气体氮化
氮化炉之气体氮化工艺
氮化炉之气体氮化工艺概述：往氮化炉内的不锈钢真空密封罐中通入氨气，加热到520℃，保持适当的时间，根据工件材质和渗层要求3-90小时不等，使渗氮工件表面获得含氮强化层，得到高硬度，高耐磨性，高疲劳极限和良好的耐磨性。
氮化炉之气体氮化工艺操作方法：
1.渗氮前的模具必须是先经过正火或调质处理过的工件。
2.先用汽油和酒精擦洗工件表面，不得有锈斑、油污、脏物存在。
3.装入炉内后，对称拧紧炉盖压紧螺栓。
4.将炉罐和炉盖进水口通入冷却水进行循环水冷。
炉盖上管道外水套下端为进水，上端为出水，炉罐单独进水，单独排水，氮化炉炉盖所有水管可按低进高出原则串联，由一个口进水，一个口排水。
5.升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。
排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，使炉内维持正压，待氮化炉炉温降到150℃以下方可停止供氨出炉。
气体氮化后氧化处理工艺
气体氮化后氧化处理工艺气体氮化后氧化处理工艺是一种常用的表面处理方法，用于改善材料的性能和延长其使用寿命。
本文将介绍气体氮化后氧化处理工艺的原理、应用以及优缺点。
一、气体氮化后氧化处理工艺的原理气体氮化后氧化处理工艺是一种通过在材料表面形成氮化物层，然后在氮化物层上进行氧化处理的方法。
该工艺主要包括两个步骤：气体氮化和氧化处理。
气体氮化是将材料暴露在含氮气体环境中，使材料表面与氮气反应生成氮化物层。
常用的氮化气体有氨气、氮气等。
氮化物层的生成可以提高材料的硬度、耐磨性和耐蚀性，同时还能改善材料的导电性和导热性能。
氧化处理是在氮化物层上形成一层氧化膜。
氧化膜可以提高材料的耐腐蚀性和耐高温性能，同时还可以增加材料的表面光洁度和美观度。
二、气体氮化后氧化处理工艺的应用气体氮化后氧化处理工艺广泛应用于各个领域，包括机械制造、航空航天、电子电器等。
具体应用包括以下几个方面：1. 机械制造：气体氮化后氧化处理可以提高机械零件的硬度和耐磨性，使其更加耐用。
例如，汽车发动机活塞、齿轮等零件经过气体氮化后氧化处理可以提高其使用寿命。
2. 航空航天：航空航天领域对材料的要求非常高，需要具有良好的耐热性和耐腐蚀性。
气体氮化后氧化处理可以提高材料的耐高温性能和耐蚀性，适用于航空发动机、涡轮叶片等关键零部件的制造。
3. 电子电器：电子电器产品需要具有良好的导电性和导热性能，同时还需要具备一定的耐腐蚀性。
气体氮化后氧化处理可以改善材料的导电性和导热性，并提高其耐腐蚀性。
例如，集成电路、电子元件等经过气体氮化后氧化处理可以提高其可靠性和稳定性。
三、气体氮化后氧化处理工艺的优缺点气体氮化后氧化处理工艺具有以下优点：1. 提高材料的硬度和耐磨性，延长使用寿命；2. 改善材料的导电性和导热性能；3. 提高材料的耐腐蚀性和耐高温性能；4. 增加材料的表面光洁度和美观度。
然而，气体氮化后氧化处理工艺也存在一些缺点：1. 工艺复杂，需要控制好氮化和氧化的工艺参数；2. 部分材料可能会发生变形或开裂的情况；3. 成本较高，包括设备投资、气体消耗和能源消耗等方面。
气体氮化工艺的作用、特点和应用
气体渗氮工艺和参数主要根据零件的渗氮层深度和表面硬度要求来确定。
常用渗氮工艺有三种：等温渗氮法.两段渗氮、三段渗氮。
其主要工艺参数（温度■时间.氨分解率）.作用、特点和应用如下。
等温渗氮法（一般渗氮法）等温渗氮温度一般为500~510°C ,保温时间48-WOh ,渗层深度可达0. 45〜0. 60mm ,表面硬度在900HV以上,渗氮层脆性较大。
7工艺内容及作用a.前期氨分解率控制在低限，使表面迅速形成弥散度大的氮化物，以获得高硬度的表面层。
b .后期氨分解率升高，使表层氮原子向内层扩散，增加渗层厚度。
c .为了降低渗层脆性，在渗氮结束前可进行2h扩散处理，以降低表层氮浓度。
这时氨分解率可控制在70%以上。
d .对变形要求比较严格的零件，渗氮结束后应炉冷至180- 200。
C出炉。
一般可冷至450。
C以下快冷。
2特点及应用a .渗氮温度低，零件变形小，可获得高硬度的表面层，操作简便，但渗氮层浅，生产周期长。
b.表面易产生富氮脆化层，有时还会有疏松层。
c.适用于渗氮层变形要求严，硬度要求高的零件。
两段渗氮两段渗氮为先在510。
C渗氮,再升高至530 ~ 540。
C渗氮，两段的保温时间相等或后段略长，其渗氮时间比等温渗氮少1/3左右。
表面硬度低，为30~50HV01工艺内容及作用a.一段渗氮的分解率较低，使表面可形成颗粒细小、弥散度高的氮化物，得到较高的表面硬度。
b.二段渗氮的温度和氨分解率升高，加速了氮的扩散，增加了渗层深度，缩短了生产周期，硬度梯度变得平缓，同时亦可减薄脆性的白亮层。
2特点及应用a.在保证表面得到高硬度的前提下可缩短生产周期，同时又可得到较深的渗氮层。
b.适用于渗氮层较深，要求表面较硬而结构简单的零件。
三段渗氮三段渗氮为510。
C渗氮，再升温至550 ~ 560。
C渗氮，然后降至520〜530。
C渗氮，保温时间大约各占1/3 ,渗速更快,表面硬度与两段渗氮相似，但变形略大一点。
气体氮化后氧化处理工艺
气体氮化后氧化处理工艺气体氮化后氧化处理工艺是一种常用的表面处理方法，它可以提高材料表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
该工艺主要分为气体氮化和氧化两个步骤，下面将分别介绍这两个步骤的工艺流程和影响因素。
一、气体氮化气体氮化是将金属材料暴露在氮气气氛中，使其表面与氮气反应生成氮化物层的过程。
