单板机说明书
第一部分：使用和操作说明
HX-Z5（HX-A5）型控制器是HX-Z（HX-ZA）型控制器的升级版。
HX-Z（HX-ZA）型控制器的操作可参照HX-Z5（HX-A5）型控制器使用说明。
HX-A5（HX-ZA）型是直线控制器，阅读使用说明时可省略锥度部分。
第一章概述
ＨX-Ｚ5（HX-A5）线切割电脑控制器采用ＭＳＣ-５２系列单片机为主机，性能稳定，工作可靠，体积小，价格低。是目前国内性能价格最理想的电火花线切割控制器。
一、主要功能与技术指标
1、并行工作：加工控制同时可输入编辑程序和进行快速校零工作。
2、程序容量：２１５８条加工指令。
3、输入方式：键盘，纸带和直接与编程机通信。
4、最大控制长度和圆弧半径：最大长度为１０米，最大圆弧半径为１００米。
5、间隙补偿：３Ｂ直接间隙补偿：补偿量为0-9999um。
6、齿隙补偿：用于提高旧机床的侍传动精度，补偿量为0-49um。
7、数据保护：在切割加工过程中，对被加工程序段和参数数据进行保护，不能进行修改，插入，删除等编辑操作。
8、运行方式：任意角度旋转，平移；指令倒走；比例缩放；快速校零瞬间完成。
9、回退功能：短路自动回退，消除短路后自动转为切割，也可按键手动回退；自动回退等待时间在1-99秒内任意设定。
10、断丝功能：按键控制XYUV四轴返回起始点。
11、清棱功能：段末高频延时消除钼丝滞后，可加工出清棱角工件，高频延时时间在0.1-9.9秒内任意设定。
12、锥度控制：具有一般等锥体加工控制功能和上下异型面加工控制功能。
13、停机控制：加工结束报警并输出机床停机信号。
14、断电保护：断电保存加工程序和加工状态，来电后从掉电处继续往下切割。
15、驱动方式：三相六拍，五相十拍(锥度)任选。
16、电脑传输：应答传输和同步传输兼容使用。同步传输可根据电脑的速度来快速传输程序。（此功能只有（HX-Z5，HX-A5）控制器具有）
17、坐标自动清零：新工件加工时控制器内部坐标自动回零位，这样便与客户在加工过程的回原点操作。（此功能只有（HX-Z5，HX-A5）控制器具有）
二、系统结构与工作原理
1、硬件结构
控制器由78E58单片机，存储器，键盘显示电路，通信接口，变频电路与步进驱动电路构成。
2、工作原理
控制器有待命，上档和第三功能三种运行状态：在待命状态下可进行程序输入，检查，修改，插入，删除和恢复操作以及执行正割，倒割等功能。在上档状态下可执行电报头程序输入，编程器数据通信，程序作废，校零；旋转、平移，缩放操作，间隙补偿量的设置等等功能在第三功能状态下操作。
一般线切割控制器的监控与加工运行状态是互斥的，即加工控制时，不能输入加工程序，而该控制器在加工控制的同时可输入其它程序，还可进行快速校零运算：这对用户来说是很有益的。
第二章 操作说明
一、开机状态
控制器开机，有下列三种显示状态。 1、显示Good 。
此时控制器内部正常，停电保护可靠。 2、显示原有加工状态（计数长度J ）。
此时开动机床即可继续进行切割加工。暂停后，连续按三次
3、显示Error 。
表明控制器内部ROM 数据出错，不能按原有状态进行继续加工。
二、控制器键盘布局如下：
三、正常待命和指令执行状态下显示
在待命状态下，有两种显示状态，正常待命和指令执行状态。 1、正常待命
此状态下，控制器只显示一个“P ”值，同时按“X ”或“Y ”键时显示的是总的Y 轴走过的步数，当切换到上档“P.”状态后，按“X ”或“Y ”键时显示的是总的UV 轴走过的步数。
同时此状态下，可以输入据有的功能参数值和控制状态，也可以删除它们。 2、执行状态
此状态时的待命状态不再是显示“P ”值，而是显示正在执行的指令的计数长度，即J 值，同时还有指令段号和加工指令。
缩 放 高度 补偿 参数
平移 旋转
调速
7 NR2 8 L1 9 L2 L3 L
上 档
待 命
4 NR4
5 NR11
6 NR3 1 SR3 2
SR1 3 SR4 0 SR2
D 退出
通讯 B L4 ()DL 恢复 插入 作废 删除 校零 检查 逆割 进给 暂停 执行 设置 高频
J”和“U”之间切换，同时可能数值也在变换，表示控制器在显示下工件面的指令和显示上工件面的指令之间切换；当显示符号“J”时，表示显示的是下工件面的指令，当显示符号“U”时，表示显示的是上工件面的指令。
此时按X”值或“Y”值，并且还有指令特定符。具体显示的是上工件面还是下工件面，取决于在待命状态时，控制器是处于哪一种状态；若处于显示下工件面状态，则此时显示的是当前正在执行的指令的下工件面的“X”值或“Y”值，若处于显示上工件面状态，则此处显示的是上工件面正在执行的指令的“X”值或“Y”值。
四、程序输入与编辑
在显示Good P后可进行程序输入、检查、插入、删除、快速校零等操作，操作时指令段号m，必须输入。
1、键盘输入程序
本控制器接受3B格式指令可存放2158条加工指令，指令段号为1~2158。加工程序可存放在任意段号位置，并可同时存放多个加工程序；在切割加工过程中仍然可以输入。指令输入步骤为：
（1）3B格式指令
m X Y J （m为指令段号）
开始输入新程序时，首先要输入起始条指令段号。接着按3B指令的第一个B
值即X值；再按一次B值即Y值，再按一次B值即J值，再按
SR1-4”、“NR1-4”或“L1-4”；如果该指令是具有特别定义的指令，如“引线”、“回复线”、“最后一条指令”或“等圆弧”、“跳步线”这五种之一的话，则要输入它们的特别定义符，具体详见下面的说明。到此即完成了一条指令的全部输入过程，若要继
续输入下一条指令，可以直接按1。若要从新的位置开始输入，则必须重新输入
指令段号后再按
特别定义符(标志符)的说明：
◆引线(显示L)：斜度加工时也称自斜线
在指令后按一次L”，表示该指令为引线。
◆跳步线(显示JL)：用于加工跳步模；在执行跳步线时不能装钼丝。
JL”，表示该指令为跳步线。
◆等圆弧加工指令(显示DL)P标有该符号的指令在斜度加工时都作等圆弧处理。
DL”，表示该指令为等圆弧加工。
◆暂停符/回复线(显示END)：与引线对应使用。D单独使用，表示暂停符。
键，显示“END”，表示该指令为回复线。
◆停机符(显示AEND)：有时也与引线配合使用兼作回复线功能。
在指令后按两次AEND”，表示该指令为最后的指令，当执行完这条指令后，控制器将输出关机床信号。
注意：每个程序中可设置暂停指令，输入完毕则必须在程序末设置停机指令。设置步骤为按停机符，
END)或全停符，AEND)。
（２）在加工时输入程序
加工时，16位显示器显示当前加工状态。按待命键显示当前加工状态，再按数字键（输入指令起始段号）显示器左4位显示输入的起始段号，此时可按3B格式输入指令：一条输入完后按B键段号自动加1，接着可输入下一条指令。到段末后一定要输入停机符D或DD。
（3）在显示Good状态时输入程序
按待命键显示器显示P，再按数字键输入起始段号后可按3B格式输入指令。
2．检查
B值即
X B值即Y B值即J
后则显示加工方向和加工指令，如是特别定义的指令，则同时显示该指令的特别定义符。到此该指令已检
1，同时显示下一条指令的第
一个B
则每过5秒后，控制器会自动显示下一项内容，与按检查键的效果相同。
3．插入（显示提示符InC）
若要在某个段号处插入一条指令，同时将该段号后面的指令向后移动一条，则可以使用插入功能。具
INC“，表示已插入成功，此时该段号处的指令为空，再使用键盘输入指令法将需要插入的指令输入到该段号处即可。
4．删除（显示提示符DEL）
若要将某个段号处的指令删除，同时将后面的指令向前移过来，则可以使用此功能，具体操作为：在
DEL”，表示已删除成功，此时该段号处已经是后面的一条指令。
5．修改
以要修改的段号为段号，按输入指令的方法把这条指令修改为正确的指令。另外在检查的时候发现这
条指令没有停机符，可按
6．作废
若要将某一段段号内的指令全部作废，使它们全部无效，则可以使用此作废功能，具体操作为：在待
命状态下，再输入要作废程序段的起始段号后按显示“「”
符号，再接着输入这段的结束段号后按
号内的所有指令作废后返回到待命状态。
7．恢复
若要将先前已经作废的基本段段号内的指令全部恢复成有效指令，则可以使用恢复功能，具体操作为：
示“「”符号，再接着输入这段的结束段号后按
将该段内的指令全部恢复后返回到待命状态。
注意：只有先前已经用作废功能作废的指令，才能用恢复功能将其恢复。
8．快速校零
所谓快速校零，就是对整个加工程序终点位移量计算，以检测加工图是否封闭，从而验证程序是否正确。
当将一段完整的指令输入到控制器后，在加工开始前，一般都要作封闭性检查，即检查该段指令的图形是否封闭，以确认加工出来的工件是否正确；因为一般工件的轮廓线都应是封闭的。如果使用人工计算，则工作量太大；如果在机床上模拟加工一遍，则可能时间太长，而快速校零功能就是为此设计。它可以自动计算出并显示出某段指令的终点到起点的距离，即快速又准确。当用户需要检查某个指令段的封闭性时，
立即开始由输入的起始段号计算起，显示器跟踪显示已经计算到的指令段号，一直自动计算到结束段号后停下来，显示出计算的起始段号和结束段号，以使用户检查是否正确，再按一下任何键，就显示出计算出来的终点到起点的距离；左边的数值是X方向的距离，右边的数值是Y方向的距离。
注意：当有斜度加工时，第一条指令必须是引线，
快速校零可以加补偿量，加补偿校零与不加补偿校零可能有点不同，这是因为四舍五入法的关系，但是只要不影响精度，就可切割加工；另当带补偿切割时不能校零，不加补偿加工时可以在任意时候、任意条指令校零；校零末段号以停机符DD为界。
例：从200P．，按200，左面显示以200开始至停机符的段号，当校零结束，左右显示换位，按任意键，显示器左面八位显示Ｘ值、右面八位显示Ｙ值。
９．纸带输入和编程机通信
本控制器能与各种类型的编程机直接通信。
使用该方式可以接收与纸带读入器完全兼容的数据接口，即“８４２１”码，但不能直接联接纸带读入器，必须加装驱动接口。目前市面上流行的“ＯＸＹ”自动编程软件和“ＹＨ”自动编程软件即是该接口，本控制器可以直接与它相联。
首先将传输线（该线必须按规定配套制作）的一端插入本控制器的通讯口，另一端插入计算机的并行端口，然后将本控制器置为通讯等待状态：具体为：
①应答通讯：（此种通讯方式应把编程软件的输出方式设置为：数据方式底电平有效；联机方式为应答传输）
P.
