精益生产名词解释：生产控制与生产准备过程

精益生产基础知识

明治维新 2007-6-7 （工业化起步） 2007-6-7 WarⅠ 2007-6-7 WarⅡ 2007-6-7 改革开放（中） 2007-6-7 现今
2007-6-7 工业革命
1775（英）
1868（日）
1918 77年工业化历史
1945
1978 62年
29年
2007
139年工业化历史
什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”
2.、IE的五个意识问题意识：最大的问题是能否看到和提出问题。效率意识：提高效率是IE 的基本任务。成本意识: 降低成本是永恒的追求。质量意识：追求完美之中质量是灵魂。改善意识：就是创新，永五休止的创新。 IE意识→IE的理念，所以精益的概念、消除浪费的概念都由此而来。

十、开展准时化生产方式10步: 第一步:领导决策,统一认识,制定规划。第二步:,明确思想,清楚内涵,,了解实施难点、要点第三步:全员讨论,现状,有针对性地提出实施意见、措施和办法。第四步:设立实领导小组和办公室, 制定方案规划,,逐步实施准时化生产。第五步:深入持久地开展生产现场达标活动。第六步:改进生产线布置,采用U 型线实行“一个流”生产或多品种混流生产。第七步:在实施中研析总结具体业务上的问题,边实践,边巩固,边提高。第八步:进行现场管理准时化条件的分析并进行不断改进和完善。第九步:总结并评价。由试点开始逐步全面铺开,继续巩固完善。第十步:在本企业实行准时化生产的条件下逐步推广到协作配套厂, 达到主机厂、协作配套厂同步实施准时化生产。
四精益基础词汇

精益生产是什么？

•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一道工序的负荷时高时低。有时还须保留一定的在制品库存，数量这取决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施，是要使每项操作与生产线的单件产品生产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的t Engineering)
在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来各项工作由与此相关的项目小组完成依据适当的信息工具，反馈与协调整个项目的进行
LP与大量生产方式的比较
大量生产方式
精益生产
优化范围资源，内部管理大生产系统（SC）
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观严格分工和控制相互协作，流程精简
质量观次品是必然的
零缺陷
人
附属于岗位
强调能动性、协调
精益生产的实施方法
如何改进生产流程
消除检验和返工把防错技术（POKA YOKE）的思想贯穿到整个生产过程从产品设计开始就把质量问题考虑进去，保证每种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，避免生产流程中可能发生的错误
生产指定产品每道工序的单位加工时间
工序：加工时间（秒工序
加工时间（秒
）
）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具
按Tact Time组织生产，产成品库存会降低到最低限度
如何改进生产活动

精益生产培训课程

05 精益生产在中国的挑战与机遇
市场环境与竞争态势
市场竞争激烈
随着中国制造业的快速发展，市场竞争日趋激烈，企业需要不断提升生产效率和产品质量以保持竞争优势。
客户需求多样化
客户需求日益多样化，要求企业具备快速响应市场变化的能力，这需要企业引入精益生产理念，实现个性化定制和柔性生产。
技术创新与人才培养
应用
在产品设计、生产和运营过程中，绘制价值流图有助于企业了解产品开发和生产流程中的瓶颈和浪费。
5S管理
定义
5S管理是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
目的
提高工作效率，减少浪费，保证生产安全。
应用
03
在库存管理中，拉动系统有助于降低库存成本，减少浪费和降
低库存风险。
03 精益生产的实施步骤
明确目标与期望
01
确定企业实施精益生产的目标，如降低成本、提高效率、优化流程等。
02
明确企业高层对精益生产的期望，确保各部门对目标的理解和认同。
价值流分析
对企业生产流程进行全面的价值流分析，包括从原材料采购到产品交付的整个过程。
质量管理
本田公司注重质量管理，通过严格的质量控制和持续改进，确保产品的高品质。
创新与研发
本田公司在汽车技术方面不断创新，推出了一系列具有影响力的产品和技术。
海尔集团
海尔管理模式
海尔集团采用独特的管理模式，注重流程优化、快速响应和持续改进，实现了高效、低成本的生产和服务。
全球化战略
海尔集团积极推进全球化战略，通过收购、兼并与合作等方式拓展海外市场，提高国际竞争力。

精益生产管理

精益生产管理精益生产（Lean Production Management）,简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。