氮化物层可以提高材料表面的硬度和耐磨性，同时还可以增强其耐腐蚀性。
气体氮化的工艺流程如下：1. 清洗：将待处理的材料表面清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 加热：将材料加热到适当的温度，一般在500℃以上。
3. 氮化：将氮气通入炉内，使其与材料表面反应生成氮化物层。
氮化的时间和温度会影响氮化层的厚度和性质。
4. 冷却：将材料冷却到室温。
气体氮化的影响因素主要包括氮化温度、氮化时间、氮气流量和氮气纯度等。
氮化温度和时间越高，氮化层的厚度和硬度就越大。
氮气流量和纯度越高，氮化层的质量就越好。
二、氧化氧化是将气体氮化后的材料表面暴露在氧气气氛中，使其表面与氧气反应生成氧化物层的过程。
氧化物层可以提高材料表面的耐腐蚀性和耐高温性。
氧化的工艺流程如下：1. 清洗：将气体氮化后的材料表面清洗干净，去除表面的油污和杂质。
2. 加热：将材料加热到适当的温度，一般在400℃以上。
3. 氧化：将氧气通入炉内，使其与材料表面反应生成氧化物层。
氧化的时间和温度会影响氧化层的厚度和性质。
4. 冷却：将材料冷却到室温。
氧化的影响因素主要包括氧化温度、氧化时间、氧气流量和氧气纯度等。
氧化温度和时间越高，氧化层的厚度和质量就越好。
氧气流量和纯度越高，氧化层的质量也会越好。
综上所述，气体氮化后氧化处理工艺是一种常用的表面处理方法，它可以提高材料表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
气体氮化和氧化的工艺流程和影响因素都需要严格控制，以保证处理后的材料质量和性能。
气体氮化后氧化处理工艺
气体氮化后氧化处理工艺引言：氮化是一种常用的表面处理方法，通过在材料表面形成氮化物层，可以增加材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
然而，氮化后的材料表面往往会出现一些问题，如氮化层的粗糙度、氮元素的损失以及氮化层与基材之间的结合强度等。
为了解决这些问题，氮化后的材料需要进行氧化处理，以进一步改善其性能。
本文将介绍气体氮化后氧化处理工艺及其应用。
一、气体氮化的原理和方法气体氮化是指在一定的温度和气氛下，将材料暴露于含氮气体中，使其与氮气反应生成氮化物。
氮化物具有较高的硬度和耐腐蚀性，可用于改善材料的表面性能。
气体氮化的方法主要有氨气氮化、硝酸盐氮化和氮气等离子体氮化等。
1. 氨气氮化：将材料放置在氨气环境中，通过热处理使其表面与氮气发生反应生成氮化物。
2. 硝酸盐氮化：将材料浸泡在含硝酸盐的溶液中，在高温下使其与硝酸盐反应生成氮化物。
3. 氮气等离子体氮化：将材料放置在氮气等离子体中，通过等离子体的作用使其表面与氮气发生反应生成氮化物。
二、气体氮化后氧化处理的原理和方法气体氮化后的材料表面往往存在一些问题，如氮化层的粗糙度、氮元素的损失以及氮化层与基材之间的结合强度等。
为了解决这些问题，需要对氮化层进行氧化处理。
氧化处理的原理是将氮化后的材料暴露在氧气环境中，使其与氧气发生反应生成氧化物。
氧化后的材料表面会形成一层氧化层，氧化层可以填补氮化层的缺陷，提高材料的表面质量和性能。
氧化处理的方法主要有热氧化、等离子体氧化和化学氧化等。
1. 热氧化：将氮化后的材料放置在高温下，使其与氧气反应生成氧化物。
热氧化的温度通常在500℃以上，可以通过控制温度和时间来控制氧化层的厚度。
2. 等离子体氧化：将氮化后的材料放置在等离子体中，通过等离子体的作用使其与氧气反应生成氧化物。
等离子体氧化可以在较低的温度下进行，可以提高氧化速率和氧化层的均匀性。
3. 化学氧化：将氮化后的材料浸泡在含氧化剂的溶液中，通过化学反应使其与氧气反应生成氧化物。
气体氮化的工艺流程
气体氮化的工艺流程气体氮化是一种将物体表面氮化的方法，常用于改善物体表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
气体氮化工艺流程包括准备工作、预处理、气氛处理和后处理。
首先是准备工作。
操作员首先需要确认物体是否符合气体氮化的要求，确保物体表面无裂纹、无硬化层、无脆化倾向。
然后，需要准备气体氮化设备，包括气氛处理设备、加热装置和冷却装置等。
同时，还需准备所需的辅助材料，如氮化剂、助剂和保护剂等。
接下来是预处理。
物体表面通常需要进行表面清洁和除杂处理，以确保表面无油污和杂质，并提供良好的氮化效果。
清洁方法可以包括机械清洗、化学清洗或高温灼烧等，具体方法根据物体的材质和要求来确定。
然后是气氛处理。
气氛处理是气体氮化的关键步骤，用于使物体表面与氮化剂反应，形成氮化层。
通常使用氨气或氮气作为气氛媒体，通过加热装置使气氛达到预定的温度。
物体放置在温度控制好的气氛中，达到一定时间后，物体表面与气氛中的气体发生反应，生成氮化层。
在氮化过程中，可以添加适量的助剂和保护剂，以改善氮化效果。
助剂常用的有钠铁氰化物、氨基硅油等，可以提高氮化速度和氮化深度。
保护剂常用的有盐酸、酸铜等，可以减少氮化剂对物体的侵蚀。
最后是后处理。
气体氮化后，物体需进行退火处理或淬火处理，以消除氮化过程中产生的应力和提高材料性能。
退火处理可以采用氮化前的热处理方法，根据材料的要求和氮化条件来确定。
淬火处理可通过快速冷却的方法，使物体表面形成高硬度的氮化层。
总而言之，气体氮化工艺流程包括准备工作、预处理、气氛处理和后处理。
通过这些步骤，可以对物体表面进行氮化，提高物体的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