机的自动编程软件启动到“传数控程序”功能，让计算机开始发送指令即可。
②同步通讯：（此种通讯方式应把编程软件的输出方式设置为：数据方式高电平有效；联机方式为同步传输）
P.
机的自动编程软件启动到“穿数控程序（或穿数控纸带）”功能，让计算机开始发送指令即可。
在控制器接收过程中，显示器不停地变换显示接收到的指令，在接收完一条指令后，指令段号会自动加1，直到最后一条指令输入停机符“ＤＤ”后即自动返回到待命状态，表示通讯传送完成。
五．控制计算功能和参数定义
本控制器具有平移、旋转、等锥体计算及控制、尖角间隙补偿、齿隙补偿、指令缩放等多种控制计算及加工功能，它们都带有自己的特定参数。下面说明这些功能的使用方法和参数输入及定义。
1．平移功能
平移功能是指让规定段号段内的指令重复执行规定的次数的一种加工控制方法。它的作用是当编程的指令有相同的连续重复加工的时候，可以允许用户只输入一段指令，其它的相同指令可以不必输入，从而减少用户输入的指令条数，减少工作量。注意相同的指令段必须是连续的，中间不能有其它指令。
具体使用方法为：
”符号，
到此已经将所有平移参数输入完成，显示器显示出刚才输入的三个参数，控制器面板上的平移指示灯会点亮，表示已经规定了平移功能。任何时候当程序执行到该段指令内时，平移功能都将起作用。而指令在该段程序外执行则不起作用。
没有平移功能，则显示一个“０”，并且面板上平移指示灯不亮；如果有平移功能，则显示出规定的三个平移参数，显示器上从左到右分别是：平移指令段的起始段号、结束段号和平移次数，并且平移指示灯是点亮的。
如果要删除已经输入的平移参数，控制器将删除平移功能，平移指示灯也将同时熄灭。
2．旋转功能
旋转功能与平移功能相似，也是让规定段号内的指令重复执行规定的次数的一种加工控制方法，但是旋转功能同时还要将这个指令段的指令旋转一个规定的角度，且每次旋转的角度都随着次数在增大。它的作用与平移也相似，当编程的指令有相同的连续重复加工且每次旋转一个特定的角度时，可以允许用户只输入一段指令，其它相同指令可以不必输入，从而减少用户输入的指令条数，减少工作量。注意重复的指令段必须是连续的，中间不能有其它指令。
具体使用方法为：
「”符号，
最后输入每次旋转的角度后就已经将所有旋转参数输入完成，控制器面板上的旋转指示灯会点亮，控制器转到显示旋转参数功能上，表示已经设定了旋转功能。显示器首先
任何时候当程序执行到该段指令内时，旋
转功能都将起作用。而指令在该段程序外执行时则不起作用。
没有旋转功能，则显示一个“０”，并且面板上旋转指示灯不亮；如果有旋转功能，则首先显示出旋转段
如果要删除已经输入的旋转参数，则在显示旋转次数和角度时按Ｄ键，控制器将删除旋转功能，旋转指示灯也将同时熄灭。
输入旋转角度的方法是，显示器显示出上角小“０”即度的符号时，首先输入整数部分，最多三位，
注意：
（１）这里角度是由整数和小数两部分组成的，而不是角分秒方式，并且角度的计算是以逆时针为准的。（２）当旋转次数为１次时，指令在一启动旋转功能时，就开始旋转计算，而当旋转次数大于１时，指令在第一次执行时不旋转，而从第二次执行时开始旋转计算。
3．间隙补偿和齿隙补偿
ａ. 间隙补偿
间隙补偿是指控制器自动将钼丝半径的加工损耗考虑到工作指令中，自动预留间隙空间，使加工出来的工件大小与设计的指令相同。本控制器可以作任意角度的尖角间隙补偿，同时也可以只作圆弧间隙补偿。
间隙补偿功能的参数值只有钼丝半径和补偿正反向两种；其中补偿正反向的定义方法为，按
示正号，为正向补偿，逆时针加工时工件加工轮廓扩大，顺时针加工时工件轮廓
缩小，直线指令向上或左平移，逆时针圆弧指令半径扩大，顺时针圆弧指令半径缩小；按
为负向补偿，其工件的轮廓变换和指令的修改与正向时相反。补偿具体输入及显示方法为：
0”，间隙补偿指示灯不亮；当已经定义了参数时，显示原先输入的钼丝半径和补偿正负值，且间隙补偿指示灯点亮。此时要输入或修改参数时，首先按
+
好了补偿参数。若要取消间隙补偿功能，可以在显示参数时按
ｂ. 齿轮间隙补偿
因为机床的齿合传动一般都有间隙，正向传动后转入负向时，导轮的最初几步执行都会用于补偿这个间隙，反之一样；因此为了提高机床的传动精度，可以设置齿隙补偿大小，让控制器自动抵销这个间隙。
注意齿隙补偿量最大只能为“49”
当不需要某个方向的齿隙补偿时，将补偿量输入为“0”即可。
注意：当定义了间隙补偿后，在校零和加工开始时，如果第一条指令不是引线，控制器会自动变成只作圆弧间隙补偿；而如果第一条指令是引线时，控制器将自动作尖角间隙补偿。4．参数设置（回退等待时间，关高频延时时间）
a)短路回退等待时间
该参数规定控制器启动自动回退功能时的等待变频时间，它是以秒为最小单位的；最大为99秒，如果为零，则为系统默认值10秒，重新上电后也将变成默认值10秒。
具体操作为:1XX值就是原先控制器的设置值；此时按数字键，就可以更改短路回退等待时间。
b)关高频延时时间
在每条指令执行完，准备执行下条指令时，控制器将延时规定的时间后再关高频，以便让钼丝的迟后效应得到补偿。该延时时间是以0.1秒为最小单位的，最大99，即9.9秒。
具体操作为:2XX值就是原先控制器的设置值；此时按数字键，就可以更改关高频延时时间。
c)运行速度的调节
本控制器可以设置执行时取样变频的次数，以达到调节执行速度的功能。此功能方便用户通过实际情况和工件的高度来选择执行的速度。
具体方法为：XXX值就是原先控制器的设置值；此时按
可以增大XXX值，从而提高执行的速度；按XXX值，就降低执行的速度。
本控制器还具有启动时的缓加速功能，在指令开始启动时，执行速度从150HZ/SEC开始，当变频信号足够高时将缓慢加速，一直加速到设定档的最高值。
每档的设定最高值为：
第1档：250HZ/SEC
第2档：300HZ/SEC
第3档：350HZ/SEC
第4档：400HZ/SEC
第5档：450HZ/SEC
第6档：500HZ/SEC
另外，在XY回零和UV回零时，控制器的最高执行速度设定为1000HZ/SEC，因此在执行中最好不要随便断电，否则可能失步。
在跳步线的执行中，最高速度也是设定为1000HZ/SEC。
以上操作可随时按“待命”键结束返回。
5．指令缩放
该功能是将执行的所有指令全部按输入的比例参数缩小或放大，以使加工工件的轮廓按比例缩小或放大。这种功能一般用在塑料模具的加工上。
本控制器的缩放比例是以“1000”为基准，大于“1000”的值为放大的比例，小于“1000”的值为缩小的比例。
具体输入方法为：
入完后缩放指示灯将点亮。
注意：缩放功能在每将一段指令全部执行完而且关机床后，都将自动删除。
6．等锥体计算及控制
所谓等锥体是指工件的每一个侧面的斜度都是相等的，将这种工件的上面垂直投影到下工件面时，两个面的每一条边之间的垂直距离都是相等的。本控制器可以通过输入其中的某一个面的指令来自动控制机床切割出等锥体工件。
计算及控制加工等锥体必须需要以下几个参数：
1．上下导轮中心之间的垂直距离H1
2．工件的厚度H2
3．下导轮中心到工件底面的垂直距离H3
4．导轮半径H4
5．作等圆弧加工时的最小圆弧半H5
6．锥度半角的角度大小
以上六个参数中，1．２．３．４四个参数和角度是必不可少的，而第五个参数即等圆弧加工的最小园半径只有在锥度加工中需要作等圆弧控制的工件中可以输入参数，其它情况下不能输入数字，只能输入一个“0”。所谓等圆弧加工法是指在作等锥体加工过程中，有一段圆弧的上下工件面是等弧长的，这是一种简单的变锥体加工法，一般只用在小的过渡圆弧上。H5的参数值控制所有半径小于或等于该值的小
圆弧自动作等圆弧加工。作等圆弧加工的另外一种方法是直接在输入指令时健入
定义为等圆弧加工指令。
导轮半径H4是用于作导轮半径补偿时使用的。因为任何导轮肯定具有半径而不可能无限小，所以当钼丝倾斜时，在X轴方向钼丝将会发生偏移，必须自动将其补偿，否则切割出来的工件将朝X向的一边偏移。
锥度角的大小是指单边斜度角，即锥度的半角大小。
以上参数分成两个按键输入，即H1—H5通过高度按键功能输入，而锥度角则通过角度按键输入，具体办法为：
控制器内有高度参数时，显示参考面定义和H1H值，依次循环。当
以前没有高度参数时显示一个“0”，高度指示灯不亮，输入参数时必须先按
面（参考面定义方法为输入GX时显示正数，表示以上工件面为标准面，输入GY时显示负数，表示以下工件面为标准面），控制器显示+H1或—H1（+号不显示）此时就可以输入高度值了，输入高度数值时，
个H值才能进行；依次类推，可以输入完所有五个H值。或原先已有高度值，高度指示灯是点亮的，则
H值时按
键或
高度输入操作举例
前没有角度值时显示一个“0”，角度指示灯不亮；当以前有角度值时就显示角度值和符号（+号不显示），并且角度指示灯点亮。角度的符号定义为：当角度值为正数时，表示逆时针加工时为正锥体，下工件面大而上工件面小，顺时针加工时为负锥体，上大下小；当角度值为负数时正好相反，逆时针时下小上大，顺
时针时下大上小；符号可以通过按
角度输入操作举例
注意：当定义了等锥体控制参数后，在指令校零和开始加工时，输入的第一条指令必须是引线，即自斜线，而最后一条指令必须是回复线，否则控制器无法加工或校零，显示器给出错显示。
六、加工方法
本控制器具有正常加工、逆向加工、上下异型面及其逆向加工等多种加工方法，配合以上说明的控制功能，就可以帮助用户通过简单的指令编程设计和输入在线切割机床上准确方便的加工出各种复杂的图形工件。
1.高频开关
换，打开高频开关时，高频指示灯常亮；关闭高频开关时，高频指示灯灭。
说明：手动高频控制只有在待命显示P 状态时和执行暂停时起作用；指令执行时系统自动锁定，手动控制不起作用。
