机床精度综合检测课件.ppt
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机床精度综合检测课件
加工误差可忽略。
误
差
(3) 前后导轨的平行度(扭曲)
当卧式车床或外圆磨床的前后导轨存在平行度误差(扭曲) 时(见图6.10)，刀具和工件之间的相对位置发生了变化，结果
引起了工件的形状误差。在垂直于纵向走刀的某一截面内，若
前后导轨的平行度误差头△Z，则零件的半径误差为：
导 轨
R Y Z H
的
B
（6. 3）
差
(2)导轨在水平面内的直线度误差
卧式车床或外圆磨床的导轨水平面内有直线度误差△Y如
导 图6.9(b)，将使刀尖的直线运动轨迹产生同样的直线度误差ΔY，
轨
在 由于是误差敏感方向，工件的加工误差△R＝△Y，造成零件的
水
平 圆柱度误差。
面
内
的 直
对平面磨床和龙门刨床，导轨水平方向为误差非敏感方向，
线 度
主轴回转误差对加工精度的影响
不同型式的主轴回转误差对加工精度的影响是不同的；而
同一类型的回转误差在不同的加工方式中的影响也不相同。如
回 图6.5、6.6、6.7、6.8和表6.1所示。
转
误 差
表6．1 机床主轴回转误差产生的加工误差
对
加
车床上车削
工 精 度
主轴回转误差的 基本形式
内、外圆
端面
螺纹
的
➢学习典型零件的精度标准及测量方法。
➢要求掌握机床精度的理论知识，能比
较熟练的通过测量仪器对典型机床进
行综合检验，并且能够做基本的数据
处理。
本 项 提
➢讨论的内容有机床精度标准，机械加
要
工精度的相关知识，CA6140车床的导
轨及主轴的动、静精度检测。
数控机床加工精度 PPT课件
数控车床几何精度检测与检验方法 １．床身导轨的直线度和平行度 ☆ 纵向导轨调平后，床身导轨在垂直平面内的直线度 检验工具：精密水平仪
检验方法：如 图所示，水平仪 沿 Z 轴向放在溜板上，沿导轨
全长等距离地在各 位置上检验，记录水平仪的读数，并记入
“报告要求”中的表 中，并用作图法计 算出床身导轨在垂直
29
测量直线运动的检测工具有:测微仪和成组块规、标准刻度尺、 光学读数显微镜和双频激光干涉仪等。标准长度测量以双频激 光干涉仪(如图所示)为准。回转运动检测工具有:360个齿精确 分度的标准转台或角度多面体、高精度圆光栅及平行光管等。
图 激光干涉仪 30
检验内容:直线轴的定位精度及重复定位精度:直线轴的回零精 度;直线轴的反向误差;回转运动的定位精度及重复定位精度;回 转运动轴的回零精度;回转运动的反向误差。 三.切削精度概念及检验内容 数控机床的切削精度是一项综合精度，不仅反映机床的几何 精度和定位精度，同时还包括了试件的材料、环境温度、刀 具性能以及切削条件等各种因素造成的误差和计量误差。 保证切削精度，必须要求机床的几何精度和定位精度的实际 误差要比允差小。
4
常用精度检验工具
5
步距规
检套
检棒
精度检测用的检具
6
利用检棒、千分表、桥尺、校验同轴度
7
工具、仪表摆 放要整齐
8
普通卧式数控车床几何精度检验的主要内容包括机床各运动 大部件如床身、溜板、尾座等运动的直线度、平行度、垂直 度，主轴的自身回转精度及刀架直线运动精度（切削运动中 进刀)。这些几何精度综合反映了该机床的机械坐标系的几何 精度和代表切削运动的部件主轴在机械坐标系的几何精度。
10
３．尾座移动对溜板移动的平行度 ☆ 垂直平面内尾座移动对溜板移动的平行度 ☆ 水平面内尾座移动对溜板移动的平行度 检验工具：百分表
机床精度(学生实验报告)PPT课件
中心线的径向跳动
1
2
允差
是否合格
6 主轴轴肩支撑面的跳动
检验方法：千分表吸持在导轨上，将表垂直打在主轴轴肩 端面靠外侧处，平动旋转主轴两周以上，千分表读数的最 大值为端面跳动误差。
最大跳动
表8 主轴轴肩支撑面的跳动
允差
0.02
是否合格
7 主轴定心轴颈的径向跳动
检验方法：千分表座吸 持在导轨上，将表头打 在主轴空心轴颈上，平 动旋转主轴两周以上， 千分表读数的最大差值 为径向跳动误差。
表9 主轴定心轴颈的径向跳动
允差
是否合格
五、思考题
►导轨的实际形状是怎样的？它对哪种零件产 生较大的影响？
►主轴锥孔径向跳动和轴向的窜动对零件的加 工有什么影响？
实验二、机床运动精度的测试
对高速机床而言，动态测试的结果更能说明 机床运动精度的水平。通过对动态测试结果进行 分析，不仅可以了解机床当前的状态，还可以获 得由数控系统、驱动和位置测量元件所组成控制 环的参数设置信息。通过静态测试，例如直线轴 的定位误差测试，则可以反映出机床的几何精度 。
机床精度检测实验