气体氮化在汽车零部件、工具钢、模具材料等领域得到广泛应用，为各行各业的发展提供了有力支持。
气体氮化材料和硬度对照表
气体氮化材料和硬度对照表引言：气体氮化材料是一类具有优异性能的材料，广泛应用于各个领域。
其中，硬度是评价材料性能的重要指标之一。
本文将介绍气体氮化材料的特性以及硬度对照表，并通过实例分析，阐述其在不同领域的应用。
一、气体氮化材料的特性气体氮化材料是通过在材料表面注入氮原子，使其发生化学反应，形成氮化物薄膜。
这种薄膜具有以下特性：1. 高硬度：气体氮化材料具有出色的硬度，能够抵抗外界压力和摩擦力的作用。
它的硬度通常比传统金属材料高出几倍甚至几十倍，成为制造耐磨损零件的理想选择。
2. 高耐磨性：气体氮化材料的硬度使其具有优异的耐磨性能。
它可以在高摩擦和高温环境下保持稳定的性能，延长零部件的使用寿命。
3. 优异的耐腐蚀性：气体氮化材料在接触腐蚀性介质时，不易发生氧化反应，具有较高的抗腐蚀性能。
这使得它在化学工业、电子设备等领域得到广泛应用。
4. 低摩擦系数：气体氮化材料具有较低的摩擦系数，能够减少零件间的摩擦和磨损，提高系统的运行效率。
二、气体氮化材料的硬度对照表下表列举了常见的气体氮化材料及其硬度数值，以便于对比和选择。
材料硬度（Hv）氮化钛 2000-2500氮化硅 1000-1500氮化铝 2000-2200氮化硼 3000-3500氮化钼 2500-3000三、气体氮化材料在不同领域的应用1. 机械工程领域：气体氮化材料的高硬度和耐磨性使其成为制造机械零部件的理想选择。
例如，氮化钛可以用于制造高速切削工具，提高切削效率和精度。
2. 电子工业领域：气体氮化材料具有优异的电绝缘性能和耐高温性能，适用于制造半导体器件和电子元器件。
氮化硅被广泛应用于制造集成电路、光电子器件等。
3. 航空航天领域：气体氮化材料的高硬度和耐腐蚀性使其可以承受极端环境下的高温、高压和腐蚀介质的侵蚀。
氮化铝和氮化硼被广泛应用于制造航空发动机零部件、导弹外壳等。
4. 化学工业领域：气体氮化材料的抗腐蚀性能使其成为制造化学容器和管道的理想材料。
气体氮化
1，硬氮化：学名‘渗氮’，也有人称为常规氮化。
渗入钢表面的是单一的‘氮’元素，在方法上有气体法和离子法等。
对于结构零件通常选用的钢种为含铬、钼、钛、铝等合金元素的专用钢，也有在其它钢种上进行渗氮的，例如不锈钢、模具钢等。
渗氮处理的温度通常在480～540℃范围（既要保持工件的心部的调质硬度又要使渗氮层的硬度达到要求值），处理的时间按照要求深度不同，一般为15～70小时，甚至更长。
渗氮的着眼点是希望获得较深厚度（0.1～0.65mm,也有要求更深一些的）具有高硬度的呈弥散状的合金氮化物层（即扩散层），对于出现外表层的化合物层（白亮层）则希望尽可能的浅簿，甚至希望没有。
2，软氮化：学名‘氮碳共渗’，早期把苏联（俄罗斯）的液体法翻译为‘低温氰化’。
现在国内流行的有气体法、无（低）毒液体法和离子法。
渗入钢表面的元素以‘氮’为主，同时添加了‘碳’。
碳的加入使表面化合物层（白亮层）的形成和性能得到某些甚至是明显的改善。
这里要强调一下，和渗氮不同的地方是：氮碳共渗的着眼点是希望获得一定厚度（一般为10～20μm，也有要求20μm以上的，目前实验室里据称在碳素钢上曾经达到的厚度为110μm）硬度高、脆性小、没有或很少疏松等性能优良的白亮层，至于次表面的扩散层，按照钢种和使用要求不同虽然有时需要作某些调整，但处于次要地位了。
氮碳共渗的适用广泛，几乎覆盖所有常用钢种和铸铁。
以碳素钢为例，按照氮碳共渗处理的温度分为铁索体氮碳共渗（520～590℃）和奥氏体氮碳共渗（600～720℃），处理的时间一般为2～6小时，前者获得的白亮层为铁氮化合物，后者快冷后在铁氮化合物层的下面还有一层含氮奥氏体＋马氏体层（5～12μm）。
为了增强和改善白亮层的性能，我国的热处理工作者还采用了在渗氮的同时又单独或组合添加硼、氧、硫、稀土等元素，做了大量的工作，并且大都不同程度的取得看得出来的效果。
这种探索，至今方兴未艾，是热处理工作者孜孜以求的热点之一。
气体氮化处理
气体氮化处理概述气体氮化处理是一种常见的表面处理技术，用于提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能。
该方法通过将材料暴露在含有氮气的高温气体环境中，使氮原子渗透到材料表面并与其形成化合物层，从而改善其表面性能。
原理气体氮化处理的原理是利用高温下氮分子的活性和扩散能力，将其渗透到材料表面并与其形成化合物层。
在高温下，材料表面会发生一系列反应，其中包括：1. 氮分子分解为单质态的氮原子；2. 氮原子与材料表面上的元素反应生成相应的化合物；3. 化合物层不断增厚直至达到所需厚度。
这些反应过程都是在高温下进行的，通常需要在500℃以上才能达到良好效果。
此外，不同类型的材料对于气体氮化处理也有不同的响应。
方法目前常用的几种气体氮化处理方法包括：1. 氨基气体（如NH3）法：将工件置于高温气氛中，用氨基气体作为渗透剂，使其分解为氮原子和氢原子，其中的氮原子与工件表面上的金属元素反应生成相应的化合物。
2. 离子氮化法（Ion Nitriding）：利用离子束轰击工件表面，使材料表面发生电解质反应，从而形成硬度较高、耐磨性能较好的化合物层。
3. 气体淬火法（Gas Quenching）：将工件加热至高温状态后，在含有氮分子的高温环境中进行淬火处理。
这种方法可以在不改变材料组织结构的情况下提高其表面硬度和耐磨性能。
