制程品质管控作业办法范本
生产制程质量控制程序管理办法范文
生产制程质量控制程序管理办法范文第一篇：生产制程质量控制程序管理办法范文生产制程质量控制程序管理办法1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1 品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2 品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3 品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4 品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5 品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6 品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7 品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8 品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9 品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10 品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11 仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12 仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13 仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14 生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1 制程控制4.1.1 品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2 生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3 各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4 品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5 首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
制程及成品品质管理办法
制程及成品品质管理办法1生产计划检查品管部根据生产部送来之每周或每十天生产计划应核对：(1)预混、小料等是否足用。
(2)对于原料的使用是否应给予适当的指示。
(3)原料库存能否保证十天的生产需要，是否应变更配方。
2配方变更管理品管部应于变更配方前通知生产部，以便生产部预作准备，通知新配方时，应检核相关配合措施（例如原料仓清理）等是否确实完成，并同WEM操作人员键入配方，并印出、核对后取回一份并予复核。
3制程品质的管理3.1仓顶作业(1)生产部仓顶抽样员对进仓的各种原料、半成品、成品，均需抽样检查原料进仓是否正确，有无漏料和窜料现象；并抽取样品送品管部。
(2)抽样员对抽取的各种原料、半成品、成品等，必须进行质量感观检验，发现问题，立即通知控制室和品保员，查明原因，及时解决。
(3)品管部品保员须随时巡视仓顶，检查抽样记录是否正常。
对抽样员送来的样品，必须认真地进行感观复核。
3.2混合机作业(1)控制室人员应随时监视WEM电脑之显示，任何异常信号皆应确实查明原因并妥善处理。
(2)控制室在更换生产饲料品种时，或者在停机后重新开机时，至少需将2包以上的饲料作为回机料处理。
(3)液体原料的添加，应经常查看流量是否均匀，每班皆应查对流量表并作记录。
(4)应加热后混合的液态原料，应确实掌握温度，并经常清理混合添加设备中的残留物。
(5)每生产一种料前，小料操作员务必将小料配方单连同预混料标签送到控制室核对，并转交一份给品管部稽核。
(6)小料口的筛网，务必每批清扫干净，以免药物污染。
(7)每月做一次喷油试验，核对用油量是否正确。
3.3制粒作业(1)制粒时应经常检查制粒后的品质、外观、颗粒、味道都必须符合标准。
(2)如有制粒不易或无法符合制粒机正常产量时，应立即反应主管通知品管部，以便采取措施。
(3)滞料再开所造成的黑色长条不得混于正常饲料中。
3.4包装作业(1)打包员应了解各类别饲料外观、味道上之差异，在包装前应确认饲料类别。
制程检验作业管理办法范本
制程检验作业管理办法范本一、引言制程检验是企业生产过程中非常重要的环节，通过对产品制程的各个环节进行严格的检验和控制，能够确保产品质量的稳定和一致性。
本文旨在制定一套科学有效的制程检验作业管理办法，以指导企业的制程检验工作，保证产品质量的稳定和可持续改进。
本管理办法适用于所有相关的制程检验作业。
二、管理目标1. 保证产品质量：通过制程检验，控制工艺过程中的各项质量要求，确保产品质量的稳定性和一致性。
2. 提升制程效率：通过科学管理，优化制程检验的流程和方法，从而提高检验效率，降低制程成本。
3. 推动持续改进：通过制程检验作业管理办法的实施，建立并优化质量管理体系，推动企业的持续改进和发展。
三、管理要求1. 制程检验工作的组织与责任（1）建立健全制程检验工作组织结构，明确各个岗位职责和权限。
（2）明确制程检验人员的素质要求，确保其具备相应的技术和专业知识。
（3）制定制程检验工作计划，并及时调整根据生产情况的变化进行调整。
2. 制程检验规程与标准（1）制定制程检验规程和标准，明确各项检验指标和检验方法，确保检验结果准确可靠。
（2）对制程检验规程和标准进行定期评审和更新，确保其与企业生产实践的紧密结合。
3. 制程监控与异常处理（1）建立制程监控机制，对制程的关键环节进行实时监控，及时发现并处理制程异常。
（2）对制程异常进行详细记录和分析，制定相应的纠正措施，并建立改进机制，避免类似异常再次发生。
4. 制程检验数据的收集与分析（1）建立完善的制程检验数据收集、整理和汇报机制，确保数据的准确性和及时性。
（2）对制程检验数据进行定期分析和评估，及时发现制程问题，提出相应的改进措施。
5. 制程检验人员的培训与提升（1）制定制程检验人员的培训计划，开展相关培训活动，提高检验人员的技术和管理能力。