2.高频允许
在待命状态下，按［上档］键，按［D ］键，高频指示灯跳动，反之高频指示灯灭，当高频指示灯跳动时，按［高频］键打开高频，此时高频指示灯亮。
3.开关进给输出
使用此功能可以松开步进电机或锁紧步进电机，以便手动XY 轴或UV 轴。
具体办法与高频操作方式相似，同时进给指示灯将给出指示，灯亮时表示打开输出，灯灭时为关闭输出。
说明：手动控制进给输出只有在待命显示P 状态时和执行暂停时起作用；指令执行时系统自动锁定，
手动控制不起作用。
4.XY 轴回零
有时控制器执行一段时间后，XY轴已经不在原点，但控制器必须准确的回到原点时，可以使用此功能。具体方法为：
XY轴距离原点的数值，左边是X轴的值，右边是Y轴的值，打开变频开关到手动档，让控制器自动产生变频信号后，控
制器将开始执行回原点，当显示的XY
在执行回零的中间，控制器不接收任何按键，只能关闭电源后再上电才能返回待命状态。同时在指令执行状态下，该功能不能使用。
5.UV轴回零
该功能与XY UV轴。
注意：在X、Y轴，U、V GX 或（GY），再D即可。
6.暂停执行、恢复和退出
亮，表示处于暂停状态。
在暂停状态下也可以按
显示“————X”，这里的X表示按的次数。
所有设置原使状态，但指令不变。
7.段末停
该功能用于设置将控制器在执行完当前指令后，自动处于暂停状态，以便用户作出处理。具体方法为：
在执行状态下，按d“字，表示已经将该指令设置为段末停状态。
取消段末停的方法与设置时一样，只是显示“—d“，表示已经取消。
8.指令执行
正常情况下，用户将编程设计好的指令输入到控制器的指定段号内后，就可以通过指令执行功能让控制器控制机床切割出预期的设计图形来。
具体方法为：
回，再检查需加工的指令段是否正确无误，待修改正确后，方可重新开始执行。
指令开始执行后，控制器即处于指令执行状态。处于执行状态时，控制器在待命状态下显示的是正在加工的指令的计数长度即J值，并且随着指令的执行，计数长度在不停的减小；一条指令执行完成后，控制器会自动取出下一条正确的指令继续执行，直到执行完该指令段的所有指令。每执行完一条指令后变换指令时，控制器会自动延时关闭一下高频电源，等到下条指令取出并开始执行时再自动打开。
加工实例一：切割如程序—梅花形工件
梅花状工件（分五段圆弧加工），程度清单如下：
N 1：B 0 B 0 B 19549 GY L2；
N 2：B 14695 B 20226 B 37499 GY NR3；
N 3：B 14695 B 20225 B 35305 GX NR4；
N 4：B 23776 B 7725 B 34550 GY NR1；
N 5：B 0 B 25000 B 35305 GX NR2；
N 6：B 23776 B 7725 B 40919 GX NR2；
N 7：B 0 B 0 B 19549 GY L4；
DD
第一步：将程序按以上清单输入控制器内，程序段号为1—7，操作在此不再详列；
注意：第一段指令要带引线标志，当定义了间隙补偿后，在校零和加工开始时，如果第一条指令不是引线，控制器会自动变成只作圆弧间隙补偿；而如果第一条指令是引线时，控制器将自动作尖角间隙补偿。
第二步：输入钼丝补偿量90，操作如下：
第三步：进行程序校零，操作如下：
第四步：开始加工，操作如下：
加工实例二：切割φ8 mm圆等锥工件（锥度单边1.5度）
N 1: B 0 B 0 B2000 GY L2 L
N 2: B 0 B4000 B16000 GX NR4
N 3: B 0 B 0 B2000 GY L4
DD
注意：程序加工锥度第一条引线后面必须加L（即打好引线后再按
序必须是闭合图形（即加工程序必须要有引线和回出线）
第一步：将程序按以上清单输入控制器内，程度段号分别为1—3，操作在此不再详列；
第二步：输入钼丝补偿量90，操作在此不再详列；
第三步：输入计算及控制加工等锥体必须需要以下几个参数，操作详见高度输入部分：1．上下导轮中心之间的垂直距离H1=500000
2．工件的厚度H2=20000
3．下导轮中心到工件底面的垂直距离H3=10000
4．导轮半径H4=15500
5．作等圆弧加工时的最小圆弧半H5=500
以上五个参数中，1．２．３．４四个参数和角度是必不可少的，而第五个参数即等圆弧加工的最小圆弧半径只有在锥度加工中需要作等圆弧控制的工件中可以输入参数，其它情况下不能输入数字，只能输入一个“0”。
第四步：输入锥度半角的角度大小1.5度，操作详见角度输入部分：
第五步：进行程序校零，操作在此不再详列；
第六步：开始加工，操作如下：
9.逆向加工
逆向加工方法是指让控制器从指令段的结尾开始向起始段号执行即倒着走，一般情况下是不会使用此方法的，只是当加工过程中钼丝拉断造成必须中途退出执行，而再次开始执行时又无法找准中断点时，就可以利用逆向加工功能，让控制器从起始位置倒着切割，直到与原中断点重合。
具体使用方法为：
在上档状态下，首先输入待加工指令段的起如段号，然后按「”.符号，再输入结束段
换指令时自动向小的段号处取新的指令，直到执行到用户指定的起始段号处后关机床并自动退出。
逆向加工过程中的其它情况与正常时一样。
10.上下异型面加工
上下异型面是指加工工件的上面与下面的图形不完全相同，如上工件面为园型，而下工件面为方型的工件。这种加工方法时，必须将工件的上面图形指令与下面图形指令分别输入到控制器的不同段号中，并且两个面的指令数目必须一样且两者的每条指令必须是一一对应的，也就是说上工件面的每条边都应与下工件面的一个边对应，如果有对应的边仅仅是一个点，那么也应该输入一个长度为1的直线来与之对应；总之，两个面的指令数目和每条指令都应该相同和对应。
上下异型面的加工必须在具有锥度加工功能的机床上才能有效，并且机床的上下线架高度H1、工件的厚度H2和下导轮到工件底面的高度H3以及导轮的半径H4等机床参数都必须正确的输入，控制器才能正确地控制加工出图形。
在上下异型面加工时，机床不作等锥度运算，因此输入的锥度角无效，同时引线自斜功能也失效，但尖角补偿功能仍然有效；因此上下异型面的加工指令必须由用户分别将上下工件面的指令包括引线自斜指令都编程并输入到控制器中。
它的使用方法为：
在上档状态下，首先输入下工件面的指令段起始段号，然后按「”符号，再输入上工件
加工实例三
切割下是程序二（Φ8mm圆）和是程序三（8mm*8mm方）的工件
程序二：Φ8mm圆工件，程序清单如下：
N 101：B 0 B 0 B 2000 GY L2；
N 102：B 0 B 4000 B 4000 GY NR4；
N 103：B 4000 B 0 B 4000 GX NR1；
N 104：B 0 B 4000 B 4000 GY NR2；
N 105：B 4000 B 0 B 4000 GX NR3；
N 106：B 0 B 0 B 2000 GY L4；
DD
说明：程序二是将实例二的每段圆弧一分为二进行编程，以用于上下异形面的加工。
程序三：8mm*8mm方工件，程序清单如下：
N 201：B 0 B 1843 B 1843 GY L2；
N 202：B 5657 B 5657 B 5657 GY L1；
N 203：B 5657 B 5657 B 5657 GX L2；
N 204：B 5657 B 5657 B 5657 GY L3；
5657 B
5657 B
5657 GX
L4；
N 206：B
0 B 1843
B 1843
GY L4；
DD
第一步：将程序按以上清单输入控制器内，程序段号分别为100—106，200—206，操作在此不再详列；说明：在上下异型面切割时，下工件程序程序段最好放在上工件程序程序段的前面以便逆向切割的操作。第二步：输入钼丝补偿量90，操作在此不再详列；
第三步：输入计算及控制加工等锥体必须需要以下几个参数，操作详见高度输入部分：1．上下导轮中心之间的垂直距离H1=500000
２．工件的厚度H2=20000
３．下导轮中心到工件底面的垂直距离H3=10000
４．导轮半径H4=15500
第四步：检查并删除控制加工等锥体的角度值，操作详见角度输入部分；
第五步：进行程度校零，操作在此不再详列；
第六步：开始加工，操作如下：
11.上下异型面逆向加工
该功能就是上下异型面和逆向功能同时使用，具体使用方法为：
正常执行时一样。
说明：在上下异型面逆向切割时，下工件程序程序段必须放在上工件程序程序段的前面。
操作举例：如将上例程序进行逆割，实际操作如下：
回退是指让控制器朝着刚才执行的方向反向执行，一般是当机床的钼丝与工件短路后造成没有变频信号，控制器无法自动执行而处于停止状态。此时必须让钼丝沿着刚才加工的路径返回，以便让钼丝与工件脱开，机床重新产生变频信号，这样控制器才能重新启动向前加工。
本控制器具有手动回退和自动回退两种回退方法。
手动回退在执行状态下的任何时候都可以执行，
自动回退的等待时间是可以设定的，具体见系统控制功能设定。
13.定中心定端面功能
(一)定端面
按［待命］键、［上档］键、［设置］键后按［GX］，再按［L1］或［L2］，为L1、L3方向。
按［待命］键、［上档］键、［设置］键后按［GY］，再按［L1］或［L2］，为L2、L4方向。
（二）定中心
按［待命］键［上档］键［设置］键后按［D］键。
14.坐标显示功能
在加工过程中，当计数长度显示J时，按［上档］键，再按［GX］或［GY］显示X、Y坐标。
再按一次［待命］键，计数长度显示U时，按［上档］键，再按［GX］或［GY］显示U、V坐标。
15.纸带输入
先把调速档位调为第6档，然后按［待命］键，按［上档］键，再按起始条地址，最后按［通讯］键
