风电塔筒制作工艺
塔筒生产工艺流程
塔筒生产工艺流程塔筒是风力发电设备中非常重要的一部分呢，那它的生产工艺流程可有点小复杂，不过没关系，我来给你好好唠唠。
一、原材料准备。
塔筒的生产肯定得先准备好原材料呀。
这就像咱做饭得先把食材买好一样。
塔筒主要的原材料就是钢板啦，这钢板的质量要求还挺高的呢。
要选那种强度合适、厚度均匀的钢板。
一般都是从大的钢铁厂采购来的，运到生产车间的时候，那可是一块块大钢板，看着就很壮观。
而且在使用之前，还得对钢板进行严格的检验，看看有没有裂缝啊，或者厚度是不是真的达标，就像挑水果一样，得挑个好的才能做出好吃的水果沙拉，钢板选好了才能做出好的塔筒嘛。
二、切割下料。
钢板准备好了，接下来就该切割下料啦。
这一步就像是裁缝裁剪布料一样。
工人师傅们会根据设计好的塔筒尺寸，用专门的切割设备把大钢板切割成合适的小块。
这个切割设备可厉害啦，就像一把超级大剪刀，不过这剪刀可是高科技的，切出来的边缘可整齐了，误差特别小。
而且在切割的时候，还得考虑到后续的加工，比如说切割的角度啦，还有不同部分的连接方式，这些都得在切割下料的时候就规划好。
这时候车间里就会响起切割设备嗡嗡的声音，感觉特别有活力，就像大家都在为塔筒的诞生努力工作呢。
三、卷板成型。
切割好的小块钢板就要开始卷板成型啦。
这就像是把一张纸卷成一个筒子一样，不过这个筒子可是个大家伙。
有专门的卷板机来做这个工作，钢板被慢慢地卷起来，就像卷一个超级大的蛋卷。
在卷板的过程中，工人师傅得时刻盯着，确保卷出来的形状是符合要求的。
这个过程可不能马虎，要是卷歪了一点，那整个塔筒的形状就不对了，就像盖房子要是墙砌歪了可不行。
卷板成型之后，就初步有了塔筒的样子，不过这还只是个雏形呢。
四、焊接。
焊接可是塔筒生产中非常关键的一步哦。
把卷好的钢板边边角角都焊接起来，让它成为一个完整的塔筒。
这就像缝衣服一样，把一片片布料缝成一件完整的衣服。
焊接的工人师傅都是有专门技术的，他们拿着焊接工具，就像魔法师拿着魔法棒一样。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔是风力发电系统的重要组成部分，它主要用于安装风力发电机组和支撑风力叶片。
风电塔筒的制作技术及质量控制对于风电系统的安全运行和发电效率起着至关重要的作用。
本文将从风电塔筒制作技术和质量控制两个方面进行分析。
一、风电塔筒制作技术1.原材料选择：风电塔筒一般采用钢材作为主要原材料，其选材应符合相关国家标准和行业规范，同时要求具有足够的强度和韧性。
常用的钢材有Q235B、Q345B等。
在选材时要考虑到塔筒的受力情况和气候环境，选择合适的抗风载荷和耐腐蚀性能的钢材。
2.制造工艺：风电塔筒的制造工艺主要包括板材成型、焊接、切割、酸洗、热处理等工艺环节。
其中焊接是制造风电塔筒的关键工艺，焊接质量的好坏直接关系到风电塔的使用安全和寿命。
焊接工艺要符合相关标准要求，同时要避免焊接过程中产生的焊接变形和应力集中等问题。
3.加工设备：风电塔筒制作过程需要用到各种加工设备，如数控切割机、辊压机、焊接机等。
这些设备的性能和精度直接关系到风电塔筒的质量和尺寸精度，因此在制作过程中要确保设备的正常运行和维护。
二、风电塔筒质量控制分析1.尺寸精度控制：风电塔筒的尺寸精度对于安装风力发电机组和支撑风力叶片具有重要意义，尤其是大型风电塔更加注重尺寸精度的控制。
在制作过程中要定期检测和调整加工设备，确保风电塔筒的尺寸精度符合设计要求。
2.焊接质量控制：风电塔筒的焊接质量直接关系到风电塔的安全和使用寿命。
在焊接过程中要严格按照相关标准进行操作，避免焊接缺陷和焊接变形等质量问题，同时要对焊缝进行无损检测，确保焊接质量符合要求。
3.表面处理控制：风电塔筒表面处理主要包括除锈、喷砂和防腐涂装等工艺。
这些工艺的质量直接关系到风电塔筒的耐腐蚀性能和外观质量，因此在制作过程中要严格执行相关工艺要求，确保表面处理质量。
4.质量检测控制：风电塔筒制作完成后需要进行全面的质量检测，包括尺寸检测、焊接质量检测、表面处理质量检测等。
风电塔筒制造工艺
例放出实样：当构件较大时可绘制下料图。 3,大样检查与施工图未尽尺寸的获取