（2）建立制程检验人员的岗位技能培训档案，定期评估和跟踪检验人员的培训效果。
6. 制程检验的持续改进（1）建立制程检验的改进机制，鼓励和推动员工积极参与到改进活动中。
制程质量控制管理办法
5.2作业内容
5.2.1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5.2.2制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
5.2.3制程管制:
a、量产前,生产做做好首件交由品质部QC做首件检验，合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上。
c、QC每两小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时,及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理。
不良品交由QA再次确认检验：
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QA再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理。
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同，同时召集各相关
人员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
5.2.4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品，移交到下一工序。
5.3QC巡检作业内容。
制程检验作业管理办法模版
制程检验作业管理办法模版第一章总则第一条为规范制程检验作业行为，提高质量管理水平，特制定本制程检验作业管理办法。
第二条制程检验作业管理办法适用于本企业及其供应商所进行的制程检验作业。
第三条制程检验作业包括但不限于材料抽检、工序检验、产品抽检等。
第四条所有参与制程检验作业的人员必须遵守本规定。
第二章制程检验作业规范第五条制程检验操作人员必须熟悉本企业相关质量管理制度和产品标准规范。
第六条制程检验操作人员在进行检验作业前，必须根据作业内容和要求，熟悉相关产品标准规范，并核对检验设备和工具的合格证和校准合格期限。
第七条制程检验操作人员在进行检验作业时，必须按照相关工序指导书操作，确保作业过程规范、准确。
第八条制程检验操作人员必须严格执行检验方法和标准操作流程，确保结果的真实可靠。
第九条制程检验作业应进行记录，记录内容包括但不限于检验员、检验时间、检验结果等。
第十条对于不合格的制程检验项目，必须及时处理，并按照不合格处理流程处理。
第三章检验设备和工具管理第十一条检验设备和工具必须按照规定的校准周期进行校准，并有校准合格证明。
第十二条校准记录应该详细记录设备和工具的校准时间、校准结果、校准人员等信息，并保存备查。
第十三条检验设备和工具的使用人员必须具备相应的资质，且经过培训合格方能上岗。
第十四条检验设备和工具的运输、存放、使用过程中必须保证其完整性和正常状态，发现损坏应及时维修或更换。
第四章差异处理第十五条在制程检验过程中，如发现产品与要求不符或存在缺陷等问题，检验操作人员必须及时停工，并向上级主管报告。
第十六条上级主管收到报告后，应尽快组织相关人员进行分析和处理，并及时采取纠正措施。
第十七条差异处理结果必须记录并进行追踪，确保问题的完全解决。
第五章附则第十八条本办法未尽事宜，由质量管理部门进行解释。
第十九条本办法自颁布之日起生效。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、引言在制造过程中，制程品质管控是确保产品质量的关键环节。
通过有效的制程品质管控作业办法，可以帮助企业降低不良品率，提高产品质量，提升市场竞争力。
本文将介绍制程品质管控的一些常用方法和技术，以及如何实施这些方法和技术来提升制程品质。
二、关键要素及定义在开始介绍制程品质管控作业办法之前，我们首先需要了解一些基本概念和关键要素：1.制程：在制造过程中，一系列的工序组成了制程。
制程包括原材料准备、加工、装配等环节。
2.品质：产品的特性和规格，取决于制程的控制和管理。
3.品质管控：通过监控和控制制程，以确保产品符合特定的质量要求。
三、制程品质管控的目标制程品质管控的目标是确保产品在制造过程中达到预期的质量要求，并最终交付给客户满意的产品。
以下是制程品质管控的主要目标：1.消除缺陷：通过识别和排除制程中的缺陷，减少不良品率。
2.提高效率：通过优化制程，减少时间和资源浪费，提高生产效率。
3.规范操作：通过制定操作标准和规程，确保每个操作环节都按照要求进行。
4.数据分析：通过收集、分析和处理制程中的数据，识别问题和改进机会。
四、制程品质管控方法制程品质管控方法是实现制程品质管控目标的关键。
以下介绍几种常用的制程品质管控方法：1. 过程控制图过程控制图是一种统计工具，用于监控和控制制程的稳定性和能力。
它可以帮助我们了解制程的变化趋势和偏差，并及时采取措施进行调整。
过程控制图应用广泛，常见的类型包括控制图、直方图和散点图等。
使用过程控制图的步骤如下：1.收集并整理制程的相关数据。
2.绘制过程控制图，包括控制线和数据点。
3.分析过程控制图，判断制程是否稳定，并识别任何潜在问题。
4.根据分析结果，采取措施对制程进行调整和改进。
2. 核对表核对表是一种用于记录和跟踪制程执行情况的工具。
它可以帮助我们确认每个操作步骤是否按照预期进行，并及时发现问题。
核对表通常包括操作步骤、检查项和结果等。
使用核对表的步骤如下：1.根据操作标准和规程，制定核对表。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法一、概述制程品质管控作业办法是针对公司生产过程中的品质控制而制定的一系列流程。
目的是为了确保生产出的产品质量一致性，满足客户的需求和期望，维护公司信誉度，降低不良品率，提高生产效率。
二、制程品质管控作业流程1. 制定品质管理计划根据生产过程和产品特点制定品质管理计划，包含以下内容：•品质目标：明确产品的品质标准和目标。
•品质管理流程：制定生产过程中的品质管控流程和质量指标。
•品质管理程序：制定不同控制区域和步骤标准程序，规范生产流程。
•人员职责：确定品质管理责任人和质控人员责任。
•数据收集和分析：确定收集品质数据的方法，规范品质数据管理。
2. 制定作业文件根据品质管理计划制定作业文件，包含以下内容：•作业指导书：明确生产过程中的操作流程、规范和注意事项。