精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。

研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足.停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。

传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。

拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入,而减少了精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。

精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。

思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

精益生产方式产品说明

精益生产方式产品说明1、精益生产方式之产品说明1.1 精益生产：（Lean Production 缩写LP ）日语称リーン生産，是1985年美国麻省理工学院的数位国际汽车计划组织（IMVP ）专家等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析，于1992年出版了《改变世界的机器》一书，把日本“丰田生产方式/JIT ”赞誉定名为“精益生产”。

1．2 为达成上述目标，精益生产方式认为必须追求做到以下7个零缺陷管理：(1)“零”转产工时浪费(Products 多品种混流生产)。

(2)“零”库存(Inventory 消减库存)(3)“零”浪费(Cost 全面成本控制)(4)“零”不良(Quality 高品质)(5)“零”故障(Maintenance 提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery 快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety 安全)◎精益制造精神是消除浪费，来缩短客户下定单到交货时的时间。

产品交货客户下定单时间传统制造精益制造产品交货客户下定单时间（缩短）浪费浪费 ※ 丰田的生产方式：T o y o t a P r o d u c t i o n S y s t e mT P S 是由日本丰田汽车公司在实践中总结出来的生产模式。

而 J I T 生产方式又是T P S 的核心内容之一 J I T ：J u s t I n T i m e 及时生产※ J I T 的基本思想是：只在必要的时候，按照必要的数量，生产所必要的产品※ J I T 的核心是：追求“零库存”1.3xxx管理顾问公司之精益生产方式项目主要采用的理论和工具是：从QCDES角度出发，着重运用IE手法和动作经济原则分析MODAPTS法（模特法）理论结合成功案例进行阐述，重点关注的是如何彻底地消除浪费。

2、精益生产方式之产品功能2.1 价值流分析(L/T周期缩短)1．含意只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。

精益生产(丰田生产模式)专业用语解释说明

精益生产（丰田生产模式）专业用语解释说明１、5S・3定5S 整理：区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。

１７、标准作业票为了能随时确认已预先确定的标准作业是否正确实施、起提示作用整頓：构造能将需要的物品很快地取出和归位的结构为了使工序的布局，作业手顺能一目了然，而用图表示清掃：定下经常的定期清扫、设备的保全点检的规程清潔：整理・整頓・清掃3S的維持１８、标准作业组合票在实践标准作业中作为标准的作业票的一种素养：制定规章制度、并严格遵守（以节拍时间为基准、把人工和机械的工作的时间的经过表示为能一目了然的图表）３定定位：确定物品放置位置１９、物料员制度（水鳖子）作为部品的供給及流水线的基础，主司流水线的运作，从部品置场将部品不停提供给工序。

定品：确定放置物品定量：确定放置物品数量２０、领用看板担当与外加工公司或工序间的联络任务、显示什么物品、何时、需用多少数量。

２、红牌在红牌作战（整理）时使用之物２１、充空搬运搬“空”到前工序，同时把“充”搬运到后工序（PULL生产），如此重复不断，使生产线流动组织红牌委员会，在剩余品上贴红牌、作成剩余品表单，扔掉不要的物品２２、稼动率（稼働时间/工作时间）×100％３、看板表示的道具（在哪里＜场所表示＞什么＜品名表示＞多少＜量表示＞）把物品的放置方法规范化、整顿放置场所的道具２３、可动率＜1个产品的C/T×后工序要求数额＞/（完成后工序要求数额所需要时间）×100％例：工作场所看板、工程看板、设备看板、3定看板、放置场所看板等→包含作业阻害要因（经常性暂停、准备时间、等）４、T/T一个数值，表示顾客要求的物品一个应在几秒内完成时较合理２４、半成品看板主要用于表示工序的作业指示（遵从半成品看板的指示，方可开始操作）（节拍时间）計算式＝一日的作业時间/顾客要求数２５、停滞保管，工序等待中的半成品状态５、C/T生产一个制品所必要的时间（周期时间）２６、标准保有量操作中、必要最低限的工序的半成品的个数６、S/T估计了作业阻害要因（经常性暂停、上洗手间、维修、准备时间等）而算出的标准时间。

