部分是废料。用于制造各种平板形状的零件。
冲孔
用冲模沿不封闭的曲线进行分切产生分离
切断
将成型零件边缘切齐或者一定形状切成。
修边
零件
废料
1. 冲裁变形过程
弹性变形
塑性变形
断裂分离
影响冲裁的主要因素：冲模间隙、刃口的锋利程度及冲裁力。
一、冲压概述
冲压零件
设备
材料
模具
冲压设备 机械压力机 液压机
冲压模具 冲压加工的主要工艺装备 冲压件质量与模具关系最大
冲压材料 板材 带材 管材及其他型材
3. 冲压三要素
常用冲压材料
黑色金属
金属材料
非金属材料
有色金属
各种钢 不锈钢：1Cr18Ni9Ti
铜及铜合金：T1、T2、H62、H68 铝及铝合金：2A12 、1060
三、冲压工序
三、冲压工序
1.分离工序（切断面结构）
磨具冲头
原料
磨具凹模
磨具压块
三、冲压工序
1.分离工序（切断面结构）
磨具冲头
原料
磨具凹模
凹模和凸模的间隙，一般为板厚的5%~10%
冲压工艺基础知识1
技术分类 物理表面处理法 具体方式 高频/火焰淬火 激光表面淬火 化学表面处理法 CVD/PVD/渗氮 覆层表面处理法 TD处理 镀铬处理
2016/5/11
31
二、模具知识----模具表面处理技术
TD模具表面处理技术 TD表面覆层处理技术是热扩散法碳化物覆层处理 (Thermal Diffusion Coating Process) 的简称。 1972年由日本(株)丰田中央研究所开发出来的 1973年日本TOYOTA及美国的其它汽车公司开始将这 项技术应用于汽车模具中 其原理是: 将工件臵于硼砂(或其他) 熔盐的混合物中, 通过高温热扩散作用, 在工件表面形成一层数微米至数十微 米的金属碳化物覆层。目前国内外应用最广的是碳化钒 (VC) 覆层，由于这些碳化物具有很高的硬度 (HV=2800～3200)和 更严密的组织, 所以经过 TD 处理的汽车模具性能大幅提高, 具有极高的耐磨性、抗咬合性( 拉伤)、耐蚀性；据资料统 计: 日本大批量生产的模具, 85%以上是经过 TD 处理的。
1、冲压件质量能否保证 2、模具的结构复杂程度及合理性 DL图决定 如下内容 3、模具系数即冲压件的工序数 4、冲压车间的物流规划 5、冲压生产线的负荷
6、材料利用率指标
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13
一、工艺知识----DL图
• 1、冲压工艺流程图
1、冲压件的工序数。
DL图包括 的内容
2、每工序的完成的 内容。
2016/5/11 22
二、质量知识---缺陷及产生原因
冲压常见缺陷及产生原因 2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形 性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当， 定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布臵不良，高度不够等。
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二、模具知识----模具表面处理技术
TD模具表面处理技术 TD表面覆层处理技术是热扩散法碳化物覆层处理 (Thermal Diffusion Coating Process) 的简称。 1972年由日本(株)丰田中央研究所开发出来的 1973年日本TOYOTA及美国的其它汽车公司开始将这 项技术应用于汽车模具中 其原理是: 将工件臵于硼砂(或其他) 熔盐的混合物中, 通过高温热扩散作用, 在工件表面形成一层数微米至数十微 米的金属碳化物覆层。目前国内外应用最广的是碳化钒 (VC) 覆层，由于这些碳化物具有很高的硬度 (HV=2800～3200)和 更严密的组织, 所以经过 TD 处理的汽车模具性能大幅提高, 具有极高的耐磨性、抗咬合性( 拉伤)、耐蚀性；据资料统 计: 日本大批量生产的模具, 85%以上是经过 TD 处理的。
1、冲压件质量能否保证 2、模具的结构复杂程度及合理性 DL图决定 如下内容 3、模具系数即冲压件的工序数 4、冲压车间的物流规划 5、冲压生产线的负荷
6、材料利用率指标
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一、工艺知识----DL图
• 1、冲压工艺流程图
1、冲压件的工序数。
DL图包括 的内容
2、每工序的完成的 内容。
2016/5/11 22
二、质量知识---缺陷及产生原因
冲压常见缺陷及产生原因 2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形 性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当， 定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布臵不良，高度不够等。
冲压基础知识培训
缩口：指将预先拉深好的圆筒或管状坯料，通过 模具将其口部缩小的冲压工序。
整形：利用模具将弯曲或拉深件局部或整体产生 不大的塑性变形的冲压工序。
校平：指利用模具将有拱弯、翘曲的平板制件压 平的冲压工序。
3、 冲压模具的基本结构组成
冲压模具的构造另一种划分大体上可分为刀具 部、保持部和辅助部。
✓对拉伸件的要求