•变更通知单：规定生产过程中变更管理的方法和程序。
•检测记录表：记录过程中检测数据和结果，作为品质控制依据。
3. 进行品质监控生产过程中质控人员根据品质管理计划和作业文件进行监控和控制，包含以下内容：•生产操作的监控：确保生产过程的顺利进行和标准化。
•数据收集和分析：收集和分析实际生产数据，与预定目标进行比较。
•品质分析：根据分析结果修正生产过程中的缺陷。
•管理数据文件：将数据文件留存，进行记录。
4. 检查和审核对生产过程中的不合格品进行检查和审核，包含以下内容：•外观检查：对不合格品进行外观检查，确保与标准保持一致。
•处理方案：对不合格品提出处理方案，避免不良品成为客户最终产品。
•回溯分析：对不合格品进行回溯分析，找出问题原因并修正。
•校审资料：制定审核流程和校审资料，确保品质通过。
三、品质管理流程图以下是品质控制流程的示意图：品质管理流程四、总结制程品质管控作业办法是确保产品质量的一项必要工作，有效的品质管控可以提高整体生产效率，满足客户需求，提高公司声誉度。
在日常生产过程的掌控中，需严格按照品质管理计划和作业文件进行操作，意识到重要性和必要性，这将对保证产品质量发挥重要作用。
制程检验作业管理办法范本
制程检验作业管理办法范本第一章总则第一条为规范制程检验作业，提高产品质量，制定本管理办法。
第二条本管理办法适用于公司制程检验部门的相关人员。
第三条制程检验作业是指对生产过程中的关键环节进行实时检验，以确保产品质量符合标准要求。
第二章作业流程第四条制程检验部门应按照公司质量管理体系要求，建立和完善制程检验作业流程。
第五条制程检验作业流程应包括以下环节：（一）检验要求确认：根据产品要求和质量标准，确定制程检验的目标和要求。
（二）检验项目确定：根据产品质量标准，确定制程检验的项目和方法。
（三）检验计划编制：根据生产进度和产品特点，编制制程检验计划。
（四）检验设备准备：准备好检验所需要的设备、工具和环境。
（五）检验作业执行：按照检验计划，进行制程检验作业。
（六）记录和整理：按要求记录和整理检验结果和相关数据。
（七）结果分析和评估：对检验结果进行分析和评估，确定问题和改进措施。
（八）报告和反馈：及时向相关部门报告检验结果和问题，并提出改进建议。
（九）文件管理：对制程检验作业的相关文件进行管理和归档。
第三章职责分工第六条制程检验部门的相关人员应按照职责分工进行工作，确保制程检验作业的顺利进行。
第七条制程检验部门的人员分为以下几类：（一）制程检验主管：负责管理和组织制程检验作业，制定相关制度和流程。
（二）制程检验员：负责具体的制程检验作业，按计划进行检验和记录。
（三）制程检验设备维护人员：负责检验设备的维护和保养工作。
第八条制程检验主管的职责包括：（一）制定和修订制程检验作业流程和标准。
（二）制定和修订制程检验作业计划，并确保计划的执行。
（三）协调和指导制程检验人员的工作，解决工作中的问题和难题。
（四）监督和评估制程检验作业的质量，提出改进意见和建议。
（五）与相关部门和供应商进行沟通，提高制程检验的效能和效果。
第九条制程检验员的职责包括：（一）按照制程检验作业流程，进行制程检验工作。
（二）准备和保养检验设备和工具，确保其正常使用。
公司制程质量管理办法范文
公司制程质量管理办法范文
公司制程质量管理办法范例
现举某企业制程质量管理办法范例，用以说明制程质量管理办法各条文的具体内容。
第一条目的为确保制程质量的稳定，力求质量的改善，提高生产效率，并降低生产成本，特制定本管理办法。
第二条适用范围本管理办法适用于从原材料投入经零部件加工制造到成品装配全过程。
第三条实施部门本管理办法由生产部检查站，、质量管理部制程科及有关部门共同协调贯彻技行。
第四条实施重点
①生产操作人员根据规定的操作标准进行操作，每一批的第一件零部件加工完成后，必须经有关人员实施首件检查，检查合格后，才能继续加工。
各生产班组长应实施随机检查。
②检查人员根据规定的检查标准实施检查，不合格品在检修后需要经过再次检验，经检验合格后才能重新进行加工。
③质量管理部制程科派员巡回抽验，做好制程管理与分析^p ，并将分析^p 信息回馈给有关单位。
④发现质量异常要立即处理，追查问题产生的原因，及时纠正并
做好相关记录。
第五条附则本管理办法经质量管理委员会核定后实施，修正时也要执行同样的程序。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业方法制程品质管控作业方法随着科技的不断进展以及市场竞争的加剧，制造行业越来越重视产品的品质，为了充足客户需求，企业必需要对制程品质进行有效的管控。
本文将探讨制程品质管控的作业方法，包括质量体系的建设、制程掌控和审核评价等方面。
一、质量体系的建设建立完善的质量体系，可以有效地提高制程品质的稳定性和牢靠性。
企业可以参照ISO 9001等质量管理标准，建立质量手册、程序文件、作业引导书等文件，明确制程品质的标准和要求，确保质量管理体系的顺当运行。
1.1 建立质量手册质量手册是企业质量管理体系的核心文件，它内部包含管理人员以及技术人员的布置和对它们有效实施的活动。
质量手册的内容应涵盖对制程品质的要求和管理要求，包括技术文件、技术标准、操作规程等。
1.2 建立程序文件程序文件是指企业对产品生产、服务过程进行规定和规范的文件，包括程序文件、流程图和工艺文件。
通过编写程序文件，企业可以明确各个环节的职责和要求，规避制程中的缺陷和不良品，提高制程品质的稳定性。
1.3 建立作业引导书作业引导书是企业进行生产、检验、服务等实际操作的依据。
作业引导书应包括工序、方法、材料、设备等基本信息，明确各个环节的操作规范，规避操作过程中的缺陷和不良品，提高制程品质的牢靠性。
二、制程掌控制程掌控是指通过对制程中关键环节的监测和调整，保证产品制程的稳定性和一致性。
制程掌控可以通过SPC图、FMEA方法、PDCA循环等多种方式实现。
2.1 SPC图方法SPC图是一种统计方法，通过对得到的样本数据进行解析，可以识别出制程的偏差和变异，从而适时实行措施进行调整。
SPC图方法是制程掌控中常用的方法之一，可以有效地把握制程的动态变化，保证制程稳定性。
2.2 FMEA方法FMEA方法是一种通过风险分析来确定制程中潜在风险的方法，可以通过分析风险引发的原因，订立相应的对策，限制制程中潜在的缺陷，提高制程品质的牢靠性。