优点1. 气体氮化处理可以在不改变材料整体性能的情况下提高其表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性等性能；2. 相比于其他表面处理方法，如电镀、喷涂等方法，气体氮化处理具有更长久的效果；3. 该方法适用于各种类型的材料，包括钢铁、铜、铝等金属以及塑料等非金属材料。
缺点1. 气体氮化处理需要在高温下进行，因此需要使用专门的加热设备和保护措施；2. 该方法对材料的形状和尺寸有一定限制，较大的工件难以进行气体氮化处理；3. 气体氮化处理过程中会产生一定量的废气和废水，对环境造成一定影响。
应用领域气体氮化处理广泛应用于机械制造、汽车、航空航天、电子等领域。
440c气体氮化工艺
440c气体氮化工艺一、介绍440c气体氮化工艺是一种常用的表面处理技术，用于提高材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
它主要通过在440c不锈钢表面形成一层氮化物来实现这些目标。
本文将深入探讨440c气体氮化工艺的原理、工艺参数、优缺点以及应用领域。
二、原理440c气体氮化工艺的原理是将氮气注入高温环境中，通过热反应使氮气与440c不锈钢表面的铁元素发生化学反应，形成一层氮化物。
这一层氮化物具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地提高材料的性能。
三、工艺参数为了获得理想的氮化层，需要控制以下几个工艺参数：1. 温度氮化工艺需要在高温下进行，通常温度范围在500°C到600°C之间。
温度过低会导致氮化层的硬度不足，而温度过高则可能导致材料的变形或失去原有的性能。
2. 氮气流量氮气流量是控制氮化反应速率的重要参数。
通常情况下，较高的氮气流量可以加快反应速率，但过高的氮气流量可能导致氮化层的质量下降。
3. 氮化时间氮化时间是指材料在高温下暴露在氮气中的时间。
时间过短可能无法形成完整的氮化层，而时间过长则可能导致氮化层过厚，影响材料的机械性能。
4. 材料的预处理在进行氮化之前，需要对材料进行一些预处理，如去油、去氧化等，以确保氮气能够与材料表面的铁元素充分反应。
四、优缺点440c气体氮化工艺具有以下优点和缺点：优点：1.提高硬度：氮化层具有较高的硬度，可以显著提高材料的抗磨性和耐腐蚀性。
2.增加寿命：氮化层能够有效地延长材料的使用寿命，降低维护成本。
3.不改变材料组织：氮化过程中，材料的组织结构基本不发生变化，不会对材料的其他性能产生负面影响。
缺点：1.成本较高：氮化工艺需要较高的温度和氮气流量，导致成本较高。
2.有限的适用材料：氮化工艺主要适用于铁素体不锈钢，对其他材料的适应性较差。
3.需要专业设备：氮化工艺需要专门的设备和工艺控制，对操作人员的要求较高。
五、应用领域440c气体氮化工艺在以下领域得到广泛应用：1. 刀具制造氮化层能够显著提高刀具的硬度和耐磨性，使其在切削过程中更加耐用，因此广泛应用于刀具制造领域。
气体氮化常见缺陷及防治措施
气体氮化常见缺陷及防治措施缺陷类型产生原因防治措施渗氮层硬度低（不足）或硬度不均（软点）1、渗氮温度偏高2、第一阶段氨分解率过高或渗氮罐通气管久未退氮3、使用了新的渗氮罐4、工件未洗净，表面有油污5、工件预先调质硬度太低6、氮化炉密封不严漏气7、装炉不当，气流循环不良8、局部防渗镀锡时发生流锡9、表面脱碳，晶粒粗大10、渗氮温度低或时间短11、氮化件表面出现异物1、检验温度2、氨分解率控制下限，渗氮排气管退氮或更换管3、新罐预渗，使分解率平稳控制在上限4、将工件清理干净5、重新处理，使工件基体硬度符合要求6、检查炉体，无漏气7、合理装炉8、喷砂，严格控制镀锡厚度9、去掉脱炭层或正火10、严格执行氮化工艺11、清理异物渗氮层浅1、第二阶段温度偏低2、保温时间太短3、第一阶段氨分解率过高或过低4、装炉时工件之间距离太近5、密封不好，漏气1、调整第二阶段温度2、按工艺时间进行3、调整分解率，使之符合要求4、工件之间距离要合适5、检查炉盖及盘根的密封情况工件变形大1、机加工残余应力太大2、工件大形状复杂3、渗氮面不对称或局部渗氮4、渗氮罐内温度不均匀5、氨气流通不畅，装炉不当6、工件自重影响1、粗加工后去应力处理2、缓慢升温，300℃以上，每升100℃保温一小时，控制加热和冷却速度，保证炉温均匀3、改进设计4、风扇转动正常5、合理装炉6、热校后在进行消除应力处理表面有氧化色1、冷却时供氨不足造成炉内负压，吸入空气造成氧化1、保持炉内正压2、检查漏气部位及时压缩或堵住2、密封不好3、干燥剂失效4、出炉温度高3、换新干燥剂4、炉冷200以下出炉陷类型产生原因防治措施网状波纹状针状或鱼骨状氮化物及厚的白色脆化层1、渗氮温度过高2、液氨含水量大3、原始组织晶粒粗大4、工件有尖角锐边5、气氛氮势过高，出现ε相6、表面脱碳严重，极易出现鱼骨状、针状氮化物1、氮化温度适当2、及时更换干燥剂或再加一干燥器3、正火后重新调质处理4、去除尖角，倒钝锐边5、降低温度加大氨流量6、缓慢升温，排净炉内空气渗氮面产生亮块或白点，硬度不均1、温差太大2、进气管道局部堵塞3、工件表面油污4、装炉量太多1、测温，确保炉内温度一致2、及时清理，疏通管道3、将工件清理干净4、合理装炉表面腐蚀1、加入氯化铵太多2、氯化铵挥发太快1、按比例加入2、用干燥的石英砂压实氯化铵表面剥落或脆性大1、冶金质量不合格2、渗氮工艺不当3、氮化前磨削量大4、表面氮浓度过大5、调质淬火温度高6、表面脱碳1、选用合格的材料2、改进工艺3、减小磨削量，分几次磨削4、严格控制氨分解率5、正火后重新调质处理6、去掉脱炭层裂纹1、晶粒过于粗大2、未及时回火1、正火处理2、补充回火渗碳层不致密，抗蚀性差1、渗氮表面氮浓度太低2、工件表面有锈蚀1、分解率不要太高2、除掉锈蚀痕迹3、工件清洗不干净，有油污3、将工件表面清洗干净。