精益生产定义和特点

精益生产的定义和特征1、精益生产的定义精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。

麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。

2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。

精益生产与大批大量生产方式的比较3、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。

这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。

归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。

1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。

不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。

产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。

2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。

充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。

为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。

精益管理知识点(0815)(2)

目录一、精益生产的基本概念 (1)1.什么是精益生产 (1)2.精益生产方式JIT的定义 (1)3.精益生产方式的基本要求 (1)4.5S管理、TPM活动及精益生产三者之间的关系 (1)二、“5S”管理 (2)1.“5S”的定义： (2)2.“5S”管理的作用： (2)3.“5S”中“整理”的定义： (2)4.“5S”中“整顿”的定义： (2)5.“5S”中“清扫”的定义： (2)6.“5S”管理提出的“三现”是指： (2)7.“5S”管理提出的“三定”是指： (2)8.整理、整顿的第一步骤是： (2)9.在进行“整理”的时应考虑： (3)10.在进行“整顿”时应考虑： (3)11.“清扫”的方法包括： (3)12.在开展“清扫”时应该考虑： (3)13.符合“5S”要求的基本做法，包括： (3)14.“5S”红牌作战目的 (4)15.“5S”红牌作战实施对象 (4)16.红牌作战的组织要点： (4)三、现场目视化管理 (4)1.动力管道的基本颜色 (4)2.车间现场各类标识的基本颜色 (5)3.作业现场通道标识的目的 (5)4.螺栓、螺母松紧状态安全标识办法 (5)5.管道颜色标识目的： (6)7.旋转体旋转方向标示目的 (6)8.计量器界限范围标示目的 (6)9.空扳手型阀门标示目的 (6)10.生产现场定位标示目的 (6)11.零件放置区标示办法 (7)12.物料堆放限高线标示的目的 (7)13.生产、检验工具和器材的标示办法 (7)四、TPM管理 (7)(一)基本定义 (7)1.TPM的定义 (8)2.TPM全面改善的三大机制 (8)3.TPM活动要达到的四大目标 (8)4.自主保全7阶段 (8)5.什么是“问题”？ (9)6.什么是自主保全？ (9)7.什么是专业保全？ (9)(二)设备初期清扫 (9)1.设备初期清扫的定义： (9)2.设备初期清扫的目的： (9)3.设备初期清扫的作用： (9)4.初期清扫的目标 (10)5.微缺陷的定义： (10)6.设备微缺陷演化的过程 (10)7.查找不合理方法 (10)8.问题点分类汇总 (10)9.初期清扫活动步骤 (12)10.清扫工具包括： (13)11.自主开发清扫工具的思路： (13)12.TPM管理看板及各种表单（参考） (14)1.TPM活动中的“两源”是指： (17)2.《“两源”分析表》中的“5W1H”是指什么 (18)3.发生源困难部位对策 (18)4.发生源/困难部位对策的作用 (19)5.2STEP发生源困难部位活动的具体开展步骤 (19)(四)TPM设备专业保全 (23)1.TPM设备专业保全——设备管理的目标 (23)2.设备（或系统）故障率发生的特性曲线—浴盆曲线 (23)3.以设备为主的专业保全7STEP (23)4.点检“五定”管理 (23)5.日常点检（巡检）改善 (24)五、安全生产管理 (24)六、OPL（单点教程） (25)1.OPL的定义： (25)2.OPL教材的种类： (26)3.OPL的作用： (26)4.制作OPL的目的： (26)5.OPL活动流程： (26)6.疑问点的定义： (27)7.编制OPL的三要素： (27)8.OPL编制要诀：“易”针见“学” (27)9.OPL分类管理： (28)10.OPL相关表格（供参考） (28)七、改善提案活动 (29)1.开展提案活动的积极意义 (29)2.提案活动容易进入的误区： (30)3.改善提案的内容： (30)八、焦点改善课题 (31)1.焦点课题改善的步骤： (31)2.焦点改善课题体现了PDCA循环，PDCA的基本含义： (31)4.头脑风暴的4M2E1I分别代表： (32)5．焦点改善课题目标设定的原则： (32)九、数据管理 (32)十、计划与物料控制（PMC） (35)1.PMC的定义： (35)2.PMC管理不畅导致的后果： (35)3．五级计划模式及编制要素（必考） (36)4.计划表格的编制要素： (36)5. 计划表格包括： (36)十一、检验规格书及检验记录表的编制 (37)1.检验规格书的编制要点： (37)以下《检验规格书》和《检验记录表》供参考 (38)检验规格书（化工类样表） (38)检验规格书（机械加工类样表） (39)检验记录表样表 (39)十二、质量异常现场会诊 (40)1.品质管理的原则 (40)2.现场会诊包括： (40)3.质量异常会诊的作用： (41)4.质量异常会诊思路 (41)8.质量异常会诊看板的填写注意要点 (42)十三、品质不良解析报告的编制 (45)1.品质解析表格及其样表（供参考） (45)2.构成品质解析的七个环节及其填写方法 (45)3.品质不良解析活动实施方法 (46)4.品质不良解析能力的不同水平阶段 (46)十四、设计开发管理 (47)1.《客户需求调查表》的作用 (47)2. 《客户需求调查表》的编制步骤5.《设计规范指导点检表》的作用 (49)6.《设计开发项目管理计划书》的作用 (49)十五、其他 (50)精益管理知识点（公司首届“精益管理知识竞赛”专用教材）一、精益生产的基本概念1.什么是精益生产精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。