2.3 PDCA循环PDCA循环法是一种对产品设计和制程掌控相结合的系统性方法，可以通过Plan-Do-Check-Action的循环，不断优化制程的品质和运作。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法1.目的确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件无4.定义DefinitionPDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组PDT：Production Design Team 产品开发小组5. 职责Responsibility5.1. QE Quality Engineer5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定. 5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.5.2 品管Quality controller5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.5.3 工程Manufacturing engineer5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订.5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.5.4 生产单位Manufacturing dept.5.4.1.负责按各项要求执行生产.5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.6. 作业程序6.1 产品质量计划制定及应用6.1.1 产品质量计划架构产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相关单位检讨.6.1.3 制造作业规范制定制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.6.1.4 检验规范制定检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.6.1.5 应用管制各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.6.2初件检查生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC 依SIP、图面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》.6.3制程巡回检查制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检验，同时每班至少一次对制程活动（含制程参数等）进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况（包括生产单位反馈异常），品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.6.4成品（半成品）入库检查QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查, 进行允收、拒收作业. 并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.6.5 量试异常处理作业6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.6.5.2 QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.6.6量产异常处理作业6.6.1制程异常单开立时机6.6.1.1 QC发现异常QC检验过程中发现以下异常时,需开立《制程异常连络单》(PDCS), 描述异常内容, 并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;6.6.1.1.2 IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;6.6.1.1.3 IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP作业, 制程参数与规定不符时;6.6.1.1.4 QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，6.6.1.1.5 QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.6.6.1.2 生产单位发现异常生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》（PDCS）并通知QE/工程人员进行分析处理.6.6.1.3 PDCS开具包含但不限于以上项目, 当品管发现其它异常时,可视具体状况开具PDCS.6.6.2 制程异常单处理流程,方式及要求6.6.2.1. 制程异常原因分析QC开具之《制程异常连络单》(PDCS), 由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS表单予以保存.6.6.2.2. 制程异常责任判定及产出品处理QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.6.6.2.3制程异常改善及效果追踪a) 制程异常改善措施的制定b) 责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.c) 改善措施实施效果追踪改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后, 若同类问题不再发生,方可结案，否则不能结案, 需在注明后, 开具第二张PDCS. 同一问题若连续开三张PDCS, 则由责任单位主导成立QIT小组进行改善；必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.6.6.2.3. 以上步骤完成后, QC需将PDCS分发至相关单位.6.6.2.4. 