即可输入。
第二部分:安装与维护
一.安装与调试
1．控制器的连接
根据电路原理图和接线图，将联机插座与机床连接。
说明：
①变频取样信号PM+与PM—分别引自工件与钼丝。高频继电器控制信号为PJD，控制电压为+12V。TK这控制机床信号，控制电压出为+12V。若机床电器无自动停机线路，则该信号不需要连接
②对于旧机床改造，必须特别注意原高频控制回路与本控制器是否匹配，注意步进电机驱动电路中吸峰二极管的极性。
2.开启控制器
①将电源插到交流220V配电板，接通控制器电源开关，控制器显示Good
P，此时就可正常操作控制器。
②接通控制器电源开关后，若控制器显示Good，并伴为喇叭报警声，此时需按
自动复位。
3.测试步进电机
将X轴与Y轴步进电机刻度对0线，开启步进驱动电源，用键盘依次输入以下程序。
B B B ２０００ＧＸＬ１
ＢＢＢ２０００ＧＹＬ２
ＢＢＢ2000 GX L3
B B B 2000 GY L4
三相六拍机床只要将其任二线对调连接，五相十拍机床则可按二头（1和5，2和4）对调，中间不动原则连接。
4、试脉冲电源
钼丝与工件接触，观察是否火花。
5、变频调节
控制器面板上的变频电位器是用来在切割加工时调节进给速度，合加工电流保持稳定，进给速度均匀。顺时针旋转调节，进给速度加快；反之进给速度减慢。开始加工时，宜调在中间位置。
二、常见故障分析与维修
1．开机显示Good，按待命或上档键没有响应
（1）市电电压低于150V，需加配交流稳压电源。
（2）按键失效或键盘板与主机板连线断开。
2．步进电机不能紧锁
（1）＋24V电源电压没有或偏低。
（2）步进电机连线断开或驱动线路中限流电阻烧断。
（2）若环形分配指示发光管常这或常暗，则为VMOS功率管损坏或接口电路故障。
（4）机械故障。
3．步进电机失步
（1）＋24V电源偏低，整流桥堆损坏或滤波电解电容失效。
（2）接插件或连线接角不良。
4．无高频脉冲信号
（1）高频驱动三极管8050损坏。
（2）机床电器回路故障。
（3）高频控制继电器损坏。
5．加工时，有高频，无进给
（1）高频取样线不通或正、负极接错。
（2）变频调节电位器调在最小位置或接触不良。
（3）变频电路故障。
三．HX-Z型控制器的错误指令定义说明
（1）输入或显示地址时出错（指未输入地址或地址超范围2158条）（2）输入或显示数据时出错（数据超范围）
（3）显示程序时加工方向出错（指该条程序加工指令不在指定范围）（4）显示程序时加工指令出错（指该条程序加工指令不在指定范围）（5）显示程序无效（指该条程序为无效程序）
（6）定义平移旋转的次数出错（未输入或超范围）
（10）地址无效
（11）指令错误
（12）平移或旋转或逆向切割时的地址范围出错（即左，右括号错）（13）段末停操作无效
（14）计算机传送时读数出错
（15）快速校零时有错误指令
（16）执行指令时无效
（17）关输出无效（即松拖板无效）
（18）正在执行程序时定义旋转，平移等功能
（19）执行回原点功能无效
（20）输入旋转参数时出错
（21）输入平移参数时出错
（22）输入补偿参数时出错
（23）输入缩放参数时出错
（24）输入锥度参数时出错
（25）输入高度参数时出错
（26）开关高频无效
（27）定中心定端面时出错
四．控制器接线
中走丝线切割的由来与工艺
中走丝线切割的由来与工艺 中国特有(除中国内地,没有任何国家和地区生产该类机床的厂家)的高速走丝电火花 线切割机(High Speed Wire Cut EDM),由于结构简单、造价低、工艺成效好,加上使用过程消耗少,自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速进展,现已成为制造业中一种必不可少工艺装备.至2004年底,全国年产量已超过3万台,约占世界电火花线切割机总产量的70%.但由于其加工质量问题未得到有效解决,而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机(CNC Low Speed Wire Cut EDM)技术水平的不断提高,模具工业的进展,曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS,现在却陷入难于进展的逆境. 已难于满足模具进展需要。 为了满足用户需要,我们琛扬数控机械在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺成效好、使用过程消耗少等特点的基础上,引用国际上周密模具加工设备的先进理念及慢走丝多次切割技术(即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割,然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光,以获得较理想的加工表面质量和加工精度),开发了能实现多次切割的智能化系统中速走丝电火花线切割机CNC Medium Speed Wire Cut EDM）.该机比快走丝更人性化,便利化,适用范畴更广.被越来越多的厂商所青睐.目前已在市场上销售了1000余台,用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。我公司生产的"中速走丝",不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于"高速走丝机",并靠近低速走丝机。 浅谈数控线切割机床的选型 随着科学技术的进展，机械制造技术有了深刻的变化。由于社会对产品多样化的需求更加强烈，多品种、中小批量生产的比重明显增加，采纳传统的一般加工设备已难以适应高效率、高质量、多样化的加工要求。机床数控技术的应用，大大缩短了机械加工的前期预备时刻，并使机械加工的全过程自动化水平不断提高，同时也增强了制造系统适应各种生产条件变化的能力。 数控线切割机床的差不多组成包括加工程序、高频电源、驱动系统﹑数控系统及机床本体。加工程序可由人工编写（如早期的3B指令），现在都在运算机上进行绘图（如现在的CAXA,HL,HF,YH等编程软件），然后生成加工程序。程序的输入可由数控系统的面板（单板机）进行手工输入，也可通过运算机的232串行口进行传输，也能够用运算机USB接口进行传输。 在选购数控线切割机床时可从三个方面考虑，第一是机床本体能否符合自己的加工要求，机床的质量如何。其次是数控系统，数控系统有专门多种类，选择合适的系统是选购数控机床的关键。最后是驱动单元，也是机床操纵的关键，不同的驱动单元能达到的加工精度也不一样，在选择驱动单元时，要依照加工的工件的精度要求选择合适的驱动单元。 以下从机床本体﹑数控系统及驱动单元三个方面进行分析： 1、机床本体的选择
线切割联机接口
国内快走丝线切割控制器生产标准： 应答接收的单板机/单片机：是低电平有效，暂停符为D 同步接收的单板机/单片机：是高电平有效，暂停符为D 国内绝大多数是按这个标准来生产线切割控制器的，有极不数不同的情况请告诉我：我们会为用户制作特定的AUTOP传送功能的版本 应答传送的使用方法： 老AUTOP里面的应答传送（即送数控程序）已经不适应在Win95/98/me和高速电脑下传送程序了。所以我现在把应答传送程序做在V.EXE里面，如果用户需要应答传送，那么只能在V 程序中传送：用户先在AUTOP系统里保存3B程序文件，然后退出返回到V浏览器, 然后按"F4"切换到'3B文件操作"，然后选择3B文件，按"2"就可以进行应答传送了，在传送中：按任意键将停止传送。 应答传送的稳定的基本要求：关闭正在运行的WIN程序，比如：winamp,QQ等等;关闭杀毒软件的实时监控，比如金山毒霸等,尽量关闭一些有实时监控功能的正在运行的软件
同步传送：则可以使用AUTOP中的"穿数控纸带"进行同步传送，也可以在V浏览器里传送：在V浏览器中按"F4"切换到'3B文件操作"，然后选择3B文件，按"1"就可以进行同步传送了，在传送中：按任意键将停止传送。 有关应答传送我们在CPU 800M,CPU 1.1G,CPU 1.8G,CPU 2.8G的WIN98系统中测试通过,非常稳定。我现在改写过的"应答传送",经过我的专门测试后，得出完全可以在不同的高速电脑上联机传送。 有关同步传送则从486到P4上都通过，因为我们温州各厂家所生产的单板机都具有同步接收功能,所以同步传送从来没有出现不支持的情况. 并口连线 AUTOP软件同步传送方式:(我的控制器单板机就是这种传送方式,即恒昌HCK-3D控制器)电脑打印口2,3,4,5,6,7,18-25任意一脚. 对应于单板机:I1,I2,I3,I4,I5,同步信号孔,接地.(请看控制器说明书的附录) AUTOP软件应答传送方式: 电脑打印口2,3,4,5,6,10,18-25任意一脚(最好把11脚跟25相连接地,当然不连也没关系)对应于单板机:I1,I2,I3,I4,I5,应答信号孔,接地. 如果原来使用AUTOP以前版本传送的话,连线就不需要更改了,AUTOP-DOS终结版完全支持前版本联机方法. 以下为并口连线的原理: 由于各个厂家生产的快走丝控制器规格不一，连线就显得五花八门，有些甚至于连厂家自己都没办法把计算机和他们的控制器连接起来传送程序， 因此，使用者很有必要详细了解并口传送的机理。 计算机的打印端口有25个针脚，实际使用17个信号，按功能分为三组： 1输出端口中有8个数据信号（针脚2~9）；端口地址：378 1输入端口中有5个状态信号（针脚10~13，15）；端口地址：379 1另一个输出端口中有4个控制信号（针脚1，14，16，17）。端口地址：37a 快走丝的程序代码只需要使用8个数据信号中的5个就可以传送，系统使用的是2~6共5 针来输出代码。 对于同步方式，由于要传送一个额外的同步信号，所以由第7针输出同步信号。对于应答方式，就由第10针输入控制器送来的应答信号。