气体氮化处理工艺流程
气体氮化处理工艺流程嘿，咱今儿个就来聊聊气体氮化处理工艺流程这档子事儿！你可别小瞧了这玩意儿，它就像是给金属施了一场魔法。
想象一下，一堆金属零件躺在那儿，普普通通的，没啥特别。
可一旦经过气体氮化处理，哇塞，那就完全不一样啦！就好像灰姑娘穿上了水晶鞋，一下子变得闪闪发光。
首先呢，得把这些金属零件洗得干干净净的，这就好比人要出门得先梳洗打扮一番，可不能邋里邋遢的呀！把它们身上的脏东西、油污啥的都去掉，让它们清清爽爽的。
然后呢，把它们放进专门的氮化炉里。
这氮化炉就像是一个神奇的大箱子，能给金属带来奇妙的变化。
在炉子里，会通入氨气这些气体，它们就开始和金属发生反应啦。
这反应的过程可神奇了呢！就好像是一场看不见的战斗，氨气和金属相互作用，一点一点地改变着金属的性质。
经过一段时间后，金属的表面就会形成一层坚硬的氮化层。
这氮化层可重要了呀！它就像是给金属穿上了一层坚固的铠甲，让金属变得更耐磨、更耐腐蚀。
你说厉害不厉害？在这个过程中，温度啊、时间啊这些都得把握得恰到好处。
这就跟做饭似的，火候大了不行，小了也不行，得刚刚好。
要是温度太高了，说不定金属就被“烤坏”了；要是时间太短，那效果肯定也不好呀。
而且啊，操作人员可得时刻盯着，不能有半点马虎。
这可不是闹着玩的，稍有不慎，可能这批零件就都白费啦！这多让人肉疼啊！等氮化处理完了，还得检查检查效果咋样。
就像考试完了要看看成绩一样，得知道这处理得好不好。
要是不合格，那还得重新来一遍呢！你说这气体氮化处理工艺流程是不是很有意思？它能让普通的金属变得不普通，能让它们在各种恶劣的环境下都能坚强地“战斗”。
咱生活中的好多东西可都离不开它呢！所以啊，可别小看了这看似简单的工艺流程，它背后可有着大学问呢！这就是气体氮化处理工艺流程，一个能让金属焕发生机的神奇过程！。
真空氮化炉与普通氮化炉的优缺点
真空氮化炉应用范围较广，包含气体、离子氮化的方式，需抽真空后进行，因此效果更好。
而普通氮化炉适用于小批量的工件处理，采用的是液体氮化，通常是盐浴加热氮化。
本文将围绕真空氮化炉与普通氮化炉的优缺点，给大家作出详细介绍。
一、氮化的实现方法1、气体氮化气体氮化是将工件放入一个密封空间内，通入氨气，加热到500-580℃保温几个小时到几十个小时。
氨气在400℃以上将发生如下分解反应：2NH3—→3H2+2[N]，从而炉内就有大量活性氮原子，活性氮原子[N]被钢表面吸收，并向内部扩散，从而形成了氮化层。
以提高硬度和耐磨性的氮化通常渗氮温度为500—520℃。
停留时间取决于渗氮层所需要的厚度，一般以0.01mm/h计算。
因此为获得0.25—0.65mm的厚度，所需要的时间约为20—60h。
提高渗氮温度，虽然可以加速渗氮过程，但会使氮化物聚集、粗化，从而使零件表面层的硬度降低。
对于提高硬度和耐磨性的氮化，在氮化时需采用含Mo、A、V等元素的合金钢，如38CrMoAlA、38CrMoAA等钢。
这些钢经氮很后，在氮化层中含有各种合金氮化物，如：AlN、CrN、MoN、VN等。
这些氮化物具有很高的硬度和稳定性，并且均匀弥散地分布于钢中，使钢的氮化层具有很高的硬度和耐磨性。
Cr还能提高钢的淬透性，使大型零件在氮化前调质时能得到均匀的机械性能。
Mo还能细化晶粒，并降低钢的第二类回火脆性。
如果用普通碳钢，在氮化层中形成纯氮化铁，当加热到较高温度时，易于分解聚集粗化，不能获得高硬度和高耐磨性。
抗腐蚀氮化温度一般在600—700℃之间，分解率大致在40—70%范围，停留时间由15分钟到4小时不等，深度一般不超过0.05m m。
对于抗腐蚀的氮化用钢，可应用任何钢种，都能获得良好的效果。
2、离子氮化离子氮化又叫“辉光离子氮化”是一种热处理工艺，它具有生产周期短，零件表面硬度高，能控制氮化层脆性等优点。
因而，近几年来国内发展迅速，使用范围很广。
气体氮化后氧化处理工艺
气体氮化后氧化处理工艺气体氮化后氧化处理工艺是一种常用的表面处理方法，可以对金属材料进行氧化处理，增强其表面的薄膜硬度和耐磨性。
本文将介绍气体氮化后氧化处理工艺的原理、应用和优势。
一、原理气体氮化后氧化处理工艺是将金属材料暴露在含氮气的环境中，使其表面发生化学反应形成氮化物薄膜，然后将其进行氧化处理。
该工艺的原理是通过氮化反应和氧化反应，使金属材料表面形成坚硬的氮化物薄膜和氧化物薄膜，从而提高材料的硬度和耐磨性。
二、应用气体氮化后氧化处理工艺广泛应用于金属材料的表面处理领域，特别适用于工具、模具、机械零件等要求高硬度和耐磨性的材料。
它可以提高材料表面的硬度和耐磨性，延长材料的使用寿命。
此外，气体氮化后氧化处理还可用于改善材料的耐腐蚀性能和抗氧化性能。
三、优势气体氮化后氧化处理工艺具有以下几个优势：1. 提高材料的硬度：气体氮化后氧化处理可以使材料表面形成坚硬的氮化物薄膜和氧化物薄膜，从而提高材料的硬度。
2. 增强材料的耐磨性：气体氮化后氧化处理可以使材料表面形成坚硬的氮化物薄膜和氧化物薄膜，从而增强材料的耐磨性，延长材料的使用寿命。
3. 改善材料的耐腐蚀性能：气体氮化后氧化处理可以改善材料的耐腐蚀性能，提高材料在恶劣环境下的使用寿命。
4. 提高材料的抗氧化性能：气体氮化后氧化处理可以提高材料的抗氧化性能，延缓材料的老化速度。
四、实施步骤气体氮化后氧化处理工艺的实施步骤如下：1. 准备工作：清洗金属材料表面的杂质和油污，确保表面干净。
2. 气体氮化：将金属材料放入氮化炉中，在一定温度下，暴露在含氮气的环境中进行氮化反应，形成氮化物薄膜。
