大桥钻孔灌注桩施工工艺

大桥钻孔灌注桩施工工艺

大桥钻孔灌注桩施工工艺

施工程序

施工准备→平整场地及排泥浆沟→测量放样→护筒埋设→钻孔施工←护壁泥浆→清孔→钢筋骨架的就位→水下混凝土的灌注→破除桩头和质量检测

1、施工准备

1.1技术准备

1.1.1 2008年3月10日前熟悉施工设计图纸，对K24+073柴河二号大桥的原设计图纸审核完毕，同时钻孔灌注桩施工作业指导书已经下发。

1.1.2 导线复测及加密导线点布设已全部完成，并通过监理复核批复。现场已经依照施工图精确定出挖孔桩位，及护桩。

1.2 试验准备：钻孔灌注桩混凝土配合比及进场原材料的试验工作已经完成。钢筋、砂石料、水泥试验结果详见试验资料。

2、平整场地及排泥浆沟

进场后须先清理杂物，进行场地平整。按照施工方案开挖泥浆坑、排泥浆沟。开工前做到”三通一平”，即水通、电通、路通、场地平，为钻机就位、施工人员操作及机械运转创造有利条件。

3、测量放样

施工前进行精确的坐标计算，并报请监理工程师审核，批准后再测量放样，准确定出具体施工桩位。

4、护筒埋设

桥梁桩位中心线施工放样成果经监理工程师批准后，进行具体的桩位施工放样工作（采用全站仪放样）。用”十字交会法”控制桩位的中心位置，附近加设控制桩后，进行基坑开挖、护筒埋设工作；护筒埋设完毕，在护筒上边缘用红（白）漆点上十字线控制点。护筒采用厚5～8mm的钢板卷制而成，护筒直径1.6m，护筒高2m,护筒要焊接牢固，连接严密不漏水。陆地埋设护筒时，护筒顶端应高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，护筒埋置深度2～4m。埋置后的护筒中心线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于5cm。在钻孔过程中，随时检查复核护筒位置的准确性。陆上或筑岛施工的护筒在灌注完混凝土后直接拔除。

5、钻孔

根据地质情况和桩基数量，考虑到时间紧迫，我部配备冲击钻机5台，发电机机组1套。

钻孔灌注桩施工采用冲击钻孔机成孔，配置推土机或汽车起重机就位。钻机就位前，应对钻架和各种钻具进行检查、维修，钻具规格必须符合设计桩径的要求。钻机安装就位时，底座和顶端应平衡，钻机底座地基坚实平整，钻孔支架平台牢固稳定，不得产生位移或沉陷。钻机、钻架或桅杆的顶端应用风缆绳固定，并在钻进过程中经常检查，顶部滑轮缘的铅垂线和锥头的中心应对准桩位的中心，其偏差不大于2cm。

当上述准备工作妥当后，即可开始钻孔。钻孔开始后要认真按项目填写施工原始记录和检查记录。开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部钻进地层后，方可加速钻进。

采用冲击法造孔，用小冲程开孔，使初成孔坚实，竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻孔深度超过钻锥全高时，方可施行正常冲击。在钻机冲孔时，应勤松绳，防止打空锤。在起落锥头时，速度应均匀，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，并防止锥头摆动过大，造成扩孔加大，增加灌注混凝土的数量。冲击钻锥起吊进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生人身事故。禁止锥头砸撞或重压护筒，当发现或怀疑护筒有位移

时，应停止作业，由测量人员重新定位后再进行钻进。

钻孔施工在间距5m内的混凝土灌注桩完成24h后才能开钻，避免干扰相邻桩混凝土的凝固。在中途停钻，应保持孔内具有规定的水位要求和泥浆比重及粘度，以防坍孔。当停电或发生机械事故时，锥头应提出孔外或悬吊孔中，以防塌孔或泥砂沉淀埋住锥头。当钻孔深度达到弱风化岩层时，及时通知监理工程师予以认可，认可后继续钻进到入岩深度，并同时用探孔器检查成孔情况，探孔器长度为4~6倍的桩基直径，在钻进过程中要伴随着钻进深度留取岩样并做好钻进记录，检测无误后可用起重机将钻机移位。

6、护壁泥浆

在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。由于静水压力的作用，泥浆可作用在井孔壁形成一保护层，防止孔壁坍塌。另外，泥浆还起到浮悬钻渣、冷却钻头等作用，钻孔时采用泥浆护壁。其性能要满足以下要求：a、塑性指数大于25、小于0.005mm的粘粒含量大于50%；b、相对密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。

7、清孔

当钻孔深度达到嵌入弱风化岩层2.5倍直径要求后，开始进行清孔经自检合格后，及时通知监理工程师。监理工程师对孔深、倾斜度、孔径、及泥浆性能指标进行检测，合格后开始吊装钢筋笼，吊装钢筋笼完成后并在灌注砼前，再次进行孔深的量测，得出的沉淀厚度若大于3cm，进行第二次清孔，符合以下要求后方可灌注砼。

①相对密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；

②孔的平面位置偏差群桩：100mm单桩：50mm；

③钻孔直径不小于设计桩径；

④桩的倾斜率不大于1%；

⑤桩长不小于设计桩长；

清孔时孔内水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止钻孔的塌陷。清孔时将附于护筒壁的泥浆清洗干净，将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔工作的质量对桩的承载力影响甚大，必须特别注意当清孔完成后在较短时间内不能灌注混凝土时，暂不要清孔、掏浆，以免减少泥浆对孔壁的压力造成坍孔。

不得用加深钻孔深度的方法代替清孔

当超出以上质量标准要求时，应调整钻具进行挽救或返工处理。

8、钢筋骨架的就位

钢筋笼制作与安放

钢筋制作和吊放允许偏差：主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±10mm；骨架保护层厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。

在钢筋正式焊接之前，先进行现场条件下的焊接性能试验，合格后进行正式施工。钢筋笼的主筋采用闪光对焊，钢筋笼接长采用电弧焊。大风及雨天现场进行焊接时，采取防风防雨措施，焊接后钢筋接头冬季保温冷却，其它时间自然冷却，并避免碰到雨水。

骨架采用整体制作加工,采用吊车施工作业,主筋的焊接接头必须按规范要求错开。

为保证钢筋笼的保护层厚度，每隔2m对称焊接四个”耳环”。吊装时，为保证钢筋笼不变形，避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置杉木杆以加强整体刚度。钢筋笼入孔后采取可靠的固定措施，加设槽钢焊接等,防止灌注砼时钢筋笼上浮或下落。

制作成型后的钢筋骨架必须安放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木块,每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、孔号、节号、机长、操作手、护筒标高、桩底标高、桩长、钢筋距护筒顶长度、混凝土顶距护筒顶长。