陶瓷工业窑炉
陶瓷工业窑炉煤改气节能技术改造可行性研究报告
目录第一章总论。
（2）第二章项目提出的背景和必要性（6）第三章生产工艺流程和节能减排改造方案（12）第四章建设规模与建设方案（20）第五章节能分析评价（26）第六章环境保护与减排效益（28）第七章劳动安全卫生与消防（32）第八章组织机构与劳动定员（35）第九章工程实施进度（38）第十章投资估算与资金筹措（39）第十一章财务评价（42）第十二章社会评价（49）第十三章结论与意见（51）附表及附件第一章总论1.1项目概况1.1.1项目名称：陶瓷窑炉煤改气节能项目1.1.2 建设单位：景德镇xxxx陶瓷集团有限公司1.1.4 建设规模和主要建设内容本项目不改变原有生产能力，主要是将原有8条陶瓷煤窑进行改造，实现“三个改变”：a.改变燃料结构，改燃煤为烧气；b.改变窑炉结构，由窑车式高耗能煤烧窑炉改造为现代节能型辊道式窑炉；c.改变烧成方式，将匣装隔焰烧炼改为无匣裸烧新工艺。
根据产品品种的不同对原有8条窑炉进行合理调配改建。
其中5条改为燃气辊道窑；3条改成12座燃气6米3梭式窑。
窑炉年工作日为330天，年总产量为5600万件。
1.1.5 总投资和资金筹措估算总投资5246万元。
其中：固定资产投资5121.7 万元，建设期利息124.3万元。
资金来源为：申请银行贷款2000万元，自筹3246万元。
1.1.6 建设期限：18个月。
1.1.7 项目主要效益预测项目建成后，节能减排效果好。
节约能源折合标准煤19140吨。
减少排放烟尘2975吨/年；二氧化硫432吨/年；煤渣11572吨/年。
经济效益好。
项目建成后可以显著提高成品率和产品质量。
年利税达 1196.45 万元，税后利润827.7万元。
1.2项目建设单位简介景德镇xxxx陶瓷集团有限公司，地处环境优美、交通便捷、配套完善的景德镇市高新开发区古城路8号。
民营制企业。
占地面积120亩，建筑面积4万多平方米，固定资产净值5800万元。
年生产各类中高档茶具、茶杯、咖啡具、文具、礼品瓷和青花玲珑各类陶瓷，折标准件5600万件。
工业窑炉简介
目录目录 (1)工业炉窑简介 (2)一、工业窑炉简述： (2)二、工业炉窑历史、现状 (3)三、行业发展趋势 (4)四、窑炉的工作原理、参数、工艺条件 (4)4.1原理 (4)4.2工业窑炉的参数 (5)4.3工业窑炉的工艺条件 (6)五、工业窑炉节能现状 (6)5.1 热源改造，燃烧系统改造 (6)5.2 窑炉结构改造 (7)5.3 余热回收与利用 (10)5.4 控制系统节能改造 (12)工业炉窑简介一、工业窑炉简述：窑炉是用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。
按煅烧物料品种可分为陶瓷窑、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑、石灰窑等。
前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。
其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑等。
在具体行业，窑炉还有更多细分类型，如水泥回转窑、玻璃池窑、钢铁的高炉和转炉，化工行业的一些设备也可归为窑炉。
但通常意义上的工业窑炉，范围主要指金属和无机材料的煅烧设备。
窑炉大致分为箱式、井式、梭式、网带式、回转式、窑车式、推板式隧道电阻炉、真空炉、气体保护炉、超高温管式推板炉（碳管炉）、钨钼粉焙烧炉、还原炉等各种高、中、低温工业窑炉，工作温度200～2500℃。
可用于ZnO压敏电阻器、避雷器阀片、结构陶瓷、纺织陶瓷、PTC&NTC热敏电阻器、电子陶瓷滤波器、片式电容、瓷介电容、厚膜电路、片式电阻、磁性材料、粉末冶金、电子粉体、稀土化工、聚焦电位器、陶瓷基板、高铝陶瓷及其金属化，触头材料、硬质合金材料、钨钼材料等的烧成。
工业窑炉的概念
工业窑炉的概念工业窑炉是一种用于加热物体的设备，主要用于加热和处理金属、玻璃、陶瓷、石材等材料，以达到特定的物理、化学或材料学要求。
窑炉的概念涉及到其结构、工作原理、应用领域和分类等多方面内容。
下面将从这些方面详细介绍工业窑炉的概念。
窑炉的结构一般由加热室、加热元件、控制系统和排放系统组成。
加热室一般是一个封闭的空间，用于容纳待加热物体。
加热元件通常是在加热室中产生并传递热量的部件，常见的有电加热元件、气体燃烧器和燃油喷油器等。
控制系统主要负责控制加热温度、时间和其他参数，以保证加热过程的稳定和可靠性。
排放系统则用于排除燃烧产生的废气和废渣。
窑炉的工作原理主要是通过加热元件产生的热量传递给待加热物体，使其温度升高并实现特定的物质变化。
加热室中的空气和燃料在燃烧过程中产生高温气体，这些高温气体通过对流和辐射等方式传递给待加热物体。
在炉内，待加热物体接受到热量后，其内部分子开始运动，产生应力、形变或化学反应，从而实现物质的热处理、熔化或变形等目的。
工业窑炉的应用领域十分广泛，包括冶金、玻璃、陶瓷、石材、塑料、纤维和电子等行业。
在冶金行业，窑炉主要用于金属的熔炼、锻造、淬火和退火等工艺。
在玻璃行业，窑炉则主要用于玻璃的熔化、成型和退火等处理。
在陶瓷行业，窑炉被用来烧制陶瓷制品，如陶瓷器皿、砖瓦和瓷砖等。
在石材行业，窑炉用于石材的烧结、热处理和表面修饰等工艺。