制程异常处理时效要求:发现异常时, 产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员, 所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理, 若不能在30分钟给出初步处理意见, 则逐级通知其上级主管处理.6.7 出货查核作业6.7.1 成品仓库依据销货明细表备好出货产品, 每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspection report in this box”，OQC依据POP等相关文件对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认, OK 后在外箱合格单上盖PASS章（注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上）, 并将出货状况记录于《出货履历表》..6.7.2 OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.6.7.3 OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时, 应立即开出《出货扣留通知单》并通知仓管人员,由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签. 相关跟催跑单由责任单位负责完成, 待整改质量确认OK后, 此批货才可放行.7.记录保存相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.8.附件Attachment8.1《制品抽检记录表》8.2《制程异常联络单》8.3《出货检验报告》8.4《出货查核表》8.5《出货履历表》8.6《出货扣留通知单》8.7《量试问题汇总表》8.8《现场质量问题点一览表》第11 页本文部分内容来自互联网，不为其真实性及所产生的后果负责，如有异议请联系我们及时删除。
制程检验作业管理办法范文（三篇）
制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。
第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。
第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。
第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。
第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。
2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。
3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。
第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。
2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。
第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。
2. 检验标准制定：制定产品合格标准。
3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。
4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。
5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。
6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。
7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。
8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。
第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。
第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。
2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。
3. 熟练使用各种检验仪器设备。
4. 具备良好的沟通和协调能力。
第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。
2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。
3. 检验操作应准确无误，结果可靠。
4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。
5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法简介制程品质管控是制造企业重要的品质保障手段之一，可以帮助企业保证产品的稳定和一致性，并且在生产过程中及时发现和解决问题。
制程品质管控作业办法是描述制程品质管控操作流程和方法的文档。
制程品质管控作业流程制程品质管控作业流程是实施制程品质管控的关键，下面是流程的详细解释：1.初步检查：在制造生产的初期，需要进行初步检查，包括工艺和设备的确认，生产操作流程的合理性等基本检查。
2.设定关键控制点：分析全过程，将制造中最为重要的关键点确定下来，这些关键点是后续制程品质管控的依据。
3.设定检查标准：在关键控制点设定完成后，需要对这些关键点详细制定检查标准，判定和执行的依据。
4.样本抽取检验：在生产制造过程中需要抽样品进行检查，时间和样本数量需要再次确认，确保检验的全面性和准确性。
在检验时需要依据之前设定的检查标准进行操作。
5.记录结果分析：将抽样检查到的品质信息进行记录和分析，确保数据精确可靠，同时在发现异常情况时能够及时反馈。
6.品质问题解决：在发现品质异常问题及时进行解决处理，以确保产品符合质量要求。
7.经验总结：在制程品质管控的全过程中，需要及时总结经验，分析成功和不足之处，不断完善操作流程。
制程品质管控方法制程品质管控方法是具体实施制程品质管控的操作方法，下面是具体的制程品质管控方法：SOP规程的预设制定SOP规程，以确保所有人都对操作规程有清晰的认识和理解。
SOP规程包括规程的类型、制定标准、制定原则及其编制的要求等。
程序管理1.相关人员评审制程问题2.确认检查点3.解决问题4.业务流程的维护维护设备设备维护应包括预防性维护、校正和维护计划，以保持设备的正常运行状态。
同时，维护工作应是计划及合规的，工作记录要详细，并由经验丰富人员检查确保维护计划得到完整、有效的实施。