实验一、机床几何精度的检测
一、实验目的
► 熟悉机床几何精度检验的内容、原理、方 法和步骤
► 掌握仪器的使用，以及实验数据的处理， 误差曲线的绘制
► 了解被测量机床的几何精度状况以及它和 加工精度的关系
二、实验设备和仪器
►设备: MAZAK车床 ►仪器: 框式水平仪
检验棒 百分表 磁性表座
► 采用框式水平仪进行检测，用水平仪测量导轨在垂直面 内的不平度时，将床身导轨按溜板或过桥长200mm。
► 划分成若干段，将水平仪放在溜板上，记下气泡的位置 ，然后原地转180度看气泡是否在原处，如果不在原处 ，把水平仪纵向放置在溜板或过桥上，一般总是把水平 仪在 起端位置时的读数为零，然后依次移动溜板，记下 每一位置的读数及符号，填入表格。
1
2
允差
是否合格
6 主轴轴肩支撑面的跳动
检验方法：千分表吸持在导轨上，将表垂直打在主轴轴肩 端面靠外侧处，平动旋转主轴两周以上，千分表读数的最 大值为端面跳动误差。
最大跳动
表8 主轴轴肩支撑面的跳动
允差
0.02
是否合格
7 主轴定心轴颈的径向跳动
检验方法：千分表座吸 持在导轨上，将表头打 在主轴空心轴颈上，平 动旋转主轴两周以上， 千分表读数的最大差值 为径向跳动误差。
表9 主轴定心轴颈的径向跳动
允差
是否合格
五、思考题
►导轨的实际形状是怎样的？它对哪种零件产 生较大的影响？
►主轴锥孔径向跳动和轴向的窜动对零件的加 工有什么影响？
实验二、机床运动精度的测试
对高速机床而言，动态测试的结果更能说明 机床运动精度的水平。通过对动态测试结果进行 分析，不仅可以了解机床当前的状态，还可以获 得由数控系统、驱动和位置测量元件所组成控制 环的参数设置信息。通过静态测试，例如直线轴 的定位误差测试，则可以反映出机床的几何精度 。
机床精度检测实验
实验一、机床几何精度的检测
一、实验目的
► 熟悉机床几何精度检验的内容、原理、方 法和步骤
► 掌握仪器的使用，以及实验数据的处理， 误差曲线的绘制
► 了解被测量机床的几何精度状况以及它和 加工精度的关系
二、实验设备和仪器
►设备: MAZAK车床 ►仪器: 框式水平仪
检验棒 百分表 磁性表座
► 采用框式水平仪进行检测，用水平仪测量导轨在垂直面 内的不平度时，将床身导轨按溜板或过桥长200mm。
► 划分成若干段，将水平仪放在溜板上，记下气泡的位置 ，然后原地转180度看气泡是否在原处，如果不在原处 ，把水平仪纵向放置在溜板或过桥上，一般总是把水平 仪在 起端位置时的读数为零，然后依次移动溜板，记下 每一位置的读数及符号，填入表格。
中职机械PPT授课件机床精度检验与故障排除
三、机床常见（简单）故障的排除方法 （1）停车手柄处于停车位置，主轴仍有转动现象。 （2）被加工工件端面圆跳动超差。 （3）主轴前轴承处温升高。 四、机床精度检验方法 1．立柱导轨对底座表面或工作台面垂直度的检验方法 2．用角尺（或方尺）拉表检查部件间的垂直度 3．主轴回转轴线对工作台面垂直度的检验方法 4．主轴回转轴线对工作台移动方向、导轨面平行度的检验方法 5．部件移动时倾斜的检验方法
金属表面装饰加工法是指通过表面抛光、表面着色、光亮 电镀层和美术装饰漆膜等方法，使零件表面不仅有装饰性，而 且是提高零件表面性能的一种方法。
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11.2 立式钻床常见故障及排除方法
立式钻床常见故障产生原因及其排除方法如下 ： 1．保险离合器失效
产生原因主要有： （1）超负荷钻削。 （2）弹簧弹力不足。 （3）离合器的钢珠损坏。
排除方法分别为： （1）按使用说明书或工艺要求进行正常的钻削。
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11.2 立式钻床常见故障及排除方法
第11章 机床精度检验与故障排除
11.1 机床精度检验 11.2 立式钻床常见故障及排除方法 11.3 机床试车及精度检验 11.4 机床外观检验
11.1 机床精度检验
一、机床空运转试验和负荷试验 1．空运转试验
空运转试验是指机床在不受切削负荷的状态下进行的运转 试验，目的是发现机床在运动中可能出现的故障，并对机床进 行必要的调整，为以后的负荷试验、工作精度检验做好准备。
普通车床空运转试验和调整应包括以下内容： 1）试验前对机床进行调平，使机床尽量处于自然水平状态。检 查主轴箱的油平面不得低于油窗标示线，也不能把油加得过满。 2）检查变换速度和进给方向的变换手柄应灵活、可靠。 3）运转机床的主运动机构。从最低转速起，依次运转，各级转