此外，窑炉在塑料加工、纤维制造和电子组装等领域也有广泛应用。
根据不同的加热原理和使用目的，工业窑炉可以分为多个不同的类型。
常见的窑炉类型包括电阻加热窑炉、感应加热窑炉、燃气窑炉、燃油窑炉、煤炭窑炉和太阳能窑炉等。
在电阻加热窑炉中，通过通电的加热元件直接产生热量；在感应加热窑炉中，则利用交变电磁感应产生加热效应。
而燃气窑炉、燃油窑炉和煤炭窑炉则是通过燃料燃烧产生热能。
太阳能窑炉则是利用太阳能对待加热物体进行加热。
不同类型的窑炉适用于不同的加热需求，选择适合的窑炉类型可以提高加热效率和质量。
窑炉及陶瓷烧成
隧道窑始于1765年，当时只能烧陶瓷的釉上彩，到了 1810年，有可以用来烧砖或陶器的，从1906年起，才用 来烧瓷胎。
隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶 部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行 着窑车。
据不同的制品来调节烧成温度。 缺点： 1、由于装窑、出窑均在窑内操作，故劳动强度大
2、热量损耗大，排出温度要很高，不然下部产品 烧不熟。
3 、是间歇式的，余热利用困难。
窑炉及陶瓷烧成
3. 梭式窑：
是间歇烧成的窑， 跟火柴盒的结构 类似，窑车推进 窑内烧成，烧完 了再往相反的方 向拉出来，卸下 烧好的陶瓷，窑 车如同梭子，故 而称为梭式窑。
窑炉及陶瓷烧成
火焰流向仍采用倒焰式，以对制品进行较 为均匀、全面的加热。
烧成后冷却了的制品随窑车拉出窑外，再 将另一部装好坯件的窑车推入窑内，进行 焙烧。
如此循环往复，象织布的梭子、桌子的抽 屉，故称为梭式窑、抽屉窑。
窑炉及陶瓷烧成
（二） 连续式窑
连续式窑炉的分类方法有多种，按制品的输送 方式可分为隧道窑、高温推板窑和辊道窑。
时燃料的灰渣经常会沾污制品而导致颜色不
良，为确保质量，就要采用匣钵。
清人朱琰在《陶说》中谈及匣钵时云：“瓷坯宜净， 一沾泥滓，即成斑驳，且窑风火气冲突伤坯，此所以 必用匣钵也。”
窑炉及陶瓷烧成
（2）若采用燃气窑、电窑等洁净能源的窑炉烧 制时（如陶艺），则趋向无钵烧制，窑内坯胎
的搁置主要以硅碳棚板为主。
窑炉及陶瓷烧成
2. 发热元件 电炉按炉温的高低可以分为低温（工作温度
基础知识建筑物窑炉
基础知识建筑物窑炉基础知识建筑物：窑炉建筑物是人类利用材料和技术建造的结构，用于满足生活、工作和娱乐等需求。
其中，窑炉作为一种特殊的建筑物，扮演着重要的角色。
本文将介绍窑炉的基础知识，包括其定义、种类、结构以及应用领域。
一、窑炉的定义窑炉是一种用于加热物体、实现物理或化学变化的建筑物。
它由耐高温材料制成，通常为砖石、陶瓷或金属材料。
窑炉利用燃料燃烧产生的热量和烟气，将其传递给待处理的物品。
窑炉非常广泛应用于冶金、陶瓷、玻璃、化工等工业领域，以及烘焙、炼炭、蒸馏等其他领域。
二、窑炉的种类1. 干燥窑干燥窑主要用于将物体中的水分蒸发掉，以实现干燥的目的。
干燥窑分为间歇式和连续式两种。
间歇式干燥窑适用于小批量生产，物体在窑内静置一段时间后再取出。
而连续式干燥窑则适用于大规模生产，物体在进入窑后持续通过，实现连续干燥。
2. 煅烧窑煅烧窑主要用于将物体进行高温处理，以改变其物理或化学性质。
常见的煅烧窑包括石灰窑、熟料窑等。
煅烧窑通常需要在高温下进行，以实现物体的结晶、熔化或热解。
3. 熔化窑熔化窑广泛应用于冶金和玻璃制造等领域，用于将原料熔化成液体或半固态状态。
熔化窑可以通过火焰、电、等离子体等各种方式提供热量，实现原料的熔化。
三、窑炉的结构窑炉的结构主要包括燃烧室、传热区和物料区。
燃烧室用于燃烧燃料，产生热量。
传热区则负责将热量传递给待处理物体，以实现物体的加热。
物料区是放置待处理物体的空间。
根据窑炉的种类和具体需求，窑炉的结构也会有所不同。
例如，干燥窑通常采用气流传热，而煅烧窑则采用辐射传热和热对流传热。
四、窑炉的应用领域窑炉广泛应用于多个领域，以下是一些常见的应用领域：1. 冶金工业：窑炉用于冶炼金属、烧结矿石、炼钢等。
例如，高炉和电炉是冶金工业中常见的窑炉类型。
2. 陶瓷工业：陶瓷窑炉用于烧制陶瓷制品，如瓷器、瓷砖等。
其中，隧道窑和升降窑是陶瓷工业中常见的窑炉类型。
3. 玻璃工业：玻璃窑炉用于熔化原料，制造玻璃制品。
陶瓷工业辊道窑窑体散热分析与节能措施探讨
陶瓷工业辊道窑窑体散热分析与节能措施探讨陶瓷工业辊道窑是陶瓷行业中常用的一种窑炉设备，其主要作用是对陶瓷制品进行高温烧结，确保产品的质量和性能。
传统的辊道窑在使用过程中存在着能源消耗大、散热损失严重等问题，给企业带来了不小的能源成本压力。
如何进行窑体散热分析并采取节能措施成为了陶瓷企业亟需解决的问题。
一、辊道窑窑体散热分析1. 散热方式在辊道窑的烧结过程中，窑体内部产生的热量需要通过散热方式来散发到外部环境中，以保持窑内温度的稳定。
而窑体的散热方式主要包括传导、对流和辐射散热。
传导散热是通过窑体材料的传导性能将热量传递到窑壁表面，再通过对流和辐射散热将热量释放到外部环境中。
2. 散热损失在辊道窑的烧结过程中，由于窑体材料的传热系数和热阻的存在，会导致一定比例的散热损失。
尤其是窑体表面与外界环境的热传递不均匀，导致部分热量无法充分散发，从而造成了能源的浪费。
3. 散热分析针对辊道窑的散热问题，需要通过对窑体材料的热传导性能、对流和辐射散热系数等参数进行分析，以了解散热损失的来源和比例。