1)施工图没有注明和无法注明的尺寸与角度，应在放样时取得。 2)大样完成后应由有矣技术人员和貭检人员认真检查。 4,号料 1)下料规格的合理排列，也就是说，在需要切割的每一张钢板上 如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用 率。下料工将同材貭、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作 出排板图，套裁切割后再用油漆写明图号。 5.切割 1)割口量与组对间隙的计萛
塔筒制作 门框制作 筒内附件制作
法兰心配件 复验
进料 切割 坡口加工
进料 切割 折弯
1
进料 切割 打磨
卷板 纵缝组对 纵缝焊接 无损检验 塔筒整园 检验
打磨 组对 焊接 矫正处理 检验
折弯 组对 焊接 检验
法兰与筒节组对
节与节组对
环缝焊接
环缝焊接
清除超标缺陷 处 理
处理
清除超标缺陷
无损检验
无损检验
3
4) 审图时发现的问题要及时向设计部门请示，经设计部门修改，不 得擅自修改。
5) 施工图低必须经专业人員认真审核后，下达生产车间，专业技术 人員汇同车间技术员对生产者进行技术交底。
2,放样设施及条 1)放样前，放样人員必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件
相应连接的几何尺寸及连接有否不当之处。 2)放样使用的钢下、弯展、盘尺，必须经计量单位检验合格，丈量
塔筒实际下料尺寸=名义尺寸﹢割口量﹢公差尺寸﹢焊接收
4
缩量。
2)割口量
表 2-1
自动切割量(mm)
风电塔筒项目制作工艺及检验标准
GY-01-3 GY-01-4
GY-01-5 尺寸的检验
1、用盘尺分别测量大弦、小弦误差±2
2、用盘尺分别测量两对角线误差±2
3、宽度误差±1
4、测量板材边缘的切割的垂直度90±2°
钢印的标识
1、标识用的钢印必须为无应力钢印，高度最小10mm
2、编号正确、清晰，标识内容详见标识工艺
TZ17-07
ID-塔段-塔节号
δ=xx(板材厚度）
QXXX（材质号）
xxxxxxxxxx（钢板炉批号）
ID——表示塔架序列号1、2、3 (20)
塔段——从下到上S1、S2、S3、T
塔节号——表示该塔段第几节钢板1、2、3……n
经检验合格，填制工艺流程卡后，产品方可进入下一道工序
数控火焰切割机
行车吊具
火焰切割手把
盘尺米尺
钢印铁锤
焊缝量规
下料班组塔筒（基础）制造工艺阶段：坡口打磨（GY-02）。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析随着人们日益加强对环保的意识，风力发电成为了多国重要的清洁能源开发方向，而风电塔作为风力发电的核心组件，其制造技术和质量控制也愈发引起了人们的关注。
下文将对风电塔筒制作技术及质量控制进行分析。
一、制作技术1.自锻工艺自锻工艺是风电塔筒制作的传统方法，其具有成本低，工艺简单等特点。
自锻工艺中的锻压加工方式，可以充分利用材料，使得成品的强度和耐久性更好，但是该工艺需要投入较多重型设施，同时效率较其他方法较低。
2.板材成型工艺板材成型工艺在制造风电塔筒方面十分常见，制作上手工焊接，利用钢板板材不同的形状进行成型，从而实现构件的制造。
由于板材成型工艺具有高效，变化性强的特点，因此在大量工业化生产的背景下，该方法更加普及和使用广泛。
3.CFRP蜂窝结构工艺CFRP蜂窝结构工艺是最新的工艺制造方法之一，该工艺通过增强材料进行加固，从而提高成品的强度和耐久性。
相较于其他工艺，CFRP蜂窝结构工艺中采用的是轻质高强度的材料，因此能够有效减轻整体重量，同时提升了塔筒的抗风能力，提高发电效率。
二、质量控制风电塔筒作为风力发电的核心组件，其质量人们格外关注。
下面介绍几个主要的控制点：1.材料的选取在风电塔筒的制作过程中，钢材的选用对于成品的质量有着至关重要的作用。
选用的钢材质量必须满足标准要求，并且在生产过程中需要严格监控质量，做到监控每个批次，防止次品进入到生产环节中。
2.制造工序的监控制作风电塔筒的中间工序，需要严格监控其制造和焊接工艺。
其中，焊接的过程中需要确保焊接是否牢固，接缝处的外观是否平整，避免焊接裂纹等问题。