➢拉深件外形应简单、对称，且不宜太高。以便使拉
深次数尽量少，并容易成型。
➢拉深件的圆角半径（如图示）应满足：rd≥S， R≥2S，r≥（3-5）S。否则，应增加整形工序。
➢拉深件的壁厚变薄量一般要求不应超出拉伸工艺壁 厚变化的规律（最大变薄率约在10%～18%左右）。
九、冲压工艺
(3)对于旋转体复杂拉深件，一般是由大到小的顺序进行拉深， 或先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形；对于非旋转体复 杂拉深件，则应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外形。
(4) 对于有孔或缺口的拉深件，一般应先拉深，后冲孔（或缺 口）。对于带底孔的拉深件，有时为了减少拉深次数，当孔径要 求不高时，可先冲孔，后拉深。当底孔要求较高时，一般应先拉 深后冲孔，也可先冲孔，后拉深，再冲切底孔边缘达到要求。
拉深中的废品 因“多余三角形”等,拉深中易产生缺陷： 起皱与拉穿。 造成拉穿现象的相关因素有： 1)凸凹模的圆角半径守规范 即刃口不能是锋利的,为圆角；(尺寸规范见
教材或手册) 2)凸凹模间的间隙(C)适当 一般单边C＝(1.1～1.2)t；
间隙( C)偏小，易拉穿工件，使模具加速磨损，降 低寿命；
1、设计时的注意事项 1.简单分冲再焊合； 2.冲孔工艺要用活； 3.满足使用简为上。
2.确定冲压工序的顺序与数目
(1) 对于有孔或有切口的平板零件，当采用单工序模冲裁时， 一般应先落料，后冲孔（或切口）；当采用连续模冲裁时，则应 先冲孔（或切口）后落料。
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1、分离工序：是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力 达到强度极限σb以后，使坯料发生断裂而产生分离。分离 工序主要落料、冲孔、切断、修边等。
2018/11/4
4
一、工艺知识----冷冲压分类
2、成形工序：是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力 达到屈服极限σs，但未达到强度极限σb，使坯料产生塑性 变形，成为具有一定形状、尺寸与精度制件的加工工序。成 形工序主要有拉延、翻边、整形、翻孔、弯曲等。
3、每工序的上 料方向及冲压方 向。 4、冲压件的工艺 路线及毛坯尺寸。
2018/11/4
13
一、工艺知识----DL图
2、制件主左俯视图及断面细节分析
1、各工序间冲压方向的 旋转角度。 2、复杂部位的成形细节。 3、侧冲侧修的斜楔角度。 3、冲压废料流向图 清楚表示两次或多次 修边废料的流向问题
2018/11/4
8
一、工艺知识----冲压工艺编制
以某车型翼子板为例
输入
规划生产线信息
１、负角检查 状、深度 形
２、平面孔数、位置
分析
3、纵壁孔数、位置
4、修边条件检查
2018/11/4
9
一、工艺知识----冲压工艺编制
直冲孔
整形
侧冲孔
如果轮罩处有向内的翻边 需要研讨5工序
侧冲孔
翻边
确认孔与孔的加工方式是否有干 涉，如干涉就要分序 ≒45 2018/11/4
2018/11/4
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一、工艺知识----DL图 4、C/H孔、C/P点坐标表及各工序工作内容表示线
2018/11/4
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一、工艺知识----冲压工艺编制
工艺编制的简单原则 1、在保证满足要求的前提下，能采用成形工艺不采用拉延工 艺，能采用开口拉延的制件不用闭式拉延；采用浅拉延工艺能 满足要求不采用深拉延工艺。
模具重量 ＝ L ・ W ・ H ・ 比重 ・ K
备注：L/W/H单位要统一且为国际制单位
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二、质量知识---缺陷及产生原因
冲压常见缺陷及产生原因 1、落料冲孔（修边） 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。 (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小,刃口磨损, 导向精度差,凸凹模位置不同心等 (2)变形→孔距太小,压料板与凹模型面配合不好, 间隙过大等； (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切 过程中划伤等； (4)尺寸不符→上料不到位,定位装置损坏或松动， 位置窜动等； (5)少孔→冲头折断,冲头长度不够等；
模具结构是否能实现
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一、工艺知识----冲压工艺编制
翼子板的最终工法
1、Blank
2、Draw (S/A)
3、Trim Cam Trim Sep
4、Flange Restrike Cam Form
5、PI Cam PI Cam Form
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一、工艺知识----DL图