金属表面装饰加工法是指通过表面抛光、表面着色、光亮 电镀层和美术装饰漆膜等方法，使零件表面不仅有装饰性，而 且是提高零件表面性能的一种方法。
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11.2 立式钻床常见故障及排除方法
立式钻床常见故障产生原因及其排除方法如下 ： 1．保险离合器失效
产生原因主要有： （1）超负荷钻削。 （2）弹簧弹力不足。 （3）离合器的钢珠损坏。
排除方法分别为： （1）按使用说明书或工艺要求进行正常的钻削。
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11.2 立式钻床常见故障及排除方法
第11章 机床精度检验与故障排除
11.1 机床精度检验 11.2 立式钻床常见故障及排除方法 11.3 机床试车及精度检验 11.4 机床外观检验
11.1 机床精度检验
一、机床空运转试验和负荷试验 1．空运转试验
空运转试验是指机床在不受切削负荷的状态下进行的运转 试验，目的是发现机床在运动中可能出现的故障，并对机床进 行必要的调整，为以后的负荷试验、工作精度检验做好准备。
普通车床空运转试验和调整应包括以下内容： 1）试验前对机床进行调平，使机床尽量处于自然水平状态。检 查主轴箱的油平面不得低于油窗标示线，也不能把油加得过满。 2）检查变换速度和进给方向的变换手柄应灵活、可靠。 3）运转机床的主运动机构。从最低转速起，依次运转，各级转
学习单元 数控机床精度检验与补偿 ppt课件
2.2激光干涉仪
激光干涉仪量程大（几十米），测量精度高（0.01微米级） 可以用于反向间隙和螺距误差。新型的激光干涉仪还具有测 量机床几何误差、补偿数据自动生成和输入的功能。
2.2激光干涉仪
2、测量仪器仪表
2.2激光干涉仪
四川工程职业技术学院
机床数控改造电子教案
学习单元7 数控机床精度检验与补偿
数控维修教研室
数控机床精度的概念 测量仪器仪表 用步距规作精度检验与螺距补偿的方法 定位精度的确定 学生对数控机床进行定位精度检验和螺距补偿
1、数控机床精度的概念
考核一台数控机床等级的精度组成一般来讲分为三类： 1、几何精度
3、用步距规作精度检验与螺距补偿的方法
3.3螺距补偿原理 数控机床软件补偿的基本原理是在机床的机床坐标系中，在
无补偿的条件下，在轴线测量行程内将测量行程等分为若干
段，测量出各目标位置Pi的平均位置偏差 xi
把平均位置偏差反向叠加到数控系统的插补指令上，如下图 所示，指令要求沿Z 轴运动到目标位置Pi，目标实际位置为
http://nc.scetc源自net1、数控机床精度的概念
定位精度： 定位精度是指实际位置与指令位置的一致程度,其不一致 量即为定位误差其误差称为定位误差。定位误差包括伺 服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部 件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。
重复定位精度： 它是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到 的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性 、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影 响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性 误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要 的精度指标
激光干涉仪量程大（几十米），测量精度高（0.01微米级） 可以用于反向间隙和螺距误差。新型的激光干涉仪还具有测 量机床几何误差、补偿数据自动生成和输入的功能。
2.2激光干涉仪
2、测量仪器仪表
2.2激光干涉仪
四川工程职业技术学院
机床数控改造电子教案
学习单元7 数控机床精度检验与补偿
数控维修教研室
数控机床精度的概念 测量仪器仪表 用步距规作精度检验与螺距补偿的方法 定位精度的确定 学生对数控机床进行定位精度检验和螺距补偿
1、数控机床精度的概念
考核一台数控机床等级的精度组成一般来讲分为三类： 1、几何精度
3、用步距规作精度检验与螺距补偿的方法
3.3螺距补偿原理 数控机床软件补偿的基本原理是在机床的机床坐标系中，在
无补偿的条件下，在轴线测量行程内将测量行程等分为若干
段，测量出各目标位置Pi的平均位置偏差 xi