其余制造工序同样需要严格把控。
3.检测过程的监测检测过程是保证风电塔的质量的重要环节，包括材料、制造工序、整体产品的检测。
其目的在于对成品加以全面的检验，防止次品进入到市场，同时也有利于对生产工艺的优化改进。
综上所述，风电塔筒的制作技术和质量控制是影响风力发电质量的关键因素。
风力发电机塔筒的加工工艺流程
风力发电机塔筒的加工工艺流程
风力发电机塔筒的加工工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，一般使用钢材。
2. 切割：根据设计要求，将材料切割成合适的长度。
3. 焊接：将切割好的材料进行焊接，将多个零件连接成整体。
4. 受热处理：对焊接后的塔筒进行受热处理，以获得所需的材料性能。
5. 加工：对焊接后的塔筒进行加工，包括钻孔、铣削、车削等工序，以达到设计要求。
6. 表面处理：对加工后的塔筒进行除锈、喷漆等表面处理，以提高耐候性和美观度。
7. 装配：将加工好的各个部件进行装配，包括组装塔身、安装塔座等。
8. 检验：对装配好的风力发电机塔筒进行严格的检验，包括材料检验、尺寸检验、焊接检验等。
9. 质量控制：对加工过程中的各个环节进行质量控制，确保塔筒的质量和安全性。
10. 包装和运输：将加工好的风力发电机塔筒进行包装和运输，
以确保在运输过程中不受损坏。
以上是风力发电机塔筒的加工工艺流程的一般步骤，具体的流程可能会因制造厂家和项目要求而略有差异。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，是风力发电机组的“身体”，承担着支撑风力发电机组及其叶轮和发电设备的重要功能。
风电塔筒的制作技术和质量控制至关重要。
本文将对风电塔筒的制作技术和质量控制进行详细分析。
一、风电塔筒的制作技术1. 材料选择：风电塔筒通常采用钢结构，所选材料应具备良好的焊接性能、抗风压能力和耐腐蚀性能。
常见的材料有Q345B钢和Q235B钢等，其化学成分和力学性能需要符合国家标准。
2. 切割和成型：风电塔筒的制作通常从钢板开始，首先对钢板进行切割和成型。
切割采用数控火焰切割或数控等离子切割，成型则采用数控卷板机等设备。
切割和成型的精度对风电塔筒的装配和使用性能至关重要。
3. 焊接工艺：风电塔筒的制作需要进行大量的焊接工艺。
常见的焊接方式包括埋弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量和牢固度。
4. 表面处理：风电塔筒的表面通常需要进行除锈和喷涂处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
除锈采用砂轮或喷砂等方式，喷涂采用环氧底漆和聚氨酯面漆等。
5. 质检和验收：风电塔筒制作完成后，需要进行严格的质检和验收。
检测项目包括尺寸精度、焊缝质量、表面质量等。
1. 制作过程中的质量控制：风电塔筒的制作过程中需要进行全程质量控制，包括材料的把关、生产工艺的控制、焊接质量的监控等。
对关键工艺节点需要进行质量记录和追溯，确保每一道工序的质量可控。
2. 合格供应商的选择：风电塔筒的制作需要大量的钢材供应，因此合格的钢材供应商是质量控制的关键。
需对供应商进行严格的审核和评估，确保其产品质量达标。
3. 质检和验收：制作完成的风电塔筒需要进行严格的质检和验收。
除了常规的尺寸、焊缝和表面质量检测外，还需要进行安装孔位的检测和校准，以确保风电塔筒在安装时能够满足设计要求。
4. 质量管理体系：风电塔筒的制作企业需要建立健全的质量管理体系，包括质量管理手册、质量控制程序和质量记录等文件，以确保每一台风电塔筒的质量可控和可追溯。
风电塔筒制造工艺
目录1. 塔筒制造工艺流程图2. 制造工艺3. 塔架防腐4. 吊装5. 运输、塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1. 基础筒节：H原材料入厂检验f R材料复验f R数控切割下料（包括开孔）f 尺寸检验—R加工坡口f卷圆f R校圆f 100%UT检测。