3. 氧化处理：将氮化后的材料放入氧化炉中，在一定温度下，暴露在含氧气的环境中进行氧化反应，形成氧化物薄膜。
4. 冷却和清洗：将处理后的材料冷却至室温，并进行清洗，去除表面的残留物。
5. 检测和质量控制：对处理后的材料进行检测，确保薄膜的质量和性能符合要求。
五、总结气体氮化后氧化处理工艺是一种有效的表面处理方法，可以提高金属材料的硬度和耐磨性，改善材料的耐腐蚀性能和抗氧化性能。
气体氮化的工艺流程
气体氮化的工艺流程
气体氮化是一种在高温环境下将金属或其他材料表面与氮气反应从而形成氮化物薄膜的工艺。
具体的工艺流程如下：
1. 准备物料：首先需要准备待氮化的材料，例如金属片、合金部件等。
2. 清洗表面：将待氮化材料进行表面清洗处理，去除污垢、油脂等杂质。
3. 装载材料：将清洗后的材料装载到氮化设备中。
4. 减压处理：通过减压装置，降低氮化设备内的压力，以便后续的氮化反应进行。
5. 加热升温：通过加热装置，将氮化设备内的温度升高到氮化反应所需的高温。
6. 注入氮气：在高温条件下，向氮化设备中注入氮气。
氮气会与材料表面上的金属原子发生反应，形成氮化物薄膜。
7. 等温反应：保持高温和氮气注入，使氮化反应持续进行一定的时间，以确保氮化物薄膜的形成。
8. 冷却降温：停止氮气注入后，通过冷却装置将氮化设备内部温度逐渐降低。
9. 取出材料：待氮化的材料经冷却后，可从氮化设备中取出，氮化过程完成。
需要注意的是，具体的氮化工艺流程会根据材料的类型、形状和要求的氮化层厚度等因素而有所不同。
此外，氮化过程中的温度、压力和氮气流量等参数也需要根据具体情况进行控制和调整。
气体氮化处理
气体氮化处理
气体氮化处理是一种常见的表面处理技术，它可以通过在高温高压的氮气环境中对材料表面进行处理，使其表面硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能得到显著提升。
气体氮化处理技术广泛应用于航空、汽车、机械等领域，成为提高材料性能的重要手段。
气体氮化处理的原理是将材料表面暴露在高温高压的氮气环境中，使氮原子渗透到材料表面，与材料原子发生化学反应，形成氮化物层。
氮化物层具有很高的硬度和耐磨性，可以有效地提高材料的表面性能。
同时，氮化物层还具有很好的耐腐蚀性，可以保护材料表面不受外界环境的侵蚀。
气体氮化处理的优点在于处理过程简单、成本低廉、效果显著。
与其他表面处理技术相比，气体氮化处理不需要使用昂贵的化学试剂，也不会产生有害的废弃物，对环境友好。
此外，气体氮化处理还可以在不改变材料基本性质的情况下，提高材料的表面性能，具有很好的可控性和可重复性。
气体氮化处理的应用范围非常广泛。
在航空领域，气体氮化处理可以提高发动机叶片、涡轮叶片等高温部件的耐热性和耐磨性，延长使用寿命。
在汽车领域，气体氮化处理可以提高发动机缸体、曲轴等零部件的耐磨性和耐腐蚀性，提高发动机的性能和可靠性。
在机械领域，气体氮化处理可以提高刀具、模具等零部件的硬度和耐磨性，延长使用寿命。
气体氮化处理是一种非常重要的表面处理技术，可以有效地提高材料的表面性能，广泛应用于航空、汽车、机械等领域。
随着科技的不断进步，气体氮化处理技术也将不断发展和完善，为各行各业提供更加优质的材料和零部件。
气体氮化后进行氧化处理的工艺流程
气体氮化后进行氧化处理的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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与渗氮区别主要是：1.在一定温度下向试件表面渗入氮、碳，以渗氮为主，但非单纯渗氮。
2.处理时间比氮化短。
3.其表面白层相比渗氮白层而言脆性要小。
4.软氮化应用的材料比较广泛。
5软氮化比普通氮化周期短，温度略低，因此变形更小，但硬度和氮化层厚度略差，且气体软氮化无毒氮化处理又称为扩散渗氮。
气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。
由於经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。
例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺杆、连杆、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。
一、氮化用钢简介传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。
这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。
尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。
其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。
一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。
其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。
在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。
但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