单板(驱动)软件详细设计说明书讲解
单板/驱动软件详细设计说明书 CJ-7.3-54 v1.0 普天信息技术研究院 200X年月XX日
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编制 审查 审核 批准 文档评审负责人：参加评审人员：
目录 1引言 (4) 1.1编写目的 (4) 1.2背景 (4) 1.3定义 (4) 1.4设计依据 (5) 2软件系统结构 (5) 2.1功能需求 (5) 2.2子模块划分 (6) 2.3子模块间关系 (13) 3公共数据结构 (14) 4程序设计说明 (14) 4.1程序1设计说明 (14) 4.1.1程序描述 (14) 4.1.2功能 (14) 4.1.3性能 (14) 4.1.4输入 (14) 4.1.5输出 (14) 4.1.6算法 (14) 4.1.7流程 (14) 4.2程序2设计说明 (14) 5模块重用说明 (15)
1引言 1.1编写目的 〖说明编写这份软件详细设计说明书的目的〗 本文档是以RFID读卡器硬件结构为基础，以《RFID读卡器需求分析说明书》和《RFID读卡器软件概要设计说明书》为指导编写而成。本文档旨在分析RFID读卡器需求的基础上，定义各个功能模块的实现方式与具体函数，以达到实际应用的目的。同时也为RFID读卡器后期的软件升级和维护提供便利。 1.2背景 〖说明待开发软件（子）系统的名称和此软件（子）系统所属大系统的名称； 说明任务的来源（开发背景和市场背景）等；该软件（子）系统与大系统中其他子系统的关系。〗 RFID读卡器通常使用无线电调制方式和卡片进行信息交换，通常根据以下几种标准来设计，即ISO／IEC10536标准、ISO／IEC14443标准、ISO／IEC15693标准。 根据ISO／IEC10536标准设计的卡称为"密耦合卡"，对应的阅读器也相应遵循ISO／IEC10536标准设计；根据ISO／IEC14443标准设计的卡是近耦合卡，对应的阅读器遵循ISO／IEC14443标准设计；根据ISO／IEC15693标准设计的卡是遥耦合卡，对应的阅读器遵循ISO／IEC15693标准设计。遥耦合卡比近耦合卡具有更远的读卡距离，但二者均采用13.56MHz工作频率，均具有防冲突机制。RFID读卡器的设计还应该考虑具体的行业应用规范，比如金融行业的中国银联《非接触IC卡读卡器技术规范》或支持某些特殊应用协议，比如PC/SC协议。 本产品是针对金融服务业开发的RFID读卡器，配合我们自主研发的大容量智能存储卡的推广应用。 本文档是在RFID读卡器硬件设计、外观设计已经完成，系统需求与概要设计已经确定的背景下完成的。 1.3定义 〖列出本文档中所用到的专门术语的定义和缩写词的原意〗 RFID R adio Frequency Identification 无线射频身份识别 APDU Application Protocol Data Unit应用协议数据单元
(工艺技术)中走丝线切割的由来与工艺
中走丝线切割的由来 中国特有（除中国内地,没有任何国家和地区生产该类机床的厂家）的高速走丝电火花线切割机（High Speed Wire Cut EDM）, 由于结构简单、造价低、工艺效果好, 加上使用过程消耗少, 自上世纪六十年代末被研制成功之后就得到飞速发展, 现已成为制造业中一种必不 可少工艺装备. 至2004年底, 全国年产量已超过3万台, 约占世界电火花线切割机总产量的70%.但由于其加工质量问题未得到有效解决, 而随着国外生产的低速走丝电火花线切割机（CNC Low Speed Wire Cut EDM）技术水平的不断提高, 模具工业的发展,曾令中国人感到自豪的中国特有的WEDM-HS如今却陷入难于发展的困境?已难于满足模具发展需要。 为了满足用户需要, 我们琛扬数控机械在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点的基础上, 引用国际上精密模具加工设备的先进理念及 慢走丝多次切割技术（即第一次切割用较大的电规准进行高速粗切割, 然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐级修光, 以获得较理想的加工 表面质量和加工精度）, 开发了能实现多次切割的智能化系统中速走丝电火花线切割机CNC Medium Speed Wire Cut EDM ）?该机比快走丝更人性化,便捷化,适用范围更广?被越来越多的厂商所青睐? 目前已在市场上销售了1000 余台, 用户普遍反映这种线切割机的加工质量比较好。我公司生产的"中速走丝", 不仅电极丝移动速度介于“高速”与“低速”之间，而且加工质量高于" 高速走丝机", 并逼近低速走丝机。 浅谈数控线切割机床的选型 随着科学技术的发展，机械制造技术有了深刻的变化。由于社会对产品多样化的需求更加强烈，多品种、中小批量生产的比重明显增加，采用传统的普通加工设备已难以适应高效率、高质量、多样化的加工要求。机床数控技术的应用，大大缩短了机械加工的前期准备时间，并使机械加工的全过程自动化水平不断提高，同时也增强了制造系统适应各种生产条件变化的能力。 数控线切割机床的基本组成包括加工程序、高频电源、驱动系统、数控系统及机床本体。加工程序可由人工编写（如早期的3B 指令），现在都在计算机上进行绘图（如现在的CAXA,HL,HF,YH 等编程软件），然后生成加工程序。程序的输入可由数控系统的面板（单板机）进行手工输入，也可通过计算机的232串行口进行传输，也可以用计算机USB 接口进行传输。 在选购数控线切割机床时可从三个方面考虑，首先是机床本体能否符合自己的加工要求，机床的质量如何。其次是数控系统，数控系统有很多种类，选择合适的系统是选购数控机床的关键。最后是驱动单元，也是机床控制的关键，不同的驱动单元能达到的加工精度也不一样，在选择驱动单元时，要根据加工的工件的精度要求选择合适的驱动单元。 以下从机床本体、数控系统及驱动单元三个方面进行分析： 1、机床本体的选择首先机床结构设计与加工件尺寸和重量要达到最佳的匹配。对于中大型负载工作台采用全支撑加工中心结构。这样设计才能具有足够的承载、刚度、精度、抗振性和精度保持性。其次是进给系统的机械传动要采用滚珠丝杠，滚珠丝杠优于三角螺纹丝杠和梯形螺纹丝杠，并且要求丝杠的直径尽可能大些，增加刚性。再次是导轨，工作台运动导轨是保证工作台运动精度的关键，用户在选型时应高度重视。首先观察导轨的横截面的大小，在同等条件下，越粗壮，刚性越好，加工中越不易产生变形，才能保证机床在长期工作中能得到最高精度和耐用性。日前
线切割常见故障方法
线切割常见故障方法 一、丝筒开不出检查方法: 首先查看是否有继电器吸合，若有继电器随丝筒开关吸合释放，则应检查三相电源线路，丝筒马达是否二相，保险丝是否坏，继电器触点是否完好等。 2. 若没有继电器吸合，说明继电器控制回路有问题，相关的元件有a.丝筒开关按钮b.机床紧停按钮c.丝筒行程开关等。特别要注意的是我公司产品在控制器上也有一只紧停按钮，若此按钮按下，机床丝筒也是开不出的，另外在机床电器板上有一限位开关，只有机床电器板推到底，开关才接通，机床才能工作。 二、丝筒不换向 检查方法：丝筒换向涉及丝筒行程开关及机床电器里二只（或一只）继电器，一般情况行程开关坏的可能性较大，只要行程开关即可，注意，行程开关最上面二只为丝筒换向用，第三只为换向高频用（有的机种没有），第四只为停机开关 三、按水泵开关（或按高频开关）机床全停 检查方法： 1．我公司机床上接有断丝停机功能，要按水泵开关（或高频开关），必须先穿好钼丝，没穿钼丝机床以为断丝，即马上停机。 2．断丝停机线接在某一导论座上,该导论必须为金属导论,若线断了或导轮换成陶瓷导轮就不行了. 3．断丝停机板在机床电器板上,板上有二只三极管,一般比较容易坏,按型号换掉即可 四、机床X、Y拖板（或U、V拖板）均有失步现象 检查方法： 1．此情况一般为步进电机24V电源偏低引起，检查10000uf电解电容是否已失效，24V 桥堆整流是否有问题。 2．若外部电源偏低也会引起失步，检查控制器进电是否正常，可考虑配220V稳压器。 五、机床某一拖板失步或抖动不走检查方法： 1．对换环形驱动板以判断是否为驱动板的问题，若驱动板有问题，一般为板上3DD 15A 或3DK106B坏了。 2．观察单板机上步进电机指示灯，一个方向有三只灯，运行时交替闪，若有一灯常亮或常暗，说明单板机有问题，检查接口板3DK2B或74LS08片或单板机PIO片是否损坏。3．控制器底部有一排法琅电阻，为步进电机限流电阻，若某一只电阻坏了或接线头接触不好，也会引起失步或不走。 4．步进电机也有可能出问题，可对换来判断。 六没有高频 检查方法： 1．高频电源是否已通电，高频内有一继电器随着丝筒换向动作，或有的机床高频电源上有一个检查键，可检查高频是否有问题，首先检查振荡板，驱动板上工作电压是否正常，不正常则电源板有问题，高频驱动板一般有几组可对换来判断好坏。 2．换向继电器有一组常闭触点串连在高频控制回路中，若不好则无高频，有的机床专门
单板机说明书