只有深入了解散热的机理，才能有针对性地制定节能措施。
二、节能措施探讨1. 优化窑体材料窑体材料的传热性能直接影响着散热损失的大小。
选择传热性能好的窑体材料对于节能至关重要。
如采用高导热系数的耐火材料作为窑体材料，可以在一定程度上减小散热损失，提高能源利用率。
2. 控制窑体温度窑体温度的控制可以有效减小散热损失。
通过合理控制燃烧系统的供热量和通风系统的空气量，可以使窑内温度保持在稳定的范围内，从而减小散热损失。
3. 提高窑体表面的散热效率采用优良的隔热保温材料包裹窑体表面，可以提高窑体表面的散热效率，减小对外界环境的热量传递，从而降低能源消耗。
4. 完善对流和辐射散热系统通过改进对流和辐射散热系统，提高热传递效率，减小散热损失。
5. 应用节能技术如热泵等节能技术的引入，可以使辊道窑在烧结过程中充分利用废热，减少能源消耗。
陶瓷磨具行业工业窑炉控制系统的研究
陶瓷磨具行业工业窑炉控制系统的研究摘要：本文就目前陶瓷磨具行业工业窑炉控制方法进行了简要总结，并进一步对陶瓷磨具工业窑炉控制系统进行分析、研究。
随着计算机技术的不断发展，计算机控制技术必将更快、更广泛地应用到现代工业窑炉的控制中，在烧成制品质量不断提高的同时，更加注重环保与节能已成为现代化窑炉发展方向，工业窑炉的控制系统也必须满足并能引领现代工业窑炉向此方向发展。
关键词：陶瓷磨具工业窑炉；计算机控制系统中图分类号：tq174.653 文献标识码：a 文章编号：1007-9599 （2012）19-0000-021 概述当今陶瓷磨具窑炉的发展方向是由过去提出的辊道化、自动化、煤气化、轻型化、大型化向绿色（环保、节能和智能型）窑炉方向发展。
绿色窑炉的标准是低消耗（节能型），低污染（环保型）、低成本、高效率。
实现绿色窑炉的努力方向是：研究新的自动控制方式和方法、降低窑炉风机电耗和噪音、研究先进的燃烧器、使用新型的耐火材料和涂料、建立废气净化研究检测中心。
陶瓷磨具工业窑炉控制系统逐渐由传统的单回路仪表分散式控制发展到以工业计算机为核心的集散型分布式控制。
在现代计算机技术与电子应用技术持续发展的背景作用之下，一种全新的工业窑炉计算机控制系统逐渐取代了传统控制系统，并必将向智能化、网络化发展。
2 陶瓷磨具工业窑炉自动控制的要求、内容和方式现代工业生产对陶瓷磨具工业窑炉烧成自动控制的要求有以下几方面：（1）在满足生产工艺对温度要求的前提下，做到燃烧合理、节约能源、提高燃烧效率；（2）控制性能要好，控制精度要高，当负荷变化时，系统的响应速度要快，稳定性要高；（3）尽量将少废气中nox和so2的生成量，防止大气污染，保护环境；（4）确保生产安全，防止事故发生。
陶瓷磨具工业窑炉自动控制的内容主要是窑炉各功能系统的温度、压力及流量参数的控制。
例如：窑内各点温度控制、助燃风温度控制、烟气温度控制、换热器温度控制等；燃气及助燃风流量的调节与控制；窑内各点压力控制、燃气和助燃风压力及其它风系统压力等调节与控制；燃烧系统的比例调节与控制等。
陶瓷工业窑炉运转中的燃烧计算
成（ 基 ） 干
Ｃ。燃料 中的 Ｎ＋空气 中的 Ｎ 。 － ２ ＝烟气 中的 Ｎ。通过数学 推 式 中 ： ３ 导及 整理 ． 便可得 出窑炉运转时 的燃 烧计算公 式 。根 据燃
料 的不同可分 为以下 ２种方式 ：
Ａ 、 — 分别 为燃料 和炉 渣 中灰分 的百分组 成 。 — Ａ Ｈ、。 。 —— 分别为燃料 中的 Ｈ 和水分百分 组成 Ｗ ２ Ｂ—— 每小时燃料用 量 。ｇ或 Ｎ 。 ｋ ｍ
ｋ —— 窑炉运转 时的实 际空 气用量 ，ｍ／ ｒ Ｎ ３ｈ
— —
２ 燃 烧 计 算 公 式 的推 导
擅
要
窑炉是陶瓷工业 中的主要 能耗 设备之一 ， 为有效提 高窑炉运转的经济效益 。 必须 随时调节燃
料 与 空气 用 量 的配 比 。本 文 经 过 大 量 实验 及 研 究 ， 导 出 的 窑炉 运 转 燃 烧 计 算 方 法 简 单 、 确 、 用 性 推 准 适
广泛。
关健词
窑 炉 ， 烧 计 算 燃
小 时的实 际空气 用量 和烟气 生成量 ．及时 调节燃 料与 空
Ｉ ［
式中：
组 成
￣＋告× ｃ ２ ｉ－ …州 ０＋１ ０ ￣
Ｎ 、２Ｎ —— 分别为燃料 、 。 、３ Ｎ 空气和烟气 中的氮 的百分 Ｃ、ｚ—— 分别为燃料 、 。 Ｃ 炉渣 中碳 的百分组成 （Ｏ＋Ｃ ） Ｃ ２ ０ —— 为烟气 中 Ｃ ２ Ｃ Ｏ 和 Ｏ的百分组 成 （ 干基 ）
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２０ ０ ６年第 ｌ ２期
（ １０期 ） 第 ２
佛 山 陶 瓷
ｌ ７
陶瓷工业窑炉运转 中的燃烧计算
陶瓷窑炉的种类很多
陶瓷窑炉在工艺美术陶瓷生产中 同样发挥着重要作用，通过高温 烧成和艺术加工，使陶瓷制品具 有独特的艺术价值和收藏价值。
工艺美术陶瓷生产通常需要使用 多种窑炉类型，如电窑、燃气窑、 柴窑等，以满足不同工艺和艺术
创作的需求。
高技术陶瓷生产
高技术陶瓷是指具有优异性能和功能的 陶瓷材料，如高强度、高硬度、高耐腐
智能检测与诊断
利用传感器和智能检测技 术，实时监测陶瓷窑炉的 运行状态，及时发现和解 决故障，确保生产安全。
远程监控与管理
通过互联网和物联网技术， 实现对陶瓷窑炉的远程监 控和管理，方便远程操控 和维护。
绿色环保发展
节能减排
采用先进的节能技术和设备，降 低陶瓷窑炉的能耗和排放，减少