把平均位置偏差反向叠加到数控系统的插补指令上，如下图 所示，指令要求沿Z 轴运动到目标位置Pi，目标实际位置为
http://nc.scetc源自net1、数控机床精度的概念
定位精度： 定位精度是指实际位置与指令位置的一致程度,其不一致 量即为定位误差其误差称为定位误差。定位误差包括伺 服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部 件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。
重复定位精度： 它是指在数控机床上，反复运行同一程序代码，所得到 的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性 、进给传动环节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影 响。一般情况下，重复定位精度是呈正态分布的偶然性 误差，它影响一批零件加工的一致性，是一项非常重要 的精度指标
项目六数控机床位置精度检测与补偿ppt课件
工程六数控机床位置精度检测与补偿
❖ 2.因电动机丝杠衔接及转动而产生的间隙误 差
❖ 电动机与丝杠的衔接方式通常有三种: ❖ 联轴器----传动比1:1 特点是:具有较大的改动
刚度；传动机构本身无间隙，传动精度高； 而且构造简单，安装、调整方便。
工程六数控机床位置精度检测与补偿
❖ 同步带传动----传动比由同步带的齿数比确定， 有间隙。
类 ❖ 1、几何精度 ❖ 指影响机床加工精度的组成零部件的精度，包括
本身的尺寸、外形精度及部件装配后的位置及相互 间的运动精度，如平面度、重回度、相交度、平行 度、直线度、垂直度等。
工程六数控机床位置精度检测与补偿
2、位置精度 简单的讲，位置精度就是指机床刀具趋近目的位
置的才干。它是经过对丈量值进展数据统计分析处 置后得出来的结果。普通由定位精度、反复定位精 度及反向间隙三部分组成。 3、任务精度
工程六数控机床位置精度检测与补偿
❖ 两个方向沿轴线
轴线
P
工程六数控机床位置精度检测与补偿
❖ 两个方向绕轴线
P
工程六数控机床位置精度检测与补偿
❖ 知识点2 传动误差分析及丈量补偿 ❖ 1.因滚珠丝杆副而产生的进给传动误差 ❖ 有两种： ❖ a.螺距误差---丝杠导程的实践值与实际值的
偏向。 ❖ b. 反向间隙---丝杠与螺母无相对转动时，丝
工程六数控机床位置精度检测与补偿
➢ 定位误差按其出现的规律可分为两大类：
➢
➢ (1)系统性误差 误差的大小和方向或是坚持不变， 或是按一定的规律变化。前者称为常值系统性误差， 后者称为变值系统性误差。
➢ 此类误差普通可以经过误差补偿方法弥补。
➢
➢ (2)随机性误差 误差的大小和方向是不规律地变化 的。
数控机床装调维修技术课件 5.0项目五 数控机床的精度检测
a.横向导轨 在水平平面 内的直线度
精密 b.横向导轨的平行度 水平仪
在溜板上横向放一水平仪，等距离移动溜板检验( 移动距离同a)
a.用指示器和检验棒检验，将指示器固定在溜板
上，使其测头触及主轴和尾座顶尖间的检验棒表
G2
溜板移动在 水平面内的 直线度
Dc≤500时,0.015 500<Dc≤1000时 ,0.02
（1）了解水平仪的工作原理。 （2）掌握水平仪的使用和读数方法。 （3）了解数控车床纵向导轨在垂直平面内的直线度检测方法。
6
任务5.1 数控车床的精度检测
5.1.1 任务要求
5.1.2 知识与能力目标
5.1.3 任务准备
5.1.4 任务方案
5.1.5 任务实施
5.1.6 任务总结评价
5.1.7 知识和技能拓展
a. 在300测量长 度上为0.02（只 许向上偏） b. 在 300 测 量 长 度 上 为 0.015 （只许向前偏）
指示器和 检验棒
指示器固定在溜板上，使其测头触及检验棒的表 面： a．在垂直平面内； b．在水平面内。 移动溜板检验。 将主轴旋转180度，再同样检验一次。 a 、b误差分别计算。两次测量结果的代数和之半， 就是平行度误差
Dc每增大1000，允差增加0.01
0.040/1000
实测
4
任务5.1 数控车床的精度检测
5.1.1 任务要求
5.1.2 知识与能力目标
5.1.3 任务准备
5.1.4 任务方案
5.1.5 任务实施
5.1.6 任务总结评价
5.1.7 知识和技能拓展
任务5.1 数控车床的精度检测
5.1.2 知识与能力目标
a.指示器 和检验棒 b.钢丝和 显微镜
数控车床精度检验分解课件
间接测量法能够全面反映机床 的整体性能，对于一些精度要 求较高的机床非常适用。