第一部分：使用和操作说明 HX-Z5（HX-A5）型控制器是HX-Z（HX-ZA）型控制器的升级版。 HX-Z（HX-ZA）型控制器的操作可参照HX-Z5（HX-A5）型控制器使用说明。 HX-A5（HX-ZA）型是直线控制器，阅读使用说明时可省略锥度部分。 第一章概述 ＨX-Ｚ5（HX-A5）线切割电脑控制器采用ＭＳＣ-５２系列单片机为主机，性能稳定，工作可靠，体积小，价格低。是目前国内性能价格最理想的电火花线切割控制器。 一、主要功能与技术指标 1、并行工作：加工控制同时可输入编辑程序和进行快速校零工作。 2、程序容量：２１５８条加工指令。 3、输入方式：键盘，纸带和直接与编程机通信。 4、最大控制长度和圆弧半径：最大长度为１０米，最大圆弧半径为１００米。 5、间隙补偿：３Ｂ直接间隙补偿：补偿量为0-9999um。 6、齿隙补偿：用于提高旧机床的侍传动精度，补偿量为0-49um。 7、数据保护：在切割加工过程中，对被加工程序段和参数数据进行保护，不能进行修改，插入，删除等编辑操作。 8、运行方式：任意角度旋转，平移；指令倒走；比例缩放；快速校零瞬间完成。 9、回退功能：短路自动回退，消除短路后自动转为切割，也可按键手动回退；自动回退等待时间在1-99秒内任意设定。 10、断丝功能：按键控制XYUV四轴返回起始点。 11、清棱功能：段末高频延时消除钼丝滞后，可加工出清棱角工件，高频延时时间在0.1-9.9秒内任意设定。 12、锥度控制：具有一般等锥体加工控制功能和上下异型面加工控制功能。 13、停机控制：加工结束报警并输出机床停机信号。 14、断电保护：断电保存加工程序和加工状态，来电后从掉电处继续往下切割。 15、驱动方式：三相六拍，五相十拍(锥度)任选。 16、电脑传输：应答传输和同步传输兼容使用。同步传输可根据电脑的速度来快速传输程序。（此功能只有（HX-Z5，HX-A5）控制器具有） 17、坐标自动清零：新工件加工时控制器内部坐标自动回零位，这样便与客户在加工过程的回原点操作。（此功能只有（HX-Z5，HX-A5）控制器具有） 二、系统结构与工作原理 1、硬件结构 控制器由78E58单片机，存储器，键盘显示电路，通信接口，变频电路与步进驱动电路构成。 2、工作原理
线切割单板控制器使用说明书[总结]
线切割单板控制器使用说明书[总结] 线切割单板控制器使用说明书 1. 单板控制器接收程序:待命—上档—起始地址(即起始条数，下同)—B。电脑送数控程 序到单板机用“应答传送”送数。注:所有操作前都需要按待命键，从而为后续 命令的执行作准备～切记～ 2. 单板控制器程序校零:待命—上档—程序起始地址(即起始条数)—校零—校零，看X,Y 出现的数字是否小于10而确定程序是否正确。〈5号和8号机单板控制器则为，待命—程 序起始地址(即起始条数)—校零—校零。〉 3. 单板控制器座标清零:待命—上档—X或者Y—D，〈5号和8号机单板控制器则为，待 命—X或者Y—D。(查看是否已经清零，待命—上档—X或者Y，看X,Y出现的数值是 否为零，〈5号和8号机单板控制器则为，待命—X或者Y〉 4. 单板控制器提取程序出来加工:待命—程序起始地址(即起始条数)—执行—执行，即可开始加工。 5. 单板控制器中断，暂停或者退出加工:待命—(换档+D)，〈5号和8号机单板控制器则 为，待命—上档—暂停〉先暂停加工，再按:待命—退出—退出—退出〈5号和8号机单
板控制器则为:待命—作废—作废—作废，3号和7号机单板控制器则为:打下 加工开关 即加工开关不在位再按退出键三次即可退出加工。〉 6. 单板控制器手动回退:待命—上档—回退(执行或者逆向键)，如要回退很多，则按住不 动，即可一直回退到这条程序的起始位置。 7. 单板控制器恢复加工:待命—(换档+D)，〈5号和8号机单板控制器则为:待命—恢复〉 即可恢复加工。 8. 单板控制器断丝回零:(单板控制器座标清零就是为了单板控制器断丝回零 而作的工作， 如果单板控制器座标清零没有执行则单板控制器断丝回零就没有任何意义。) 首先退出加 工，然后按:待命—上档—L3然后空走至加工起始点，如果有锥度加工，则还 要使锥度 头回零，待命—上档—L4，然后锥度头空走回零〈5号和8号机单板控制器则为:待命 上档—XY回零，锥度则为待命—上档—UV回零〉— 9. 单板控制器逆切加工:待命—上档—程序起始地址(即起始条数)—(。。。)—程序终止 地址(即终止条数)—执行—执行，〈5号和8号机单板控制器则为:待命—程序起始地 址(即起始条数)—L3—程序终止地址(即终止条数)—逆向—逆向。 10. 单板控制器锥度加工:?高度参数的输入:待命—上档—(换档+高度)—X或 Y(X为
线切割单板机的使用
线切割单板机的使用 发布时间：2008-11-25 11:27:58 访问人数：4293 BKDE电火花线切割机床控制机 一注意事项 1. “断丝保护”开关 由于本机有断丝停机功能，开机前须将操作面板上断丝保护保护开关置于“0”（关闭）状态，只有将丝上好之后可打开。 2. “自动关机总电源”开关 2.1 此开关位于控制机后上方； 2.2 当开关置于“ON”位置时，加工结束或断丝时，控制机将自动关断运丝、水泵及脉冲电源，并关断总电源。 2.3 当开关打在“OFF”位置时，加工结束或断丝时，控制机将自动关断运丝、水泵及脉冲电源。 3. 加工过程中断丝的处理 如加工过程中断丝，并且“自动关总电源”开关打在“ON”状态，则须有断丝关机后，将控制机后部“自动关总电源”开关打在“OFF 启动总电源，并执行断丝回退（见4.6.9）后再进行其他操作。 4. 跳步模 加工跳步模时，请在抽丝前关闭“断丝保护”开关，重新穿丝后再打开，否则控制机将认为断丝。 5. 自动定中心 使用定中、定边功能时，请务必关闭乳化液泵、运丝电机和机床操作面板上的脉冲电源开关。 二控制柜主要功能 a. 直线、圆弧插补控制 b. 键盘、纸带及自动编程联机输入 c. 短路自动回退 d. 短丝自动保护（短丝回退，断丝停水、停丝、切断脉冲电源、断丝记忆等） e. 程序快速回零校验 f. 加工过程中暂停，加工结束自动停机或关机 g. 自动定中心，定端面 h. 反向切割 i. 分时控制（切割时，控制机可继续输入程序） j. 单脉冲 k. 坐标变换 l. 电极丝自动偏移 m. 锥度加工（d、f型机床无此功能） n. 任意角度旋转 o. 清角功能 p. 图形的程序平移 q. 齿隙补偿 三控制柜的操作及使用方法 1. 引言——关于断电保护功能 由于本机具有停点保护功能，所以输入的坐标变换、缩放、齿补等初始化内容不会因关机、停电或者按了复位键而改变，仍保存在内存里。因此本控制机送电后进入的状态，取决于断电前的工作状态（切割状态或者监控命令状态）
数控线切割加工
数控线切割加工 数控电火花线切割机床既是数控机床，电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成部分，控制系统的稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度都直接影响到加工工艺指标和工人的劳动强度。 2.1 数控线切割加工机床的组成、基本原理与应用 2.1.1．数控线切割机床的组成 数控线切割机床的外形如图2-1 所示，其组成包括机床主机、脉冲电源和数控装置三大部分。 （1）机床主机部分 机床主机部分由运丝机构、工作台、床身、工作液系统等组成。 运丝机构电动机通过联轴节带动贮丝筒交替作正、反向转动，钼丝整齐地排列在贮丝筒上，并经过丝架作往复高速移动（线速度为9m/s 左右）。 工作台用于安装并带动工件在工作台平面内作X、Y 两个方向的移动。工作台分上下两层，分别与X、Y 向丝杠相连，由两个步进电机分别驱动。步进电机每接收到计算机发出的一个脉冲信号，其输出轴就旋转一个步距角，通过一对齿轮变速带动丝杠转动，从而使工作台在相应的方向上移动0.01mm。工作台的有效行程为250×320mm。 图2-1数控线切割机床外形图 床身用于支承和连接工作台、运丝机构、机床电器、及存放工作液系统。工作液系统由工作液、工作液箱、工作液泵和循环导管组成。工作液起绝缘、排屑、冷却的作用。每次脉冲放电后，工件与钼丝之间必须迅速恢复绝缘状态，否则脉冲放电就会转变为稳定持续的电弧放电，影响加工质量。在加工过程中，工作液可把加工过程中产生的金属颗粒迅速从电极之间冲走，使加工顺利进行。工作液还可冷却受热的电极和工件，防止工件变形。（2）脉冲电源
某单板硬件概要设计说明书模板
. . .. .. xxx单板硬件概要设计说明书 V1.0 20xx年xx月xx日