什么是精益生产

什么是精益生产精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

一、精益生产的产生与推广20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。

大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。

这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支往产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。

大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。

但是第二次世界大依以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。

为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。

1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。

战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。

怎样建立日本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。

《精益生产》PPT课件

设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养；实行针对性预防检修；实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是制造出来的
标准化
精益的制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线；多工序管理和多机床操作成批轮番作业的生产线快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统

精选精益生产LP与准时生产JIT

生产看板用于指挥工作地的生产，它规定了所生产的零件及其数量。它只在工作地和它的出口存放处之间往返。当需方工作地转来的传送看板与供方工作地出口存放处容器上的生产看板对上号时，生产看板就被取下，放入生产看板盒内。该容器（放满零件）连同传送看板一起被送到需方工作地的入口存放处。工人按顺序从生产看板盒内取走生产看板，并按生产看板的规定，从该工作地的入口存放处取出要加工的零件，加工完规定的数量之后，将生产看板挂到容器一上。
2008年初，丰田终于在销售和利润方面双双超越了通用汽车成为名副其实的全球汽车业“老大”。著名职业经理人唐骏曾说过：“如果全世界只剩下一家汽车商，那么它一定是日本的企业，如果全世界公路上只跑一种车，那么它一定是丰田汽车…” 人们将“丰田”乃至日本制造业的成功归功于“丰田模式”，世界各国制造业纷纷效仿…,但是至今还没有企业能够真正成功复制丰田模式，即使是通用电气。
生产的产品只有转化为销售，才能实现其创造价值，因此精益生产首次提出过量生产的浪费。消除的办法：JIT
主要有：生产系统品种切换、缺料导致的设备和人员的闲置、设备故障导致的等待、任务负荷的不均衡导致的等待、生产准备、工艺准备等…消除的办法：均衡生产、快速调整、准时供料、设备预防维护、弹性人员配置等。
搬运本身并不创造价值，不必要的搬运会导致时间、人力、工具和空间的浪费。消除的办法：生产布局调整、单元化制造、U型布局。
JIT布局
传送看板
传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动，当放置零件的容器从上道工序的出口处运送到下道工序的入口处时，传送看板就附在容器上；当下道工序开始使用其入口存放处的容器内的零件时，传送看板就被取下，放入看板盒中；当下道工序需要补充零件时，传送看板就被送到上道工序的出口存放处相应的容器上，同时将该容器上的市场看板取下，并放入生产看板盒中。

精益生产 ppt课件 (2)