对环境的污染。
废弃物资源化利用
B
C
油窑
以油料为主要燃料，如柴油、重油等，燃烧 温度高且稳定，适用于烧制高品质陶瓷制品。
气窑
以气体燃料为主要燃料，如天然气、液化石 油气等，燃烧温度高且环保，是现代陶瓷工 业中常用的窑炉。
D
按照结构分类
01
龙窑
呈长条形，依山而建，形似龙身，因此得名。燃烧室和 烧成室为一体，温度均匀，适用于烧制日用陶瓷和艺术 陶瓷。
通过自动化控制系统，可以精确控制窑炉的温度、压力、气氛等关键参数，确保产 品的一致性和稳定性。
自动化程度高的陶瓷窑炉还能减少人工干预和操作失误，降低生产成本和产品质量 风险。
03 陶瓷窑炉的应用
日用陶瓷生产
日用陶瓷生产是陶瓷窑炉最广泛的应 用之一，主要涉及家庭和餐饮场所使 用的餐具、茶具、咖啡具等陶瓷制品 的生产。
蚀性等。
高技术陶瓷广泛应用于航空航天、机械 制造、电子信息等领域，作为结构材料
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术一．陶瓷工业窑炉概况陶瓷工业窑炉按样式分：辊道窑、隧道窑、梭式窑。
按热源分：燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。
陶瓷产品主要分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。
建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点，全部采用辊道窑快速烧成。
日用陶瓷根据产品的各自特点，小而薄的可采用辊道窑烧成；大而不规则的则采用隧道窑烧成。
卫生陶瓷大多体型大，不规则，厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。
特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。
二．能耗因素影响陶瓷窑炉能耗的因素有：1.窑炉样式。
隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉总耗热的20%左右。
国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷，隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。
2.窑炉结构。
窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。
3.窑炉尺寸。
窑炉宽度增加1m，单位制品的能耗大概减少2.5%。
窑炉越长，窑头排烟带走的热量就越少。
窑炉越高，散热面积越大，能耗越大。
4.窑炉燃料。
同样的温度要求下，洁净燃料所需的空气量和产生的烟气量少，排烟带走的热量就少。
微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。
5.窑炉材料。
窑体材料的热导率越低，窑体散热越少，材料越轻，窑体蓄热越少。
6.窑炉控制。
目前国内大多采用计算机自动监测控制系统，合理调节窑内温度、压力、气氛，从而减少燃料消耗；合理调节风机和传动电机频率，减少无用功。
7.窑炉烧嘴。
目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧嘴，该烧嘴可调节空气过量系数，高速，减少宽断面温差。
8.窑炉余热的回收利用。
目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接热回收利用的方式，如：加热空气、干燥坯体等，动力回收的很少。
9.产品。
产品的原料、规格、性能的不同，烧成参数也不同，能耗自然也不同，产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。
目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷，仿古砖480—700Kcal/Kg瓷，抛光砖530—800Kcal/Kg瓷，日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。
窑炉及其分类
窑炉及其分类英文名称：kiln;furnace;oven用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。
其种类甚多：按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。
前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。
其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑、电瓷窑炉等。
窑炉结构是否合理，选型是否正确，直接关系到产品的质量，产量和能量消耗的高低等，是陶瓷生产中的关键设备。
生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。
陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。
效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。
烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%～50%。
因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。
国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。
一方面窑炉排烟带走大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。
采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。
一、隧道窑烟道气余热利用隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。
二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。
陶瓷烧成窑的三种窑炉类型,它们都用这些耐火材料
陶瓷烧成窑的三种窑炉类型，它们都用这些耐火材料(2016-12-22 11:45:50)转载▼分类：耐火材料烧成是生产陶瓷很重要的工序，它是在热工设备--窑炉中进行。
陶瓷用的窑炉类型有：（1）按其外形和操作分，有间歇式和连续式。
间歇式窑如倒焰窑，连续式窑如隧道窑。
（2）按热源分，有使用燃料的火焰窑（烧煤、煤气或重油等）及电热窑炉。
（3）按火焰是否接触产品分，有明焰窑及隔焰窑（马弗窑）。
以上焙烧陶瓷的窑炉，因其具体用途不同，工作环境不一，应使用不同的耐火材料。
一、陶瓷烧成窑分类（一）隧道窑隧道窑因其产量高，燃耗低，劳动条件好，易机械化、自动化，是目前陶瓷及耐火材料工业应用较多的现代化窑炉。
隧道窑有多种分类，其划分见下表。
隧道窑的窑顶用耐火砖砌筑，或用耐火浇注料预制块砌筑。
窑底则由多台窑车组成。
窑车沿固定的导轨移动。
料坯放在窑车上由窑头推入窑内，经过预热、烧成和冷却，最后从窑尾出窑而获得成品。
（二）倒焰窑倒焰窑是陶瓷工业目前常用的一种火焰窑炉，亦是烧制耐火制品的热工设备。
因为火焰在窑内是自窑顶倒向窑底的，所以叫倒焰窑。
倒焰窑为间歇操作。
其容积随生产的需要和工艺条件而变化，容量小的只有几立方米，大的可达200?300立方米。
其外形可以分为圆窑和方窑两种。
圆窑窑内上下温差较小，约20℃左右，上下温度分布比较均匀，目前使用较多。
窑的烧成制度、亦随烧成制品的材质而变动。
倒焰窑的砌体遭受高温和燃烧气流的冲刷作用，以及温度变化的影响，所以，窑衬材料应具有较髙的髙温力学性质、良好的抗热震性。
倒焰窑属间歇式窖，热损耗较大，装、出窑劳动强度大、条件较差，与隧道窑相比产量较低，但具有生产上的灵活性。
（三）梭式窑梭式窑是一种窑车式的倒焰窑，其结构与传统的矩形倒焰窑基本相似。
梭式窑结构示意图如下图。
梭式窑烧嘴安设在两侧窑墙上，窑底用耐火材料砌筑在窑车钢架结构上，即窑底吸火孔、支烟道设于窑车上，并使窑墙下部的烟道和窑车上的支烟道相连接；窑车在窑室底部轨道移动，窑车数视窑的容积而定；窑车之间及窑车与窑墙之间设有曲封和砂封。
陶瓷窑炉及设计 第一章隧道窑 第二节隧道窑的工作系统和结构(1)
墙体上孔洞砌筑方法 (a)宽度小于250的孔洞砌筑方法；(b)宽度小于450的孔洞砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 圆形墙错缝与直形墙错缝方法相同，圆形墙应按中心线砌筑
圆形墙的错缝砌法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
砌体检查方法 (a)水平度检查方法，(b)倾斜度检查方法，(c)垂直度检查方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
在砌筑工作中有停歇时，不允许留垂直的缺口，应按图留 成阶梯或退台状。
墙体阶梯形退台砌筑方法
SUST
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
炉墙为两种或两种以上砖砌筑：
每一种砌体必须单独砌筑，犹如一堵单墙。 内外墙互相咬砌的砌筑层
窑
名
焙烧卫生陶瓷明焰隧道窑 焙烧卫生陶瓷隔焰隧道窑 焙烧釉面砖素烧明焰隧道窑 焙烧釉面砖釉烧明焰隧道窑
焙烧锦砖明焰隧道窑
各带长度比例％ 预热带 烧成带 冷却带 32～34 18～20 46～48 34～38 20～22 44～46 36～44 16～22 32～40 30～32 15～20 46～50 40～50 17～20 32～40
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑
窑顶用材料： 内衬耐火砖 中间隔热砖， 粉状或粒状 隔热材料之上，用一些粉状或粒状的材料填平上部， 硅藻土、粒状高炉矿渣，废碎耐火砖等 红砖 外表的整齐和便于人行走，上面平铺一层红砖。
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陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑 窑内温度在1300℃以下：
陶瓷窑炉与设计－－－－第一章 隧道窑－结构