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目录 1引言 .................................................................................................................................................................. ４ 1.1编写目的及适用范围.............................................................................................................................. ４1.2背景.......................................................................................................................................................... ４1.3缩略语..................................................................................................................................................... ４1.4设计依据.................................................................................................................................................. ４ 2XX单板总体设计 ............................................................................................................................................ ４ 2.1XX单板在整机中的的位置。 ................................................................................................................ ４2.2XX单板技术要求 .................................................................................................................................... ４2.3XX单板总体设计说明 ............................................................................................................................ ４2.4XX单板逻辑图及各功能模块说明 ........................................................................................................ ４2.5XX单板结构工艺设计 ............................................................................................................................ ５2.6XX单板电源和热设计 ............................................................................................................................ ５2.7XX单板EMC设计.................................................................................................................................... ５2.8XX单板可测性设计 ................................................................................................................................ ５3接口设计 .......................................................................................................................................................... ５ 3.1外部接口定义.......................................................................................................................................... ５3.2内部接口定义.......................................................................................................................................... ５4开发环境 .......................................................................................................................................................... ５ 5文档修订说明 .................................................................................................................................................. ５
线切割单板控制器使用说明书
线切割单板控制器使用说明书 1.单板控制器接收程序：待命—上档—起始地址（即起始条数，下同）—B。电脑送数控程 序到单板机用“应答传送”送数。注：所有操作前都需要按待命键，从而为后续命令的执行作准备！切记！ 2.单板控制器程序校零：待命—上档—程序起始地址（即起始条数）—校零—校零，看X,Y 出现的数字是否小于10而确定程序是否正确。〈5号和8号机单板控制器则为，待命—程序起始地址（即起始条数）—校零—校零。〉 3.单板控制器座标清零：待命—上档—X或者Y—D，〈5号和8号机单板控制器则为，待 命—X或者Y—D。（查看是否已经清零，待命—上档—X或者Y，看X,Y出现的数值是否为零，〈5号和8号机单板控制器则为，待命—X或者Y〉 4.单板控制器提取程序出来加工：待命—程序起始地址（即起始条数）—执行—执行，即 可开始加工。 5.单板控制器中断，暂停或者退出加工：待命—（换档+D），〈5号和8号机单板控制器则 为，待命—上档—暂停〉先暂停加工，再按：待命—退出—退出—退出〈5号和8号机单板控制器则为：待命—作废—作废—作废，3号和7号机单板控制器则为：打下加工开关即加工开关不在位再按退出键三次即可退出加工。〉 6.单板控制器手动回退：待命—上档—回退（执行或者逆向键），如要回退很多，则按住不 动，即可一直回退到这条程序的起始位置。 7.单板控制器恢复加工：待命—（换档+D），〈5号和8号机单板控制器则为：待命—恢复〉 即可恢复加工。 8.单板控制器断丝回零：（单板控制器座标清零就是为了单板控制器断丝回零而作的工作， 如果单板控制器座标清零没有执行则单板控制器断丝回零就没有任何意义。）首先退出加工，然后按：待命—上档—L3然后空走至加工起始点，如果有锥度加工，则还要使锥度头回零，待命—上档—L4，然后锥度头空走回零〈5号和8号机单板控制器则为：待命—上档—XY回零，锥度则为待命—上档—UV回零〉 9.单板控制器逆切加工：待命—上档—程序起始地址（即起始条数）—（。。。）—程序终止 地址（即终止条数）—执行—执行，〈5号和8号机单板控制器则为：待命—程序起始地址（即起始条数）—L3—程序终止地址（即终止条数）—逆向—逆向。 10.单板控制器锥度加工：①高度参数的输入：待命—上档—（换档+高度）—X或Y（X为 正，表示是以工件上表面为基准，Y为负，表示是以工件下表面为基准）—显示H1，输入H1值—高度—显示H2，输入H2值—高度—显示H3，输入H3值—高度—显示H4，输入H4值—高度—显示H5，输入H5值，②锥度角度值的输入，待命—上档—（换档+角度）—X或Y（X为正，Y为负）—锥度角度的整数数值—角度—锥度角度的小数部分数值—角度。（有时需要更改某一H值时，可在出现此值时，按Delete键，也就是删除键删除此值，再重新输入新的H值） 11.单板控制器锥度角度加工参数的清除：待命—上档—（换档+角度）—D，高度参数的清 除：待命—上档—（换档+高度）—D，高度参数的清除请慎重！ 12.单板控制器锥度参数说明：华方机H1，上下导轮的中心距离，H2,加工工件的厚度，H3， 等圆弧半径大小，H4，下导轮中心到工作平台的距离，H5，导轮的半径。森力机H1，上下导轮的中心距离，H2,加工工件的厚度，H3，下导轮中心到工作平台的距离，H4，导轮的半径，H5，等圆弧半径大小。 13.单板控制器异形加工：工件下表面形状程序送在前，工件上表面形状程序送在后，并且 上、下表面的程序条数要一样多，加工起点在同一点，并且要注意H值修改，提取程序加工时：待命—工件下表面程序起始条数—（。。。）—工件上表面程序起始条数—执行—执行。异形逆向加工：待命—上档—攻坚下表面程序起失调数—（。。。）—工件上表面程序起始条数—（。。。）—工件下表面程序终止条数—执行—执行。〈5号和8号机单板控制
电火花线切割机常见故障诊断与排除方法