间接测量法需要大量的数据处 理和分析，操作相对复杂。
综合测量法
定义
综合测量法是指结合直接测量法和间接测量法， 对机床的精度项目和加工工件进行综合测量。
优点
综合测量法能够全面反映机床的整体性能，同时 操作相对简单。
方法
综合测量法包括使用激光干涉仪等精密量具对机 床的传动系统进行测量，同时使用三坐标测量仪 、影像测量仪等精密测量设备对机床加工的工件 进行测量。
数控车床是高精度机床，精度检 验是确保产品质量的关键环节。 通过精度检验，可以发现和纠正 加工过程中的误差，提高产品质
量。
提高生产效率
精度检验可以及时发现加工过程 中的问题，避免加工出不合格的 产品，从而减少浪费和重复加工
，提高生产效率。
保障安全生产
数控车床在加工过程中涉及到高 精度、高强度、高危险性的工作 ，精度检验可以及时发现安全隐
精密测量室的建设和管理
建设
精密测量室应具备恒温、恒湿、防震 、防尘等条件，以确保测量结果的准 确性。
管理
精密测量室应建立完善的设备管理制 度，包括设备使用、维护、保养等规 定，以确保设备的正常运行。
04
数控车床的几何精度检验
床身导轨的直线度和平行度检验
直线度检验
使用水平仪或直尺进行测量，观察导轨在水平面和垂直面内 的直线度误差。
定位精度
机床在静态或动态条件下，运动部件实际位置与目标位置之间的偏差。
评定指标
包括重复定位精度、单轴定位精度、反向偏差等。
使用激光干涉仪进行定位精度检验
01
02
03
激光干涉仪的原理
数控机床的精度检验PPT课件
数控机床几何精度的检验
1、导轨直线度、单导轨 1）平尺拉表法
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
• 二、平行度的检查 例1：车床中的溜板移动对主轴线的平行度：
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
• 垂直度检测 • 例2：钻床、镗床、铣镗床立柱导轨与底座
围内旋转，并能以正反两个方向上测量，
更适宜对孔、凹槽等难以测量的地方进行
数控机床精度检验常用的工具
数控机床精度检验常用的工具
七、块规
具有精密计量标定的标准块
八、游标尺及千分尺
测试不同公差范围的测量器，如长度、外径 、内径等。 返回
数控机床几何精度的检验
• 考核一台数控机床等级的精度组成一般来 讲分为三类：
用的锥柄和一个作为测量基准的圆柱体， 它们用淬火和经温定性处理的钢制成。
•
2.3.2对于锥，如莫氏检验棒，检验棒
在锥孔中是自锁的；带有一段螺纹，以供
装上螺母从孔内抽出检验棒。
数控机床精度检验常用的工具
四、角尺
•
4.1主要用来测量轴线间的垂直度公差
及轴线运动的平行度误差。
•
4.2分类。主要有普通角尺、圆柱角尺
讲师：XXXXXX XX年XX月XX日
和矩形角尺。•Fra bibliotek4.3说明。角尺用钢、铸铁制造时，应
经过淬火和稳定性处理；也有花岗岩的矩
形角尺。
数控机床精度检验常用的工具
数控机床精度检验常用的工具
五、精密水平仪
•
5.1用来测量机床的水平、扭曲、直线
度、平面度等。
•
5.2分类，主要有框式水平仪、条式钳
4数控机床几何精度检验PPT课件
以CAK40100为例，介绍数车的几何精度检测方法。
2020/11/21
11-2
4.1 导轨在垂直平面内的直线度、导轨的平行度 4.1.1 检验要求
2020/11/21
11-3
4.1.2 检验工具
1.精密水平仪 2.水平仪使用方法：
水平仪是用于检查各种机床及其它机械设备导轨的
不直度、机件相对位置的平行度以及设备安装的水平位 置和垂直位置的仪器。
2020/11/21
11-12
注意： （1）为什么只许导轨中间凸起？
因为：导轨中间部分使用机会较多，比较容易磨损。 （2）床身导轨在垂直平面内的直线度对加工质量的影 响如何？
车床车内外圆时，刀具纵向移动过程中高低位置发 生变化，影响工件素线的直线度，但影响较小。 （3）床身导轨的平行度对加工质量的影响。
车内外圆时，刀具纵向移动过程，前后摆动，影响 工件素线的直线度，影响较大。
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11-13
4.2 溜板移动在水平面内的直线度 4.2.1 检验要求
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11-14
4.2.2 检验工具
1.千分表 2.磁力表座 3.检验棒1
4.2.3 测量方法：