数据分析数据分析是制程品质管控的重要环节，通过对数据的分析，可以在制造的各个环节及时发现和预防问题，减少资源损失和不必要的工作量。
制程检验作业管理办法模版
制程检验作业管理办法模版一、总则为规范制程检验作业，提高产品质量，保证生产过程的可控性，制定本办法。
二、适用范围本办法适用于本公司所有制程检验作业。
三、制程检验任务1. 制程检验任务的确定应满足以下原则：（1）满足产品质量要求：根据产品的质量要求，确定制程检验任务。
（2）满足生产需求：制定制程检验任务时，应考虑生产工艺的连贯性，避免因制程检验任务给生产工艺带来不必要的影响。
2. 制程检验任务的分解应明确以下内容：（1）检验内容：明确需要进行的检验项目和检验方法。
（2）检验要求：明确每个检验项目的合格标准和不合格判定规则。
（3）检验时间：确定每个检验项目的检验时机和检验频次。
（4）检验人员：指定具体的检验人员进行制程检验任务。
四、制程检验工具和设备1. 制程检验工具和设备应满足以下要求：（1）齐全：必须具备所需的检测设备和工具，并保证其完好、准确。
（2）校准：检测设备和工具应按照规定的周期进行校准，保证其测量结果的准确性。
（3）维护：对检测设备和工具应进行定期维护和保养，确保其正常运行。
2. 制程检验工具和设备的使用应满足以下要求：（1）正确操作：使用人员应熟悉检测设备和工具的操作方法，确保正确使用。
（2）安全操作：使用人员在使用过程中应注意安全，避免因操作不当导致意外发生。
五、制程检验记录与报告1. 制程检验记录应满足以下要求：（1）准确记录：记录人员应准确记录检验结果和相关数据。
（2）完整记录：记录内容应包括检验项目、检验结果和检验时间等信息。
（3）规范填写：记录人员应按照规定的格式和要求填写检验记录。
2. 制程检验报告应满足以下要求：（1）及时编写：检验结束后，应及时编写检验报告。
（2）详尽说明：报告应详细说明检验结果、不合格项和原因等信息。
（3）追溯性：报告应与相应的检验记录相匹配，确保检验结果的追溯性。
六、制程检验问题处理1. 制程检验中发现的问题应及时处理，确保不合格产品不流入下道工序或最终产品。
制程品质管控制度（五篇范文）
制程品质管控制度（五篇范文）第一篇：制程品质管控制度----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------1.目的为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。
2.适用范围观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。
3.权责3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。
3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。
3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。
4.作业程序及说明、4.1软件下载/校准4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数供操作人员作业。
4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。
4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。
4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。
4.2上线前物料确认4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。
4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。
4.3机身标与彩盒标核对4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。
连接器五金行业制程品质管制作业办法
连接器五金行业制程品质管制作业办法一、前期准备1.建立质量管制团队：由工艺、质量等相关部门组成的跨部门团队，负责制定和监督质量管制事项。
2.明确管制目标：确立质量管制的目标和指标，如产品缺陷率、返工率、客户投诉率等。
3.设定管制要求：确立产品制程的关键要求和检验标准，如外观、尺寸、材质等。
二、制程管制步骤1.制程规划：根据产品特点和技术要求，制定详细的制程流程，并界定每个制程的质量管控点。
2.流程控制：对每个制程中的操作进行标准化，并编制相应操作指导书，确保制程步骤的重复性和一致性。
3.关键点管控：确定制程中的关键点，对关键点进行特殊处理和管控，如设立防错机制、专人操作等。
4.控制参数：明确影响产品质量的主要参数，并对其进行监测和调整，以保持在合理范围内。
5.数据收集：对每个制程的重要工序进行数据监控和记录，如原材料批次、工艺参数、尺寸测量等。
6.过程分析：对收集的数据进行统计和分析，发现制程中的异常现象，并从根本上解决问题。
7.异常处理：对制程中出现的异常情况及时采取措施，如停产、调整工艺参数、追溯原因等。
三、质量管制措施1.质量教育：定期组织质量培训，提高员工对质量管理的重视和认识，培养质量意识。
2.巡检抽检：设立巡检和抽检制度，对产品进行定期抽检，以确保产品符合质量要求。
3.返工追溯：设立返工追溯制度，对返工产品进行分类、记录和分析，以找出返工原因并制定相应措施。
4.供应商管理：建立供应商质量管理体系，对原材料和关键零部件供应商进行评估和监控。
5.纠正预防措施：发现质量问题后，及时采取纠正措施，并对制程进行改进，以防止类似问题再次发生。
6.持续改进：定期进行质量管理评估，找出不足和改进机会，并逐步完善质量管制作业办法。
连接器五金行业制程品质管制作业办法的实施可以有效提高产品质量和生产效率，减少缺陷率和客户投诉，提高客户满意度。
通过建立专门的质量管制团队，制定质量管制目标和指标，明确制程规划和流程控制，设定关键点管控和控制参数，数据收集和过程分析，异常处理和质量管制措施的实施，可以全面管控产品制程质量，提升产品质量和市场竞争力。
制程品质管控作业办法
制程品质管控作业办法前言制程品质管控是保障产品质量的关键，一定要对其进行全面、系统的管控，使得产品的制造过程稳定，并达到最终的品质要求。
本文将介绍一些制程品质管控的作业办法，旨在为企业制造管理部门提供参考。
制程品质管控作业办法1. 设定品质标准首先，制程品质管控的前提是要设定品质标准，明确产品的品质要求。
品质标准包括外观、尺寸、性能、可靠性等各个方面，要根据不同的产品确定不同的标准。