2. 基础下法兰：H原材料入厂检验f R材料复验f R数控切割下料f R法兰拼缝焊接f H 拼缝100%UT检测f将拼缝打磨至与母材齐平f热校平（校平后不平度w 2mm）f H拼缝再次100%UT检测f加工钻孔f与筒节焊接f H角焊缝100%UT检测f 校平（校平后不平度w 3mm）f角焊缝100%磁粉检测。
3. 基础上法兰：外协成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT 检测f H 平面检测。
4. 基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊f 100UT%检测f H平面度检测f划好分度线组焊挂点f整体检验f喷砂f防腐处理f包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1. 筒节：H原材料入厂检验f R材料复验f钢板预处理f R数控切割下料f尺寸检验f R 加工坡口f卷圆f R组焊纵缝f R校圆f 100%UT检测。
2. 顶法兰：成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT检测f平面度检测f二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3. 其余法兰：成品法兰f H入厂检验及试件复验f与筒节组焊f 100%UT检测f 平面度检测。
4. 塔架组装：各筒节及法兰短节组对f R检验f R焊接f 100%UT检测f R检验f H划出内件位置线f H检验f组焊内件f H防腐处理f内件装配f包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1 ）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度＞0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h 应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
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塔筒制作工艺
1、塔筒制作需注意问题：
1）、塔筒制作整个工序必须按照工艺传递卡严格执行，并实行“三检”制度，每个工序又准人负责。
2）、下料后必须对钢板实行钢字码标识，具体内容包括材质零件号，字高7~10mm，要求清晰、无误，并进行材料跟踪。
3）、坡口必须按照下料图纸要求进行备置，小于16mm，不予开坡口，大于16mm。
按照下料图开坡口，要求内部表面光滑平整呈金属光泽。
4）、卷板前必须清理钢板上杂物，铁屑，氧化咋，卷板过程中必须用严格控制弧度与样板间隙和椭圆度，样板长度不小于1200mm，
5）、单节组对，焊接矫正，卷板的同时进行单节筒体的纵缝组对，当管节卷制弧度大刀要求时，检查管节扭曲，周长等，然后进行管节的纵焊缝的点焊加固，组对筒体时，控制筒体对接间隙0-1mm，错口量为1/4t，且不大于1.5mm。
焊完后管节再次吊进卷板机进行回圆，筒体回圆后菱角度检查时用内弧样板检查，圆度检查样板弦长为1200mm，样板与筒体之间间隙不超过3mm，管节成型后要求其内表面无压痕，拉伤现象，尺寸精度φ±6mm。
椭圆度小于0.3%。
6）、法兰与管节组对：首先确定法兰的配对性，并仔细检查筒节与法兰的椭圆度，筒节的椭圆度不大于3mm，否则必须进行校圆并达到要求后才能组装。
A、筒节与法兰组对前仔细检查椭圆度，要求椭圆度不大于3mm，否则必须进行调整大刀要求后组装。
B\、同一台套上的连接法兰必须是出厂时的成对法兰。
C\、反向平衡法兰的纵缝与筒体的纵缝相错180度。
D、组对前塔体及法兰坡口内极其两侧各50mm用磨光机打磨除锈，油等杂质。
E、组装后要求坡口间隙小于2mm，错边小于2mm。
7）、筒节组装：筒节组装前必须仔细检查筒节的椭圆度不大于6mm。
A、筒节之间组装前仔细检查筒节椭圆度，不大于6MM。
否则必须进行校圆并达到要求后组装，组装后坡口间隙要求小于2MM，错边小于3MM.