电火花线切割机常见故障诊断及排除方法 .CHINA-NTM.技术交流2008年3月11日 作者：淑惠，黄东强 燕大汽车附件厂 1 电火花线切割机故障诊断原则 1.1 先外部后部 随着电火花加工机床控制系统的不断改进，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外部电路或器件损坏而引起的。因此，维修人员应先从外部着手逐步向进行排查。不要随意地拆卸触发电路板、更改系统参数设置、任意调整运行模式等，这可能会导致新的故障产生。 1.2 先机械后电气 电火花加工机床最容易出现机械方面的故障，而这些故障往往也不容易被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。因此，维修人员要针对发生故障的局部围，首先从机械部分入手，仔细观察，认真排查故障，如是否有裂纹、松动、断裂、割裂等。而不是立即检查电路是否断路、短路，元器件是否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践 电火花加工机床的控制电路相对来说并不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家提供的原理图、不分析故障产生的根本原因，盲目地进行带电维修操作，这会导致故障进一步的扩大。维修人员应在了解故障情况的基础上，认真分析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，然后才能付诸实践。 1.4 先简单后复杂 有些故障的产生是多种因素造成的。此时，应遵从先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，妥善处理好这些隐患后，再解决难度大的故障。在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再处理复杂的部分。往往简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。 2 电火花线切割机故障排除方法 2.1 例行检查法 例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。具体包括以下几个方面： （1）电源 查看电火花线切割机的进线电源，其电压波动是否在±10%围、高次谐波是否严重、功率因素的大小、是否需安装稳压电源等。 （2）线切割加工液
线切割单板机操作流程
线切割单板机操作流程 1．送多组数（如送数：1—12—18—28） 首先按复位→清零→存贮→8→送数→再按复位→起条（显示 12）→终条（显示1500）→存贮→8→送数→再按复位→起条 （显示18）→终条（显示1500）→存贮→8→送数→再按复位 →起条（显示28）→终条（显示1500），这样即可。 2.送一组数 首先按复位→清零→存贮→8→送数→送完数理后按复位→清 零→校零→NETS（7次）（检查所送的数是否正确）→复位→起条→终条→输入→2→进给→变频。 3．删除送错的数 假如已送数（1→20→25），其中要删除（20→25） 首先按复位→起条→20→终条1500→存贮→8→接着送数即可。 （也就是用后面的数覆盖前面的数） 4．删除所有送过的数 首先按复位→清零→删除→0，这样即可。 5．从WINDOWS切换到AUTOP C：/WINDOWS→D：→回车→CD→空格→AUTOP→回车→GMOUSE →回车→G→回车。 6．拷贝文件（如：C：\>COPY→空格*·PRG→空格→A：→回车）。 结果是：把C盘上带有扩展名PRG的所有文件拷贝到A盘。7．从AUTOP拷贝到软盘 点击更改文件名→输入.A：文件名→点击数据存盘即可。
8．查看软盘文件（A：DIR→回车） 9．删除软盘文件 A：DEL→空格→文件名→点→DAT→回车（单一删除） A：DEL→空格→*·*（全部删除） A：DEL→空格→*·DAT→回车（删除DAT格式文件） 10．工件加工（如下图） 首先按复位→清零→存贮→8→送数→送完数后按复位→起条 →1→终条→12→输入→2→进给→变频→开始加工→割完 1—12条数后按复位→起条→12→终条→16→输入→2→空走 →暂停→1→空走完后按复位→起条→13→终条→16→开始加 工→割完13—16条数后按复位→起条→16→终条→20→输入 →2→空走→暂停→1→空走完后按复位→起条→17→终条→20 →输入→2→开始加工，这样如图工件就加工完成。（如图工件 加工完成后，再割后面的程序，起条应为20。 11．锥度加工 首先按复位→清零→存贮→8→送数→送完数后按复位→清零 →校零→复位→NETS（7次）→复位→起条（？）→终条（？）→A（？）→M（？）→I（？，补尝量）→输入→2，→开始加工。锥度加工完后按复位→起条（？）→终条（？）→A（0）→M（0）→I（？，补尝量）→输入→2→开始加工直身。
数字光纤拉远直放站数字中频板单板说明书
数字光纤拉远直放站数字中频板单板说明书 1 介绍 1.1 数字光纤直放站（GRRU）介绍 GRRU为GSM数字光纤射频拉远直放站。数字光纤拉远单元（RRU）起源于3G制式，在GSM上采用该方案和传统的光纤直放站相比，有很多优势，如可以实现星型/菊花链灵活组网，上行静噪功能减小上行对基站的干扰等等。 1.2 数字中频板介绍 从产品内部模块和技术核心来说，数字中频板为数字光纤直放站（GRRU）的核心，它实现了数字中频信号处理和光纤拉远等核心功能。由于光纤直放站分为近端机和远端机，因此中频板也分为近端机中频板和远端机中频板两部分。但是从硬件上看，近端机中频板和远端机中频板是一样的，通过加载不同的FPGA和ARM版本，分别实现了近端机功能和远端机功能。 图1 数字中频板结构框图
2 主要功能介绍 2.1 GSM多载波数字中频功能 数字中频板可以支持8/12载波GSM中频信号的数字中频处理。在光口传输速率为 1.25Gbps的情况下，上行支持8载波的接收分集，下行支持8载波的发射不分集；对于12载波配置，上下行收发均不分集。中频接收和发送频点可以由主控单元配置，每个载波对应的信道号也由主控单元配置。单板支持GSM和DCS频段。 2.1.1GSM多载波数字下变频技术 采用8路/12路数字下变频通道，将8路/12路中频信号下变频到基带频率，并通过采样率变换和信道滤波器得到8路/12路GSM基带数据。 2.1.2GSM多载波数字上变频技术 采用8路/12路数字上变频通道，通过信道滤波器和采样率变换滤波器处理，并采用数字混频器将8路/12路GSM基带数据上变频到中频。 2.2 基于CPRI接口的光纤拉远功能 在近端板和远端板的光纤数据传输中，采用CPRI接口协议，将8路/12路GSM基带数据通过光纤传输，并且实现了操作维护数据的传输。 2.3 设备的灵活组网功能 支持直放站近端机和远端机的灵活组网功能。近端机支持4路星型连接和菊花链连接，远端机支持4路星型连接。组网形态示意图如下：
奥鹏吉林大学3月课程考试《特种加工》考前练兵资料及答案.doc
单选题 1.对于象筛网零件有成千上万个小孔需要加工，为保证生产率，电火花加工宜采用以下工具电极：（）。 A.单个实心电极逐个加工 B.单个空心电极逐个加工 C.实心群电极 D.空心管群电极 答案: D 2.欲保证最高的加工精度，电火花加工中工作液供给方式最好采用（）。 A.静态淹没工件 B.侧面冲液 C.工具电极内部抽吸 D.工具电极内部射出 答案: C 3.等离子弧切割基本原理是利用等离子弧把被切割的材料局部（），并同时用高速气流吹走。 A.熔化形成熔池 B.氧化和燃烧 C.熔化形成小孔 D.熔化及蒸发 答案: D 4.以下材料最易于电解加工的是（）。 A.聚晶金刚石 B.硬质合金 C.碳钢 D.铸铁 答案: D
5.慢走丝线切割加工精度高，多采用（）工作液。 A.煤油 B.专用乳化液 C.去离子水 答案: C 6.数控电火花高速走丝线切割加工时，所选用的工作液和电极丝为（）。 A.纯水、钼丝 B.机油、黄铜丝 C.乳化液、钼丝 D.去离子水、黄铜丝 答案: C 7.线切割加工中，在工件装夹时一般要对工件进行找正，罕见的找正方法有（）。 A.拉表法 B.划线法 C.电极丝找正法 D.固定基面找正法 答案: A 8.电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（）。 A.固定频率的单向直流脉冲 B.固定频率的交变脉冲电源 C.频率可变的单向直流脉冲 D.频率可变的交变脉冲电源 答案: A 9.要在硬质合金上加工出φ0.05mm的盲孔，可采用的加工方法是（）。 A.电火花加工 B.机械钻孔加工
C.线切割加工 D.水射流加工 答案: A 10.电火花粗加工所用的工作液为（）。 A.机油 B.水基工作液 C.NaCl溶液 D.煤油 答案: A 11.有关特种加工技术特点论述错误的是（）。 A.主要依靠非机械能（如电、化学、光、热等能量）进行加工 B.加工精度及生产率均好于普通切削加工 C.工具硬度可以低于被加工材料的硬度 D.能加工各种难切削材料、形状复杂的低刚度零件，且可满足各种特殊要求 答案: B 12.电火花线切割加工电源应选用（）。 A.高频交流电源 B.高频脉冲电源 C.低频交流电源 D.低频脉冲电源 答案: B 13.加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间叫作（）。 A.脉冲间隔 B.脉冲周期 C.脉冲宽度。 答案: A 14.利用3B代码编程加工斜线OA，设起点O在切割坐标原点，终点A 的坐标为Xe=4mm，Ye=3mm ，其加工程序为（）。