必要时，还要进行实验验证、样品检验等，保证标准的准确性和可操作性。
2. 制定工艺流程表依据产品的制造工艺，制定工艺流程表，将加工工位、工序、检验点等都列入其中。
要特别注意的是，工艺流程表需根据品质标准调整和改进，持续优化工艺流程，以确保产品的制造过程稳定和质量可控。
3. 预防性控制在产品制造的每个环节中，都需要注意预防性控制。
对于可能出现的问题，要提前进行预防，及时采取控制措施，以避免品质问题的产生。
例如，在原材料采购中，要审核供应商的质量体系、技术设备等，确保原材料的质量符合标准。
4. 过程控制过程控制是制程品质管控的关键。
通过对制造过程进行全面、系统的管控，可以最大程度地避免制造过程中的质量问题。
具体来说，过程控制要包括以下几个方面：•操作规程制定：针对每个操作，都要建立详细的操作规程，确保操作的规范化、标准化。
•工艺参数控制：要针对每个工艺参数，建立相应的控制标准，确保参数在标准范围内。
•检测方法、仪器控制：要建立检测方法和仪器的控制标准，以保证检测结果的准确性。
5. 数据分析制程品质管控要高度重视数据分析。
通过对生产数据的分析，可以了解制造过程中的变化和趋势，及时调整制造过程，保证产品的品质稳定。
具体来说，要进行以下几个方面的数据分析：•制程能力分析：通过对制程数据的分析，计算出制程的能力，以了解制程能否稳定、满足品质标准。
•质量问题分析：对出现的各种质量问题，要进行详细的分析，找出根本原因，并给出相应的改进措施。
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工作行为规范系列
制程品质管控作业办法（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-49365制程品质管控作业办法
Process quality control operation methods
说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
1.目的
确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件
无
4.定义Definition
PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程异常连络单》.
QIT:QualityImprovementTeam品质改善小组
PDT:ProductionDesignTeam产品开发小组
5.职责Responsibility
5.1.QEQualityEngineer
5.1.1.负责PFMEA、ControlPlan、检验规范(SIP)等文件的制定.
5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.
5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.
5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.
5.2品管Qualitycontroller
5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.
5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.
5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.
5.3工程Manufacturingengineer
5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.
5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.
5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订.
5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.
5.4生产单位Manufacturingdept.
5.4.1.负责按各项要求执行生产.
5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.
5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.
6.作业程序
6.1产品质量计划制定及应用
6.1.1产品质量计划架构
产品质量计划包括FMEA、ControlPlan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.
6.1.2DQE于新产品量产前制定FMEA、ControlPlan，并召集制造等相关单位检讨.
6.1.3制造作业规范制定
制造作业规范由工程科制定，内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应
配合图面或图片来说明，使作业人员更易了解.
6.1.4检验规范制定
检验规范由QE制定，内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.
6.1.5应用管制
各制造部门应指派人员负责管理FMEA、ControlPlan、制造作业规范、检验规范等，确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.
6.2初件检查
生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时，抽取首件，线长在确认外观OK后，填写《初件检验记录表》送交IPQC，IPQC依SIP、图面、签样等实施初件检查，并将结果记录于《初件检验记录表》.无法立即完成之检验项目，IPQC可暂时判定合格，此项目若最终判定不合格，需及时追溯并知会生产单位进行改善，问题严重时需开出《制程异常连络单》.
6.3制程巡回检查
制程品管人员依据SIP检验项目及检验内容进行巡回检
验，同时每班至少一次对制程活动(含制程参数等)进行查核，并将检验查核结果记录于《制程巡回检验表》中，所有异常状况(包括生产单位反馈异常)，品管人员需填写《现场品质问题点一览表》并对改善状况进行追踪，符合6.6.1条款定义的条件时，应开具PDCS.
6.4成品(半成品)入库检查
QC依据SIP、签样等对所生产之产品进行质量确认检查，进行允收、拒收作业.并将检验结果记录于《制品抽检记录表》中.