B、相邻筒节纵焊缝相错180度。
C\、管节对接错边及翘边小于2MM。
D、法兰的组装要求符合法兰与单节管节组装的要求
E、同轴度要求小于3MM。
F、上下管口平行度小于4MM。
G、单段塔筒直线度10MM。
组拼方法：将校圆合格的单节分别放置在组对机及焊接滚轮架上，采用组对机与焊接滚轮架配合进行组对。
组对时先将管节中心线调平，使管节中心线在同一水平线上，然后用线坠调整两端法兰0度，90度，180度，270度。
方位线，使两头法兰方位线对齐，调整合格后房可对大口，相邻筒节纵向焊缝要求错开180度，然后进行定位汗。
8）、门框组装“塔筒门框与相邻筒节纵缝环峰应相互错开，筒节环峰应尽量位于门框中部，纵缝与门框中心线相错度不小于90度。
9）、附件组装：严格按照图纸执行，与筒体配合处的间隙小于1MM后才能施焊。
10）、所有焊工必须出具焊工合格证并在有效期内。
11）、在塔筒、法兰及门框边缘50MM处，打上焊工钢印，防腐后也能看见。
12）、所有纵缝必须带引熄护板，长度不小于120MM，并且去引弧板才用气泡后打磨。
13）、焊接顺序：所用纵环峰现在外部用二氧化碳打底，然后内部焊接完成，外部请跟后焊接完成。
14）、焊缝的分类及检验：除附件与管节采用二类焊缝以外，其余全部为一类焊缝。
一类焊缝必须根据技术要求按JB/T4730-2005Ⅱ级检验，并按JB/T4730-2005标准Ⅰ级100%UT探伤。
附件的焊缝与所有筒壁焊缝做PT或MT检验，检验标准为JB/T4730-2005Ⅱ级，所有焊缝外观按合同的额技术要求进行检验。
15）、纵缝焊接：筒体的纵缝焊接前装好引弧板，并仔细检查坡口的直线度，平面度，坡口角度和清洁度，要求单节筒体直线度小与2MM.平面度小于2MM，检查合格后才用埋弧自动焊焊接，首先采用气体保护焊焊接背缝，然后埋弧焊焊接主峰，完成后背焊清根，筒体纵缝焊接完成后纪念性回圆矫正，要求单节筒体直线度小于2MM，平面度小于2MM。
16）、筒节与法兰焊接：要求先焊内坡口，外部坡口请跟后再焊接。
焊接方法与纵缝焊接基本相同。
法兰与筒节的焊接必须在筒节环峰组焊前进行，焊接时必须将法兰预热到100度，所有法兰要求按下图将相邻法兰组合，法兰间用工艺螺栓把紧，法兰内圆采用支撑保证法兰的椭圆度，焊接中随时检查螺栓的紧固情况，如有松动应把紧后才施焊。
对于顶部法兰，单台无法进行相邻量法兰组对，但必须按上图要求进行加支撑后，一部位于法兰内圆，一部位于顶部筒节内圆，要求法兰和筒节椭圆度尽量减小，筒节椭圆度小于3MM，法兰椭圆度小于2MM。
17）、环峰焊接：焊前复检筒体坡口尺寸和质量是否满足要求，否则及时采取措施纠正，满足要求后房可进行焊接。
线采用二氧化碳进行加固焊，采取等距分段加固，即断续对称焊，直至整条寒风加固完成，其寒风呢个应规整，均匀，焊后及时清理焊接飞溅。
定位汗后，对单段管节两端法兰的平面度，圆度及量法兰端面平行度，同轴度进行检查，如不符合要求，进行调整直至符合要求。