一般常用的渗氮钢有六种如下：（1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢）（2）含铬元素的中碳低合金钢SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。
（3）热作模具钢（含约5％之铬）SAE H11 （SKD – 61）H12，H13（4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢SAE 400系（5）奥斯田铁系不锈钢SAE 300系（6）析出硬化型不锈钢17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。
相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。
因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。
至于工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。
二、氮化处理技术：调质后的零件，在渗氮处理前须彻底清洗干净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下：（1）渗氮前的零件表面清洗大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。
但在渗氮前之最后加工方法若采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。
此时宜采用下列二种方法之一去除表面层。
第一种方法在渗氮前首先以气体去油。
然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。
第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。
（2）渗氮炉的排除空气将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。
排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。
其所使用的气体即有氨气及氮气二种。
排除炉内空气的要领如下：（1）被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
（2）将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高於150℃）。
（3）炉中之空气排除至10％以下，或排出之气体含90％以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。
（3）氨的分解率渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。
虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。
（4）冷却大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。
即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。
此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。
等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。
当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。
三、气体氮化技术：气体氮化系於1923年由德国AF ry 所发表，将工件置於炉内，利NH3气直接输进500～550℃的氮化炉内，保持20～100小时，使NH3气分解为原子状态的（N）气与（H）气而进行渗氮处理，在使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀之化合物层为主要目的，其厚度约为0.02～0.02m／m，其性质极硬Hv 1000～1200，又极脆，NH3之分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量愈大则分解度愈低，流量愈小则分解率愈高，温度愈高分解率愈高，温度愈低分解率亦愈低，NH3气在570℃时经热分解如下：NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2经分解出来的N，随而扩散进入钢的表面形成。
相的Fe2 - 3N气体渗氮，一般缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。
气体氮化因分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用於氮化之钢种，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否则氮化几无法进行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以强韧化处理又称调质因Al，Cr，Mo等皆为提高变态点温度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高，此乃在氮化温度长时间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质强韧化处理。