6.5量试异常处理作业
6.5.1量试过程中发生异常时，QE需填写《量试问题汇总表》，并会签制造、工程、技术等单位.
6.5.2QE负责判定量试制程异常产出品处理方式，并对产出品处理结果进行确认.
6.5.3量试完成后，QE须将《量试问题汇总表》分发技术部，由技术召集相关单位在量试说明会上进行检讨，并提出改善措施.
6.6量产异常处理作业
6.6.1制程异常单开立时机
6.6.1.1QC发现异常
QC检验过程中发现以下异常时，需开立《制程异常连络单》(PDCS)，描述异常内容，并通知相应的制造/QE/工程及相关制程段人员处理.
6.6.1.1.1制程良率低于当期良率目标三个百分点时;
6.6.1.1.2IPQC巡检时发现产品关键质量特性不良:例如尺寸不良、性能测试不良、实配不良等;
6.6.1.1.3IPQC巡检过程中如发现作业员违反SOP、POP 作业，制程参数与规定不符时;
6.6.1.1.4QC抽检时如发现同一批产品批退三次及以上时，
6.6.1.1.5QC抽检时若发现漏件、漏工站、漏制程及混料、错料时.
6.6.1.2生产单位发现异常
生产单位每班应确认制程参数，当发现实际制程参数与SOP或标准制程参数规定不符时，生产单位通知IPQC确认，由IPQC开立《制程异常联络单》(PDCS)并通知QE/工程人员
进行分析处理.
6.6.1.3PDCS开具包含但不限于以上项目，当品管发现其它异常时，可视具体状况开具PDCS.
6.6.2制程异常单处理流程，方式及要求
6.6.2.1.制程异常原因分析
QC开具之《制程异常连络单》(PDCS)，由QE进行原因分析，对于尚需进一步验证的问题，应将验证计划备注于PDCS窗体上，涉及单个制程的验证由生产单位主导，涉及多个制程的验证，由工程科协调各段实施，相应验证记录应写在PDCS相应字段或附在PDCS表单予以保存.
6.6.2.2.制程异常责任判定及产出品处理
QE负责判定制程异常责任归属及产出品处理方式，责任单位负责跟进会签单位对异常问题处理的方案及建议，QC负责对产出品处理结果进行确认.
6.6.2.3制程异常改善及效果追踪
a)制程异常改善措施的制定
b)责任单位和工程负责制定改善对策或改善计划，QE负责对改善对策的合理性进行评估.
c)改善措施实施效果追踪
改善措施的实施效果由品管在预计完成日进行确认，连续观察至少3批后，若同类问题不再发生，方可结案，否则不能结案，需在注明后，开具第二张PDCS.同一问题若连续开三张PDCS，则由责任单位主导成立QIT小组进行改善;必要时由工程单位召集PDT小组成立专案进行改善.
6.6.2.3.以上步骤完成后，QC需将PDCS分发至相关单位.
6.6.2.4.制程异常处理时效要求:
发现异常时，产线/QC电话通知工程&QE项目人员及前一制程组级及以上人员，所有人员在接到通知后需15分钟内到达现场进行处理，若不能在30分钟给出初步处理意见，则逐级通知其上级主管处理.
6.7出货查核作业
6.7.1成品仓库依据销货明细表备好出货产品，每种物料(不同型号、不同颜色)都需附“检验合格报告”，OQC将出货检验报告放于箱内并在抽检箱上贴标示单“Inspectionreportinthisbox”，OQC依据POP等相关文件
对成品外箱之合格单﹑标示单﹑出货条形码进行确认，OK后在外箱合格单上盖PASS章(注意盖章时确保印章一半盖在标签上一半盖在外箱上)，并将出货状况记录于《出货履历表》..
6.7.2OQC出货查核以箱为单位进行100%确认.
6.7.3OQC依《出货查核表》进行查核，出货查核过程中如发现出货条形码错误、外箱标示错误、物料料号错误、品名、数量不正确等异常时，应立即开出《出货扣留通知单》并通知仓管人员，由仓管人员知会相关单位尽快处理，同时在货物上贴红色拒收标签.相关跟催跑单由责任单位负责完成，待整改质量确认OK后，此批货才可放行.
7.记录保存
相关记录的保存依据《记录管制程序》之规定执行.
8.附件
Attachment
8.1《制品抽检记录表》
8.2《制程异常联络单》
8.3《出货检验报告》
8.4《出货查核表》
8.5《出货履历表》
8.6《出货扣留通知单》
8.7《量试问题汇总表》
8.8《现场质量问题点一览表》
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Foonshion Design Co., Ltd
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