强夯 设计说明精华版

（1）强夯置换 1）处理范围
K0+800--K1+900段机动车道部分。

2）加固机理
利用重锤高落差产生的高冲击能将碎石、片石、矿渣等性能较好的材料强力挤入地基中，在地基中形成一个一个的粒料墩，墩与墩间土形成复合地基，以提高地基承载力，减小沉降。

3）沉降计算
选取最不利工况：路基填土1.92m ，软基深度7m ，正方形布置，夯点间距3m ，桩径1.5m ，单击夯击能要求2000～4000KN ·m ，满夯夯击能1000～2000KN ·m 。

路面竣工时,地基沉降 = 0.234(m)
路面竣工后,基准期内的残余沉降 = 0.257(m)＜0.3m （一般路基沉降要求） 基准期结束时,地基沉降 = 0.491(m) 最终地基总沉降 = 1.200*0.417 = 0.500(m) 4）技术参数
强夯置换正方形布设，桩直径1.5m ，间距3m ，单击夯击能不小于2000KN.m 。

施工垫层为块石，待施工完毕后，在垫层上铺一层50cm 的碎石垫层，第一层先铺筑30cm 厚，然后铺一层土工格栅,再在其上铺一层20cm 碎石垫层，垫层应留有一定向外的横坡。

5）施工工艺要求：
①平整场地
根据设计图纸的处理范围，对沿线的表土进行挖除、砍树挖根，对沿线水塘、沟渠等低
洼地段进行回填，回填采用石渣。

②填料的准备
提前做好填料的供应准备，以满足生产需要。

块石垫层及强夯置换桩体材料：应采用级配良好，料径大于300mm 的颗粒含量不超过30%。

桩体材料的最大料径不大于夯锤底面直径的0.2倍，含泥量不超过10%。

③强夯施工 a.第一遍夯点施工
施工参数：单击夯击能、落距及夯击次数根据试夯结果确定。

强夯机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程，作业人员离开作业面，保持一定的安全距离，然后将夯锤缓缓起吊到预定高度，开启自动脱钩装置，夯锤依靠自重加速度自由下落，对地面进行夯击，待夯锤下落下，放下吊钩，测量人员立即对锤顶进行高程测量，准确记录数据，计算夯沉量。

测量完后作业人员将夯锤吊环挂入吊钩，重复上述动作，当夯坑过深而发生起锤困难时停夯，向坑内填料直至与坑顶平，记录填料数量，如此重复直至满足规定的夯击次数、累计夯沉量及最后两击平均夯沉量小于100mm 时停锤，完成一个墩体的夯击。

移机至下一夯点，重复上述步骤，完成第一遍夯点。

当夯点周围软土挤出影响施工时，可随时清理并在夯点周围铺垫碎石，继续施工。

第一遍夯点位置第二遍夯点位置
300
300300
300
夯点平面布置图
b.夯坑补填料、整平
完成第一遍全部夯点的夯击后，用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。

c.第二遍夯点施工
完成第一遍夯点的施工后，第二遍的副夯点应在主夯点中间穿插布置，两遍夯击之间应有一定的时间间隔，第二遍夯击能级与第一遍相同，重复第一遍的步骤完成第二遍夯点施工，然后将夯坑补充填料、整平，进行标高测量。

d.满夯施工
完成两遍夯点施工后，最后用1500Kn.m的夯击能满夯，满夯夯点采用彼此搭接1/4连续夯击，将场表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

④试验段施工结束后数据整理
根据试验段现场施工记录，绘制夯击次数和夯沉量关系曲线，通过关系曲线确定正式施工时的单击夯击能、夯击次数、夯击遍数、间歇时间等参数，并同时满足以下要求：
a.置换桩底应达到设计置换深度（桩长度），宜穿透处理范围内的软土层；
b.累计夯沉量应为设计桩长的1.5倍；
c最后两击的平均夯沉量应满足不宜大于50mm。

5）质量检验
①在施工结束30d后，采用荷载试验检验单桩承载力，抽检频率为总桩数的0.5%,且不少于3处，单桩承载力不低于150KN。

②在施工结束30天后，采用重型（N63.5）动力触探检测桩体的密实度和桩长，检测频率为总桩数的1% ～2%。

桩体的密实度：要求重型（N63.5）动力触探贯入量100mm时，锤击数不小于5击，桩长应达到设计要求。

6）铺设碎石垫层
质量检验合格后，进行碎石垫层的铺设，推平，压路机（15t）碾压成型。