加工浪？费？？
加工浪费——质量过剩
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ppt课件
消除浪费的四步骤
第一步：了解什么是浪费
第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤
合肥基地
第二步：识别工序中哪里存在浪费
第三步：使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
什么是5S？
五、精益生产的十大工具
合肥基地
整理：将要与不要的东西分开。重点在识别什么是要的，什么是不要的？
d.产能不平衡——由于各工序制程能力差异，导致过多在制品。
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ppt课件
（8）、管理浪费
合肥基地
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费。比如：增加管理人员导致组织结构不合理，过分精细制度无法执行等等。管理浪费的产生：
a.管理能力﹕素质; 执行力(速度/准度/精度)——管理失职 b.技朮层次﹕认知高度﹔把握度——技术成本高 c.标准化﹕可行度﹔推广度——有好处，但是不做也至于频繁发生造成管理困难
——减少库存，增加有效产出
4、拉动信息通过反馈拉动上游生产
F1 α1t1=n1m1V1
物流信息流
F2 α2t2=n2m2V2
物流信息流
Fi αiti=nimiVi
物流信息流
F αt=nmV
物物流流信息流
客户
通过图中的负反馈过程表示，每一个单元对于每一种产品都有一个目标库存量，当剩余库存量小于目标库存量时开始生产；当剩余库存量等于目标库存量时停止生产，这样既可以保证整条生产流程的速度一致，也可以防止过量生产产生负债和扰乱生产秩序。
还有一种浪费——第9大浪费
由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，从而使员工失去改进和学习的机会。

ERP名词解释

常用名词解释Activity-based Costing(ABC) 作业成本核算一种成本会计系统，这种系统首先根据所完成的活动的累计成本，然后按成本动因把成本分配到产品或其他基础，诸如，客户，市场，工程项目，等等。

传统的成本核算方法是以直接劳动力或机时作为分配基础，而作业成本核算方法则试图以更为真实的基础来分配制造费用。

Advanced Planning and Scheduling （APS）高级安排对短期，中期和长期的物流和生产制造进行分析和计划的技术。

APS用来描述使用高级的数学方法或逻辑来实现对有限能力排产，货源供应，资金计划，资源计划，预测，需求管理和其他问题进行优化或模拟的任何计算机程序。

这些技术同时考虑使用的范围和经营规则，提供实时的进行计划和排产，决策支持，可承诺能力，可承诺量的能力。

APS经常评估多个方案，然后管理层选择其一作为“正式的计划”。

APS最主要的5个组成部分是：1需求计划2生产规划3生产安排4分销计划5运输计划Back Scheduling 倒叙排产计算开工日期和完工日期的一种方法。

排产计算由订单交货日期开始，进行倒叙计算，以确定每道工序的开工日期和完工日期。

Bill of Material (BOM) 物料清单构成父装配件的所有子装配件，零件以及原材料的清单，其中要指明制造一个父装配件所要求的每个子项的数量。

物料清单和生产计划结合起来，确定对哪些物料必须下达采购订单或生产订单。

物料清单有各种显示格式，包括单层物料清单，缩排式物料清单，模块（计划）物料清单，瞬时件物料清单，矩阵物料清单以及成本核算物料清单等。

在某些工业领域中可能称为“公式”、“配方”、“配料表”或其他名称。

Capacity Requirements Planning (CRP) 能力需求计划详细的确定为为完成生产任务需要多少劳力和机器资源的过程。

在MRP系统中，已下达的车间订单和计划订单是CRP的输入CRP将这些订单转换成不同时区、不同工作中心上的工时数。

精益管理专业术语

精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）什么是六西格玛西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。

在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝3.4/百万。

一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。

如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出3.4个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。

六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。

它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。

随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。

实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面：——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。

例如，一个关于机器故障停机的例子：1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。

2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。

5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。

如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。

国开2023年《生产与运作管理》考前模拟

国开2023年《生产与运作管理》考前模拟《生产与运作管理》考前模拟：全面解析与策略指导在准备国开2023年《生产与运作管理》考试的过程中，理解课程的核心概念、方法和实践策略是至关重要的。