正式焊接均采用埋弧焊。
根据板厚要求及坡口大小，严格按照成熟的焊接工艺评定参数，焊层道数，电压，电流及焊接速度等参数操作，要去先焊内坡口，外部坡口清根后在焊。
焊接过程中通过参考基准平行面，密切关注端面法兰的变形情况，可以快捷分析导致变形的应力点，为调整和控制焊接变形提供依据，每条环峰要一次焊接完成，保证俊宇受热，避免产生新的应力变形。
18）、门框焊接：塔筒门框与筒体焊接在法兰焊合后进行。
塔筒门框与筒体的焊缝采用焊条焊，全融合。
门框与相邻筒节纵，环峰应相互错开，若因板材规格达不到要求，筒体环焊缝必须位于门框中部，相邻筒节纵向焊缝与门框中心线相错不小于90度。
预热及预热后温度：在待焊焊缝中心线两侧100MM的范围内加热到100度以上，用测温仪检查温度，整个焊接过程层间温度不小于100-200度，木材坡口形式才用单面V型坡口。
多层躲到焊接时，应将每层的飞溅物仔细清理，自建合格后进行下层焊接，层间接头应错开30MM.
内侧焊缝焊接1/3后进行背面清根，清根后用砂轮机修正咆槽，魔汁露出金属光泽，并认真检查，保证无缺陷后再进行焊接，焊接完成1/2后另一面填满，然后将背面焊满。
每条焊缝尽可能连续一次焊完，当中断焊接时，应及时采取预热，缓冷措施，重新施焊时，仍需规定预热。
塔筒门框与筒体焊缝表面应光滑，平整，无漏焊，裂纹，夹渣等缺陷。
同体内不允许扁钢与筒体内壁直接焊接。
19）、附件焊接：采用焊条电弧焊焊接，注意对法兰尺寸有影响的焊缝应采取变形检测，分散对称施焊等措施确保焊接后的法兰尺寸合格。
尤其是顶部密封台板的焊接要充分重视，焊
接前必须消除平台板与筒体间隙，保证小于1MM后才能焊接，并采取变形检测措施，视变形情况调整焊接顺序，确保顶部法兰合格。
20）、焊缝返修：经超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，在缺陷清除后补焊，并对该部分采用原检测方法重新检测直到合格。
返修方法参照GB150-1998（钢制压力容器）规定执行。
焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求，焊缝同一部位的返修次数不要超过2次，如超过2次。
翻修前应经技术总负责人批准，返修次数，返修部位和返修情况应如实记入质量证明资料。
21）、塔筒总装配：塔筒的纵缝，环峰，法兰及门框的附件焊接完成通过检验后，根据设计图纸，及规范要求，进行整体组拼，组拼时用机关个测评衣检查端口的平面度公差，用角磨机进行修正，使端口平面度控制在1.5MM以内，用水准仪调平分段筒节轴线，检查法兰节断面与分段筒节的垂直度，螺栓孔位置度等各检测项合格，塔筒的各项尺寸检查合格，进行详细记录并报监理进行验收。
22）、防腐：各工序严格按照油漆厂家的工艺指导书执行。
5、安全：
在塔筒作业时注意做好安全措施，作业人员必须代号安全帽，电焊工等佩戴好脚、手套等防护工具。