NH3气体氮化，因为时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用於塑胶射出形机的送料管及螺旋杆的氮化。
四、液体氮化技术：液体软氮化主要不同是在氮化层里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化处理上是不良於韧性的氮化物，液体软氮化的方法是将被处理工件，先除锈，脱脂，预热后再置於氮化坩埚内，坩埚内是以TF – 1为主盐剂，被加温到560～600℃处理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分解为CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～9％wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入α – Fe 基地中使钢件更具耐疲劳性，氮化期间由於CNO之分解消耗，所以不断要在6～8小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。
液体软氮化处理用的材料为铁金属，氮化后的表面硬度以含有Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度较高，而其含金量愈多而氮化深度愈浅，如炭素钢Hv 350～650，不锈钢Hv 1000～1200，氮化钢Hv 800～1100。
液体软氮化适用於耐磨及耐疲劳等汽车零件，缝衣机、照相机等如气缸套处理，气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具处。
采用液体软氮化的国家，西欧各国、美国、苏俄、日本、台湾。
五、离子氮化技术：此一方法为将一工件放置於氮化炉内，预先将炉内抽成真空达10-2～10-3 Torr（㎜Hg）后导入N2气体或N2 + H2之混合气体，调整炉内达1～10 Torr，将炉体接上阳极，工件接上阴极，两极间通以数百伏之直流电压，此时炉内之N2气体则发生光辉放电成正离子，向工作表面移动，在瞬间阴极电压急剧下降，使正离子以高速冲向阴极表面，将动能转变为气能，使得工件去面温度得以上升，因氮离子的冲击后将工件表面打出Fe.C.O.等元素飞溅出来与氮离子结合成FeN，由此氮化铁逐渐被吸附在工件上而产生氮化作用，离子氮化在基本上是采用氮气，但若添加碳化氢系气体则可作离子软氮化处理，但一般统称离子氮化处理，工件表面氮气浓度可改变炉内充填的混合气体（N2 + H2）的分压比调节得之，纯离子氮化时，在工作表面得单相的r′（Fe4N）组织含N量在5.7～6.1％wt，厚层在10μn以内，此化合物层强韧而非多孔质层，不易脱落，由於氮化铁不断的被工件吸附并扩散至内部，由表面至内部的组织即为FeN → Fe2N → Fe3N→ Fe4N顺序变化，单相ε（Fe3N）含N量在5.7～11.0％wt，单相ξ（Fe2N）含N量在11.0～11.35％wt，离子氮化首先生成r相再添加碳化氢气系时使其变成ε相之化合物层与扩散层，由於扩散层的增加对疲劳强度的增加有很多助。
而蚀性以ε相最佳。
离子氮化处理的度可从350℃开始，由於考虑到材质及其相关机械性质的选用处理时间可由数分钟以致於长时间的处理，本法与过去利用热分解方化学反应而氮化的处理法不同，本法系利用高离子能之故，过去认为难处理的不锈钢、钛、钴等材料也能简单的施以优秀的表面硬化处。
====================================================================== ======软氮化实质上是以渗氮为主的低温碳氮共渗，钢的氮原子渗及的同时，还有少量的碳原子渗入，其处理结果与前述一般气体氮相比，渗层硬度较低，脆性较小，故称为软氮化。
1.软氮化方法，软氮化方法分为气体软氮化和液体软氮化两大类。
目前国内生产中应用最广泛的是气体软氮化。
<,br>气体软氮化是在含有活性碳、氮原子的气氛中进行低温碳、氮共渗，常用的共渗介质有尿素、甲酰胺和三乙醇胺，它们在软氮化温度下发生热分解反应，产生活性碳、氮原子。
活性碳、氮原子被工件表面吸收，通过扩散渗入工件表层，从而获得以氮为主的碳氮共渗层。
气体软氮化温度常用560-570℃，因该温度下氮化层硬度值最高。
氮化时间常为2-3小时，因为超过2.5小时，随时间延长，氮化层深度增加很慢。
2.软氮化层组织和软氮化特点：钢经软氮化后，表面最外层可获得几微米至几十微米的白层，它是由ε相、γ`相和含氮的渗碳体Fe3（C，N）所组成，次层为0。
3-0。
4毫米的扩散层，它主要是由γ`相和ε相组成。
软氮化具有以下特点：(1)处理温度低，时间短，工件变形小。
(2)不受钢种限制，碳钢、低合金钢、工模具钢、不锈钢、铸铁及铁基粉未冶金材料均可进行软氮化处理。
工件经软氮化后的表面硬度与氮化工艺及材料有关。
3.能显著地提高工件的疲劳极限、耐磨性和耐腐蚀性。
在干摩擦条件下还具有抗擦伤和抗咬合等性能。
4.由于软氮化层不存在脆性ξ相，故氮化层硬而具有一定的韧性，不容易剥落。
因此，目前生产中软氮化巳广泛应用于模具、量具、高速钢刀具、曲轴、齿轮、气缸套等耐磨工件的处理。
应注意的是，气体软氮化目前存在问题是表层中铁氮化合物层厚度较薄（0.01-0.02mm），且氮化层硬度梯度较陡，故不宜在重载条件下工作。
另外，在氮化过程中，炉中会产生HCN 这种有毒气体，因此生产中要注意设备的密封，以免炉气漏出污染环境。