DL图----Die Layout图 又称工法图
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二、质量知识---缺陷及产生原因
冲压常见缺陷及产生原因 2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (3)表面拉伤→模具工作表面有伤痕,材料表面有缺陷,润 滑油中有杂质或废屑等。 (4)波浪、鼓包、凹坑、麻点→压边力小，润滑不当、模具 型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平、润 滑油脏等。
2018/11/4
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一、工艺知识----拉延工艺
2.1 拉延：利用模具使平面毛坯变成为开口的空心零件 的冲压工艺方法。
2018/11/4
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一、工艺知识----拉延工艺
拉延分双动拉延(A)和单动拉延(B、C）
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一、工艺知识----各工序代号及名称
各工序代号及名称
与冲压相关的英文
2018/11/4
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一、工艺知识----模具尺寸的预估
①拉延模
2018/11/4
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一、工艺知识----模具尺寸的预估
②修边冲孔翻边整形
备注：模具高度根据工艺路线的压机参数确定，修边冲孔类模具同时考虑废料的排出需要。 2018/11/4 19
一、工艺知识----模具重量的预估
模具重量 是模具发 包估算价 格的重要 依据。
讲 解 模 块
2018/11/4
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一、工艺知识----冲压工艺流程
冲压工艺流程 原材料（板料和卷料）入库→开卷线→大件清洗涂油、小 件开卷剪切→冲压生产线→安装模具、调试首件合格→投 入批量生产→合格件防锈→入库 冷冲压的定义 冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料 施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零 件的一种压力加工方法。 冷冲压的基本分类 冷冲压概括起来分两大类：分离工序和成形工序
从材料利用率的角度考虑
2、冲压工艺编制要考虑车型的规划纲领。
从成本的角度考虑
3、冲压工艺编制要考虑生产线的要求。
从生产的角度考虑
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一、工艺知识----冲压工艺编制
工艺编制的简单原则----加落料工序 A、同一零件的不同部位宽度差别超过30%左右时考虑加落 料模，否则成型困难。 B、提高材料利用率。 C、成型前的板料相对于成型后的零件有大面积未参与成 型。
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一、工艺知识----冷冲压的特点
冲压加工方法的特点 1)冲次快，效率高，特别是大量生产其效率尤其显著； 2)冲压加工能获得较为复杂的几何形状和尺寸； 3)材料利用率高，是一种无切削加工，只有少量的切边废料； 4)操作简便，省时省力，容易掌握；
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一、工艺知识----冷冲压分类
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二、质量知识---缺陷及产生原因
冲压常见缺陷及产生原因 2、 拉延 缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、 麻点等。 (1)拉裂→凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形 性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙小，润滑不当， 定位不准，凸凹模R 角或拉延筋不顺、拉毛等。 (2)起皱→凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸 偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋 布置不良，高度不够等。
1、冲压件质量能否保证 2、模具的结构复杂程度及合理性 DL图决定 如下内容 3、模具系数即冲压件的工序数 4、冲压车间的物流规划 5、冲压生产线的负荷
6、材料利用率指标
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一、工艺知识----DL图
• 1、冲压工艺流程图
1、冲压件的工序数。
DL图包括 的内容
2、每工序的完成的 内容。