建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求
建筑卫生陶瓷工业窑炉节能技术要求建筑卫生陶瓷工业作为重要的制造业领域，其生产过程中的能源消耗一直是关注的焦点。
窑炉作为核心设备，在陶瓷生产中占据了较大的能源比重。
因此，掌握和应用有效的节能技术对于降低企业成本、提高能源利用效率以及实现可持续发展具有重要意义。
一、窑炉结构优化合理的窑炉结构设计是节能的基础。
首先，要优化窑体的保温性能。
选用高质量的保温材料，如陶瓷纤维、纳米微孔绝热材料等，减少窑体表面的散热损失。
同时，增加保温层的厚度，确保热量能够被有效地保留在窑内。
其次，改进窑炉的燃烧系统。
采用先进的燃烧器，如脉冲燃烧器、比例调节燃烧器等，能够精确控制燃料的供给和燃烧过程，提高燃烧效率，减少不完全燃烧造成的能源浪费。
再者，优化窑炉的内部结构。
合理设计窑车、窑具的布局，减少气流阻力，保证窑内气体的均匀流动，从而提高传热效率，使产品受热更加均匀，缩短烧成周期。
二、余热回收利用在陶瓷窑炉的运行过程中，会产生大量的高温余热。
有效地回收和利用这些余热是节能的重要手段。
一是通过安装余热锅炉，将窑炉排出的高温烟气中的热能转化为蒸汽，用于生产过程中的加热、干燥等环节，或者用于发电。
二是采用换热器，将余热用于预热助燃空气或燃料，提高燃烧温度，降低燃料消耗。
此外，还可以利用热管技术回收余热，热管具有高效的传热性能，能够快速将热量从高温端传递到低温端，实现余热的有效利用。
三、控制与监测系统建立先进的窑炉控制与监测系统对于节能至关重要。
通过采用智能控制系统，实时监测窑内的温度、压力、气氛等参数，并根据产品的工艺要求进行精确调节。
例如，利用自动化的温度控制系统，能够根据不同的烧成阶段自动调整加热功率，避免温度过高或过低造成的能源浪费。
同时，压力控制系统可以保持窑内合适的压力分布，减少漏风，提高能源利用效率。
四、燃料选择与优化选择合适的燃料并进行优化也是节能的关键。
在条件允许的情况下，优先使用天然气等清洁能源，其燃烧效率高，污染物排放少。
陶瓷工业辊道窑窑体散热分析与节能措施探讨
陶瓷工业辊道窑窑体散热分析与节能措施探讨作者：黄秀文来源：《佛山陶瓷》2020年第04期摘要：陶瓷工业窑炉是陶瓷工业生产的关键设备，也是能耗最大的热工设备。
本文以行业应用较为广泛的辊道窑为例，通过对不同筑炉材料组合结构的综合传热系数、热流密度和各层筑炉材料温度场的传热过程进行计算分析，采用高性能耐火保温绝热材料，能显著减少窑体散热。
另外，通过对辊道窑上传动辊棒等特殊部件形成的热桥效应进行分析，从生产管理角度保证窑体密封保温，降低窑体局部的散热损失，减少窑炉运转能耗。
最后，对于窑炉在生产过程中降低能耗与节能减排措施提出其它方面着手点，以进一步提高窑炉的能源利用率。
关键词：陶瓷工业;辊道窑;窑体散热;热桥效应;节能措施1 前言陶瓷工业窑炉是陶瓷工业生产中最重要的工艺设备之一，对陶瓷产品的产量、品质以及成本起着关键性的作用。
在建国初期，整体工业基础较为薄弱，陶瓷工业生产设备在很长一段时期里，与世界工业发达国家存在着较大的差距。
自改革开放以来，随着国内陶瓷工业的蓬勃发展，通过引进、消化吸收国外的先进设备与技术，我国在陶瓷工业设备制造领域取得了飞速的发展。
再经广大技术人员这二十多年来的自主研发与创新，目前我国在陶瓷工业领域已取得了较大的成就，逐渐在市场上占据主导地位。
智能制造工业4.0已成为陶瓷工业生产设备的发展方向。
陶瓷工业窑炉是陶瓷工业生产的关键设备，也是能耗最大的热工设备，其能耗占生产总能耗的60%以上。
窑炉的节能减排是生产企业技术进步和可持续发展的必然选择，与窑炉相关的节能措施也成为陶瓷领域中最热点的问题。
目前，在陶瓷工业生产上辊道窑的应用较为广泛，特别是建筑卫生陶瓷生产，因为产量大，耗能为陶瓷行业之首。
本文从陶瓷工业辊道窑窑体结构传热过程的角度分析，通过计算分析采用不同筑炉材料组合结构以及窑体特殊部件形成的热桥效应，为优化窑炉耐火隔热结构，减少窑体散热，探索节能减排措施探讨提供技术依据。
2 窑体耐火隔热结构散热分析陶瓷工业窑炉窑体筑炉材料及其厚度的选择是窑炉设计的关键之一，需要对不同的窑体耐火隔热结构进行传热计算，并进行分析比较，综合考慮窑炉筑炉材料投入成本、使用寿命和运行能耗三个方面因素对比分析而确定窑体结构方案。
陶瓷工业窑炉运转中的燃烧计算
中的 Ｎ。 。通过数 学 推导 及整 理 ， 可得 出窑 炉运 便 转 时燃 烧计 算公 式 。根据 燃料 的不 同可 分为 以下
２种 公 式 。 １ １ 固体 和 液 体 燃 料 ． １ １ １ 窑 炉 实 际 空 气 用 量 ． ＿
硅 酸盐 工业 （ 括 陶瓷 、 泥 、 包 水 玻璃 、 耐火 材 料 等） 在工 业生 产 中是耗 能大 户 ， 而工 业 窑炉又 是 硅
收 稿 日期 ：２０ —０ ０ ７ ｌ一２ ２
Ｈ Ｗ 、 —— 分 别 为燃料 中的 Ｈ。 和水分 百 分
组成 ；
Ｂ ～ 一 每小 时燃料 用 量 ， ｇ 或 Ｎｍ。 ； ｋ（ ）
维普资讯
３ Ｏ Ｌ —— 窑 炉运转 时 的实 际空气 用量 ， Ｎｍ。ｈ ； ／ｒ
窑炉运转的燃烧计算方法 ， 计算简单 、 准确、 适用性广泛。
关键 词 窑炉 ； 烧计 算 ； 料 ； 燃 燃 能耗 量 ； 术 经 济效 益 技
中 图分 类 号 ： ＴＱ１ ４ ６ ７ ． ５ 文献标识码： Ａ
，