本模拟旨在提供一个全面的复习框架，帮助考生深入理解生产与运作管理的各个方面，并准备应对实际考试中的挑战。

一、生产与运作管理的基本概念生产与运作管理涉及规划、组织、指导和控制生产过程，以确保高效、有效地转换输入为输出。

理解这些基本概念是深入探讨更复杂主题的基础。

1. 生产过程：涉及将原材料、劳动力、技术和信息转换为产品或服务的过程。

2. 运作管理：关注整个组织的运作效率和效果，包括生产、物流、质量控制和服务管理。

二、生产与运作管理的核心领域1. 生产计划与控制：涉及制定生产计划、调度和监控生产活动，以确保生产目标的实现。

2. 库存管理：关注原材料、在制品和成品的存储与控制，以优化库存成本和服务水平。

3. 质量管理：确保产品或服务满足预定的质量标准，包括质量规划、控制和改进。

4. 物流与供应链管理：涉及原材料采购、生产、分销和产品退货的整个供应链的优化。

三、生产与运作管理的策略与工具1. 战略规划：确定组织的长期目标和实现这些目标的方法，包括市场定位、产品设计和生产技术选择。

2. 柔性制造系统：采用可重新配置的机器和设备，以适应不同产品或生产量的需求。

3. 精益生产：通过消除浪费、提高质量和缩短交货时间，实现生产过程的优化。

4. 企业资源计划（ERP）：集成组织的所有业务流程，以提高信息流和资源利用效率。

四、案例分析与实践应用为了更好地理解生产与运作管理的概念和策略，考生应通过案例研究和实际应用来加深理解。

案例分析可以帮助考生识别实际生产环境中的问题，并提出有效的解决方案。

实际应用则涉及将理论应用到实际工作中，以提高生产效率和效果。

五、考试准备策略1. 系统复习：制定复习计划，确保涵盖所有考试内容，特别是重点和难点。

精益生产-- Mck

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CIMC/010806/SH-Training(2000GB)
生产制造已步入高速柔性,极少浪费的" 生产制造已步入高速柔性,极少浪费的"真正精益生产" 益生产"的时代
手工生产什么 "由专业工匠生产的单个产品" 1910年以前多技艺的工匠大规模生产 "专业化的流水线大量生产标准化产品" 1910-1980 专业化,单元化,岗位化的工人,由多职能一线管理人员协调专业化的,顺序化的大批量,顺序流程大规模原材料存货, 在制品,制成品库存精益生产阶段 I "根据需求小批量进行的生产,以将浪费减至最小" 1970-95 水平方向多技能,在小组中工作冗余/多余容量,迅速转产小批量少量在制品库存 (Kanban) 人员和外部(供应商) 缓冲以最佳作法比照为导向规模经济周期短废品/返工量减少阶段 II "一体化流程,迅速重新配置生产,浪费几乎为零" 2000以后水平及垂直方向多技能, 在以自我为主导的高技能小组中工作多功能机器,迅速转产一体化流程很少有在制品和制成品库存技能与机器能力储备以持续改善为导向规模经济长周转时间,更短的产出时间(并行工作) 消费减少 2
CIMC/010806/SH-Training(2000GB)
"在三年内赶上美国汽车工业 " 丰田创立 Jidoka即时理念二战供应商开发 – TPS 成为体系 1950 1960 1970
移植 60年的发展 1980 1990 2000
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1933
CIMC/010806/SH-Training(2000GB)
B流程

Lean是什么-入门级必备

Lean 初级必备Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是，精益生产强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资，和更短的时间，生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创，到1990年的时候，丰田公司只需要用原来一半的人力，一半的制造空间和投入资金，生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时，他们所花费的在产品开发和交货的时间，也远比大批量生产更有效益。

（Womack，Jones和Roos1990, P.13）“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间，建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司（一个零售商)直接向顾客销售产品，而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号，当他售出若干的货物之后，这个信号就会提示制造商，补充相同数量的货物给A，同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品，以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号（EDI，看板，网络设备，等等），来保证价值流各工序之间的平衡生产，举个例子，用频繁的小批量装运方法，将零售商、制造商、以及供应商，联成一条“送牛奶”的供应链。

Kanban (看板)看板是拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。

这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。

看板卡片是人们最熟悉的例子。

人们通常使用表面光滑的纸制作看板，有时还会用透明的塑料薄膜来加以保护。

看板上的信息包括：零件名称，零件号，外部供应商，或内部供应工序，单位包装数量，存放地点，以及使用工作站。

卡片上可能还会有条形码以便于跟踪和计价。

精益生产管理

三、传统企业的精益之路消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。消灭浪费是精益企业始终不渝的追求。浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格/返工库存、其他各种不能增加价值的活动等等。返工、质量不合格返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以由下面几步完成。的精益之路可以由下面几步完成。 . 改进生产流程精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，产流程，而不只是个别或几个工序。产流程，而不只是个别或几个工序。 ( 1 )消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设消除质量检测环节和返工现象。品质量从产品的设消除质量检测环节和返工现象如果产品质计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，而然就成了多余之举。因此，必须把 " 出错保护 " ( Poka - Yoke ) 的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。