在主轴锥孔及尾座锥孔中分别插入顶尖，检验棒 装入顶尖中，把磁力表座固定在刀架上，使千分表测 头接触检验棒表面，如图所示，移动溜板检验，千分 表的最大差值。
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11-1
例如：车端面时的平面度和垂直度,主要决定于中拖 板移动对主轴轴线的垂直度; 车削圆柱面时，圆柱度主要 决定于工件回转轴线的稳定性，车刀刀尖移动轨迹的直线 度以及与工件回转轴线的平行度，就是说主要决定于车床 主轴与刀架的运动，包括主轴与刀架移动的平行度。
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4.1 导轨在垂直平面内的直线度、导轨的平行度 4.1.1 检验要求
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4.1.2 检验工具
1.精密水平仪 2.水平仪使用方法：
水平仪是用于检查各种机床及其它机械设备导轨的
不直度、机件相对位置的平行度以及设备安装的水平位 置和垂直位置的仪器。
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11-12
注意： （1）为什么只许导轨中间凸起？
因为：导轨中间部分使用机会较多，比较容易磨损。 （2）床身导轨在垂直平面内的直线度对加工质量的影 响如何？
车床车内外圆时，刀具纵向移动过程中高低位置发 生变化，影响工件素线的直线度，但影响较小。 （3）床身导轨的平行度对加工质量的影响。
车内外圆时，刀具纵向移动过程，前后摆动，影响 工件素线的直线度，影响较大。
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4.2 溜板移动在水平面内的直线度 4.2.1 检验要求
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4.2.2 检验工具
1.千分表 2.磁力表座 3.检验棒1
4.2.3 测量方法：
在主轴锥孔及尾座锥孔中分别插入顶尖，检验棒 装入顶尖中，把磁力表座固定在刀架上，使千分表测 头接触检验棒表面，如图所示，移动溜板检验，千分 表的最大差值。
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11-1
例如：车端面时的平面度和垂直度,主要决定于中拖 板移动对主轴轴线的垂直度; 车削圆柱面时，圆柱度主要 决定于工件回转轴线的稳定性，车刀刀尖移动轨迹的直线 度以及与工件回转轴线的平行度，就是说主要决定于车床 主轴与刀架的运动，包括主轴与刀架移动的平行度。
精度检验及误差分析PPT课件
图2-34所示为0～25千分尺的读数。图2-34a所示读数为8.35mm，图2-34b所 示读数为14.68mm，图2-34c所示读数为12.765mm。
图2-35所示为25～50mm千分尺的读数。图2-35a所示读数为26.5mm，图2-35 b示读数为30.01mm，图2-35 c所示读数为34.48mm。
三、径向圆跳动误差的测量
三、径向圆跳动误差的测量
图2-40 钟表式百分表的结构 1-测杆 2-小齿轮 3、6-大齿轮 4-中心齿轮 5-大指针 7-簧片
8-小指针 9-弹簧 10-表盘
三、径向圆跳动误差的测量
图2-41 杠杆式百分表的结构 1-球面测杆 2-扇形齿轮 3-钢丝 4-表盘 5-表壳
6-指针 7-扳手 8-小齿轮 9、10-齿轮
三、径向圆跳动误差的测量
2．分表的使用 图2-42所示为在磨床上测量径向圆跳动误差的方法。测量时先在工作台 上安放一个测量桥板，然后将百分表架放在测量桥板上，使百分表测杆与被 测工件轴线垂直，并使测头位于工件圆周最高点上，转动工件即可测量圆跳 动误差。图2-43所示为圆跳动检查仪的使用，测量时百分表测杆应垂直于测 量表面，并使百分表转动1/4周，调整百分表的零位，转动工件即可测量圆 跳动误差。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、外径的测量
1．用外径千分尺测量外径 外径千分尺是常用的测量工具。它的测量精度为0.01mm。常用的规格有 0 ～25mm、25 ～50mm、50～75mm、75 ～100mm等。 （1）外径千分尺的结构 （2）外径千分尺的刻线原理及读数方法
千分尺的读数分为两步，先读出固定套筒上露出的刻线整数毫米和半毫米数； 然后在微分筒上看哪一格与固定套筒基准线对准，并读出小数部分；最后将整数 和小数部分相加， 即为工件的尺寸。