气 中的碳 Ｇ ， 料 中的 Ｎ 燃 ＋空 气 中的 Ｎ 一烟 气
— —
山东陶瓷
第 ３ Ｏ卷
表 １ 燃 烧 公 式 计 算 与 分 析 法 计 算 结 果 的 偏 差 比较
一
窑炉运转时的实际烟气生成量 ， ｍ ／ ｒ Ｎ ３ｈ ￣
Ｎ３ Ｎ １ － ｒ ９
／＼ ｎ １
误 差 范 围 ０ ０ １ ０１ １ ． ． ～３ ０ ． ～ ５ ０５ １以上 ． ～ ． ． ～２ ０２ １ ． １ ． ． ３
％ ８ ６ Ｏ
１ １３ 空气过 剩 系数 ａ ． ．
（ ） ３ ＼ຫໍສະໝຸດ ／ ａ 一 ————————————————＿ — ——一 ａ一 — Ｉ
陶瓷窑炉耐火材料施工方案
陶瓷窑炉耐火材料施工方案1. 引言陶瓷窑炉作为一种常见的工业设备，需要使用耐火材料来保护窑炉内壁，以提供高温下的稳定工作环境。
本文旨在提供一种可行的施工方案，以确保窑炉的安全运行和长久耐用。
2. 耐火材料选择选择适合的耐火材料对于窑炉的施工至关重要。
常见的陶瓷窑炉耐火材料包括：耐火砖、耐火纤维、耐火背衬等。
•耐火砖：具有耐高温的特性，并能抵抗化学侵蚀。
常用于窑炉内壁和底部的砌筑。
•耐火纤维：具有良好的隔热性能和耐腐蚀性能，适合用于窑炉的保温层。
•耐火背衬：能够抵抗金属熔融物和化学侵蚀物，常用于窑炉内部的背衬。
在选择耐火材料时，应考虑窑炉的使用条件和工艺要求，确保材料的性能与要求相适配。
3. 施工步骤步骤1：准备工作在施工之前，应对窑炉进行彻底的清洁，清除杂物和旧的耐火材料。
清洁后，对窑炉进行检查，确保窑炉内壁平整，无明显破损。
步骤2：施工方案设计根据窑炉的结构和要求，设计施工方案，确定耐火材料的使用位置和厚度。
考虑到窑炉内外温度差异，可采用分层施工，从内到外依次铺设耐火材料。
步骤3：耐火材料的施工根据施工方案，按照以下步骤进行施工：1.第一层：在窑炉内壁和底部使用耐火砖进行砌筑。
选择耐高温和化学侵蚀的耐火砖，使用耐火胶将砖块固定在壁面和底部。
2.第二层：在第一层耐火砖上使用耐火纤维进行保温层的施工。
根据窑炉的温度要求选择适当的耐火纤维，并使用特殊的胶水固定纤维布。
3.第三层：在保温层上使用耐火背衬进行耐化学侵蚀保护。
根据窑炉内部介质的特性，选择合适的耐火背衬材料并进行施工。
步骤4：施工质量控制在施工过程中，应严格控制材料的质量和施工工艺，确保施工质量符合要求。
特别是耐火材料的固定和连接处，应采取专用的胶水和固定件，确保固定牢固。
步骤5：验收和维护施工完成后，应进行耐火材料施工的验收。
通过检查耐火材料的厚度、固定情况和表面平整度，判断施工质量是否达标。
在窑炉的使用过程中，应定期检查耐火材料的状态，并做好维护工作。
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流速分布
预热带：上部—主流和循环气流方向相同。 下部—主流和循环气流方向相反。 预热带垂直断面：总的流速是上部大而下部小。 冷却带：上部—主流和循环气流方向相反。 下部—主流和循环气流方向相同。 冷却带垂直断面：总的流速是上部小下部大。
如何使窑内上下气流均匀
排烟系统及抽热风系统工作时： 预热带烟气应从下部抽出，以提高下部气 流速度，使下部温度升高，均匀上下温度。 冷却带应从上部鼓冷风，使上部气流速度 大，冷空气从上部流动，使冷却均匀。
隧道窑工作流程
明焰隧道窑工作系统
气幕
概念：气幕是指在隧道窑横截面上，自窑顶及两 侧窑墙上喷射多股气流进入窑内，形成一片气 体帘幕。 气幕分类：（按照其在窑上作用和要求的不同分） ①窑头-------封闭气幕 ②预热带-----循环搅动气幕 ③烧成带------氧化气氛幕 ④冷却带-----急冷阻挡气幕
常 见 硅 钼 棒 形 状
2014-10-25
热电偶
主要作用除了测试窑内温度之外，还能在烧 制时记录连续升温以及恒温的情况。 热电偶温度计可随时掌握窑内温度的变化情 况而避免人为的误差。 铂铑热电偶采用贵金属高纯铂金为负极，铂 铑合金为正极。
A 位压头
隧道窑是和外界相通的，窑内热气体的密 度小于外界冷空气的密度，窑内有一个高 度，所以窑内一定有位压头存在。 h位=（ρ空-ρ热）gH 对气体流动的影响： 使气体由下向上流动，温度升高，位压头 增大，上流趋势增大。
因为： 烧成带温度高于预热带和冷却带， 所以：有热气体从烧成带上部流向预热 带和冷却带， 同时有较低温度的气体自该两带下部回流至 烧成带，形成两个循环。
6.8 电热窑炉
电炉是电热窑炉的总称。一般是通过电热元 件把电能转变为热能，电热窑炉特点 ： 热效率高； 产品质量高，能够选择气氛焙烧； 设备简单，占地面积小； 无局部高温，温度场均匀； 操作简单，环境清洁； 附属电器设备比较复杂，购置费用和维护费 用较高； 有些电热元件要在一定的保护气氛下使用。
工作系统又称工作流程，是指窑内气体输 送系统，即气体流向及其有关的设备。 排烟系统，气体搅动系统，冷却系统 目前用有最多的是单通道、明火焰、窑车隧 道窑。 任何隧道窑可以分三带： 预热带、烧成带、冷却带
隧道窑的分带
预热带 —— 预热过程：车上坯体与来自烧成 带燃料燃烧产生的烟气接触，逐渐被加热， 完成坯体的预热过程。 烧成带 — 烧成过程：坯体借助燃料燃烧所释 放出的热量，达到所要求的最高烧成温度， 完成坯体的烧成过程。 窑车方向 烟气方向 冷却带 — 冷却过程：高温烧成的制品进入冷 却带，与从窑尾鼓入的大量冷空气进行热 交换 ，完成坯体的冷却过程。