图2-35所示为25～50mm千分尺的读数。图2-35a所示读数为26.5mm，图2-35 b示读数为30.01mm，图2-35 c所示读数为34.48mm。
三、径向圆跳动误差的测量
三、径向圆跳动误差的测量
图2-40 钟表式百分表的结构 1-测杆 2-小齿轮 3、6-大齿轮 4-中心齿轮 5-大指针 7-簧片
8-小指针 9-弹簧 10-表盘
三、径向圆跳动误差的测量
图2-41 杠杆式百分表的结构 1-球面测杆 2-扇形齿轮 3-钢丝 4-表盘 5-表壳
6-指针 7-扳手 8-小齿轮 9、10-齿轮
三、径向圆跳动误差的测量
2．分表的使用 图2-42所示为在磨床上测量径向圆跳动误差的方法。测量时先在工作台 上安放一个测量桥板，然后将百分表架放在测量桥板上，使百分表测杆与被 测工件轴线垂直，并使测头位于工件圆周最高点上，转动工件即可测量圆跳 动误差。图2-43所示为圆跳动检查仪的使用，测量时百分表测杆应垂直于测 量表面，并使百分表转动1/4周，调整百分表的零位，转动工件即可测量圆 跳动误差。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、外径的测量
1．用外径千分尺测量外径 外径千分尺是常用的测量工具。它的测量精度为0.01mm。常用的规格有 0 ～25mm、25 ～50mm、50～75mm、75 ～100mm等。 （1）外径千分尺的结构 （2）外径千分尺的刻线原理及读数方法
千分尺的读数分为两步，先读出固定套筒上露出的刻线整数毫米和半毫米数； 然后在微分筒上看哪一格与固定套筒基准线对准，并读出小数部分；最后将整数 和小数部分相加， 即为工件的尺寸。
数控车床精度检验21页PPT
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
数控车床精度检验
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 2的力 量泉源 之一， 也是成 功的利 器之一 。没有 它，天 才也会 在矛盾 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯 潘。
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要
工精度的相关知识，CA6140车床的导
轨及主轴的动、静精度检测。
车床简介
• 车床是指以工件旋转为主运动，车刀移动为进给 运动加工回转表面的机床。它可用于加工各种回 转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内 外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。它是金属切削 机床中使用最广，生产历史最久，品种最多的一 种机床。车床的种类型号很多，按其用途，结构 可分为：仪表车床、卧式车床、单轴自动车床、 多轴自动和半自动车床、转塔车床、立式车床、 多刀半自动车床、专门化车床等。近年来，计算 机技术被广泛运用到机床制造业，随之出现了数 控车床、车削加工中心等机电一体化的产品。
• JB/GQ1125-88、JB/GQ1126-88《简式数控卧式 车床精度、技术条件》
• JB4369-86、JBn4368-86《数控卧式车床精度、 技术条件》
• JB4117-85《重型卧式车床精度》
• JB/T3849.1～3849.2-94《仿形车床精度、技术条 件》
• 进行检验时，还须参照JB2670-82《金属切削机 床检验通则》
原
调整刀具与工件之间位置而产生的对刀误差属调整误差；
始
由于切削热、摩擦热等因素的影响而产生的机床热变形属
误
差 举
于工艺系统热变形;
例
还有加工过程中的刀具磨损;
加工完毕测量工序尺寸时,由于测量方法和量具本身的误差
而产生的测量误差。
各种原始误差的大小和方向各有不相同，而加工误差则必
须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工
• JB3644-84、4321-84《卧式多轴自动车床精度、 技术条件》
• JB/T5762-91、JB/T5597-91《转塔车床参数与系 列型谱》
• GB4683-93、ZBJ53011-89《转塔车床精度、技 术条件》
• ZBJ53009-89、ZB/Z123-76《立式车床参数与系 列型谱》
项目六：典型机床的综合检测
任务一：CA6140 车床导轨的精度 检测；
任务二：CA6140 车床主轴的动、 静精度的检测；
学习典型零件的精度标准及测量方法。
要求掌握机床精度的理论知识，能比
较熟练的通过测量仪器对典型机床进
行综合检验，并且能够做基本的数据
处理。
本 项 提
讨论的内容有机床精度标准，机械加
车床精度检验
• 检验时，除按照相关标准和制造验收技术要求进 行外观检查外，主要应进行精度和性能检验。机 床的精度是设计装配质量的体现，是设备性能的 保证，各类车床的精度检验项目有20项左右，可 归纳为：
• 几何精度，即机床基础件的精度，它是决定加工 性能的基本条件。主要包括：床身导轨的直线度、 主轴回转精度、溜板、尾座等移动部件的移动方 向与导轨、主轴回转轴线的平行度或垂直度等。
（6．2）
加工原理误差
加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理误差是由
于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工
误差。
加
工
原 理
为了获得规定的加工表面，要求切削刃完全符合理论曲
误 差
线的形状，刀具和工件之间必须作相对准确的切削运动。但
往往为了简化机床或刀具的设计与制造，降低生产成本，提
高生产率和方便使用而采用了近似的加工原理，在允许的范
围内存在一定的原理误差。
2、 机床误差
• JB4116-96《单柱双柱立式车床精度》
• JB/T3317-93、JB/T6590-93《卡盘多刀车床参数 与系列型谱》
• ZBJ5307-90、ZBJ53018-90《卡盘多刀车床精度、 技术条件》
• GB1582-93、JB/T6085-92《卧式车床参数与系 列型谱》
• GB/T4020-97等效ISO1708：1989、JB/T232293《卧式车床精度、技术条件》
CA6140卧式车床
车床标准
• 车床标准较为完善。有国家标准、行业标准等以 及作为制造厂内控标准使用的企业标准，供需双 方在合同上规定的技术条款和特殊要求也是检验 依据。车床的相关标准，专业标准和产品分等标 准齐全。
主要标准有：
• GB6477.3-86《金属切削机床术语机床》 • GB5268-85《车床刀架装刀槽高度》 • ZBJ53019-90、JB/T5598-91《仪表车床参数与系
列型谱》 • JB4135-85《仪表车床精度》 • JB/T4136-96《仪表车床技术条件》 • JB4138-85《精整车床精度》 • JB3754-84《单轴纵切自动车床参数》 • JB1464-94《单轴纵切自动车床精度》 • JB/T54012-93《单轴纵切自动车床技术条件》
• ZBJ53010—89《单轴自动车床技术条件》
类
若原始误差是在加工前已存在，即在无切削负荷的情况下
检验的，称为工艺系统静误差；若在有切削负荷情况下产生的
则称为工艺系统动误差。
图6.1 为活塞销孔精不是设计基准而产生的定位误差;
由于夹紧力过大而产生的夹紧误差属工件装夹误差；
机床制造或使用中的磨损产生的导轨误差属于机床误差；
• 传动精度，是指内联系统传动链两端件运动相互 关系的准确度，车床主要是指主轴和丝杠间传动 链精度。
• 定位精度，是指机床某运动部件从某一位置到达 预定的另一理论位置和运动所达实际位置的差值。
• 工作精度，即机床加工精度，包括：精车外圆的 圆度，即在纵截面内直径的一致性、精车端面的 平面度和精车螺纹的螺距累积误差等。
误差的影响也不同。图6．2（或观看动画）以车削为例说明原
始误差与加工误差的关系。图中实线为刀尖正确位置，虚线为
误差位置。
误
原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。把对加
差 的
工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方
敏 向）称为误差敏感方向。
感
方 向
R Z 2
（6．1）
2R
R Y
机械加工精度介绍
1、影响加工精度的因素
零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的工
艺系统中进行的。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误
差。
原
原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系
始 误
或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误
差 差。
及 分
原始误差的分类归纳如下。