A 隧道窑内的气体对流传热
对流传热是隧道窑预热带和冷却带的主要 传热方式。要快速烧窑，提高对流传热是 一个有效的途径。
增大对流传热途径
1.扩大传热面积(使所有表面均为加热面) 2.提高温度差((如何提高？) 3.提高对流传热系数 (增加窑内气体循环；采 用高速烧嘴；取消匣钵；稀码料垛。)
kv α 0 .2 d
产生预热带气体分层及上下温差的 原因
气体分层最严重是的预热带，是因为： 1.预热带负压操作，从不严密处漏入冷风； 2. 上部拱顶空隙大，阻力小，位压头作用大； 3.窑车吸热量大，降低了下部温度。
解决办法
1.从窑的结构上 2.从窑车结构上(减少窑车吸热) 3.从码坯方法上(适当稀码，上密下稀) 4.在预热带许多温度点装设高速调温烧嘴
6.4 隧道窑内的气体流动
隧道窑的工作原理包括三个部分：燃料燃 烧、气体力学和传热。 6.4.1 各种压头对气体流动影响 影响因素：位压头（几何压头），静压头， 动压头和阻力损失压头。 意义：是窑内1m3热气体比窑外1m3空气多具 有的能量，是相对能量。
窑内气体运动的规律
长度方向上（即窑内气流的主要流向）: 由冷却带到烧成带，再到预热带。它是由 于排烟机或烟囱的负压造成的。 高度方向上： 气体由下向上的流动。它是由热气体的位 压头造成的。
6.7.1 倒焰窑内气体流动
自然通风的倒焰窑，由于燃烧产物由煤层 上升至窑顶时位压头转化为静压头，使窑 顶静压为正压； 燃烧产物由窑顶倒流至窑底时，静压需克 服流动时阻力，静压逐渐转为零。
零压面一般在窑底平面。
6.7.1 倒焰窑内的传热
窑内传热特点 1. 升温时，制品、窑墙、窑顶同时都吸收热 量，升高温度，使制品达到烧成，窑墙、 窑顶一边蓄热，一边散热。 2. 冷窑时，制品、窑墙、窑顶同时冷却，放 出热量。 倒焰窑传热属于不稳定传热。 低温阶段以对流传热为主 高温阶段以辐射传热为主
0 .8
B 气体辐射传热
烧成带及预热带高温段是以气体辐射传热为 主。
T 4 Tm 4 Q＝5.67 m F 100 100
气体辐射是分子辐射，在整个体积内进行， 和辐射层厚度有关，辐射层厚度又和通道 当量直径有关。 因此， 稀码可以提高辐射能力，加速烧成。
发热元件
电阻炉按炉温的高低可以分为低温（工作温 度 低 于 700℃ ） 、 中 温 （ 工 作 温 度 为 700~1250℃ ） 和 高 温 （ 工 作 温 度 大 于 1250℃）三类。 炉温在 1200℃以下，通常采用镍铬丝、铁铬 钨丝，炉温为 1350~1400℃时采用硅碳棒； 炉温为 1600℃可采用二硅化钼棒为电热体。
B 静压头
引起原因：由于排烟、鼓风、抽风等使窑内 外压强不等。鼓风处正压，抽风处负压。
h静=p热-p大气
结果：气流方向有高压向低压流动。 零压位：窑内绝对压强等于窑外绝对压强， 仍有气体流动。
窑内位压对静压头的影响
取一垂直截面，根据伯努力方程式，如果不 考虑断面上的上下动压变化，则： h上位+h上静= h下位+h下静 这两者是如何转变？？
第六章 陶瓷工业窑炉
刘小英 龙岩学院
目录
6.1 概述 6.2 隧道窑的工作系统 6.3 隧道窑的结构 6.4 隧道窑内的气体流动 6.5 隧道窑内的传热 6.7 倒焰窑 6.8 电热窑炉
6.1 概述
圆窑（馒头窑） 方窑 隧道窑 阶级窑 龙窑 抽屉窑（梭式窑） 钟罩窑 蛋形窑
6.2 隧道窑的工作系统
预热带烧成带零压位控制在二带交界处。 零压位前移，烧成带正压过大，烧成带正 压过大，则大量热气体逸出窑外，热损失 增大，烧坏窑车，影响运行，恶化操作条 件。 零压位后移，预热带负压过大，大量冷风 漏入窑内，上下温差增大，排烟机负荷增 大，烧成时间延长，燃耗增大。
C 动压头
原因：窑内存在静压差，气体由高压区向低 压区流动。 结果：静压头转变为动压头，然后损耗于压 头损失。 h动=1/2 ρ热v2 水平流动是窑内起主导作用的运动形式， 水平流速提高，有利于窑内温度均匀和强 化窑内的对流换热。
6.7 倒焰窑
倒焰窑工作流程 1-窑室；2-燃烧室；3-灰坑；4-窑底吸火孔；5-支烟道；6-主烟道；7挡火墙；8-窑墙；9-窑顶；10-喷火口
倒焰窑
其名称是由火焰流动情况而获得。燃烧所产 生的火焰都从燃烧室的喷火口上行至窑顶， 由于窑顶是密封的，火焰不能继续上行， 在走投无路的情况下，就被烟囱的抽力拉 向下行，经过匣钵柱的间隙，自窑底吸火 孔进支烟道，主烟道，最后由烟囱排出。 因为热气体重度轻，总是浮在上面，所以人 们习惯把火焰从下到上称为“顺”。而把 由上向下流动的火焰称为“倒”这就是 “倒焰窑”称呼的由来。
优点
烧成带微正压，无冷风漏入，温度高，气 氛稳定，预热带负压小，漏气量较小，温 差较小，气氛气幕、急冷气幕保证气氛实 现。
6.3 隧道窑的结构
窑体：隧道窑系统的主要部分，窑体上设有 各种气流进出口。 窑内输送设备：窑车与窑具。 燃料燃烧系统：包括燃料输送管道、燃料预 热、燃烧器等。 通风设备：包括排烟系统、气幕搅动系统和 冷却系统。其作用是使得窑内气流按一定 方向流动。
各种搅动气幕和循环装置就是利用动压头即喷出 速度来，减小上下温差，均匀窑温。
D 压头损失
窑内气流阻力包括： 2 l v 1.摩擦阻力 h ξ
摩
d 2
ρ
2.局部阻力
3.料垛阻力
v2 h局 Kρ 2
设计或操作窑炉时，应尽量降低窑内气流阻力 a. 适当缩短窑长 b. 合理稀码料垛 c. 提高窑炉密封性，减少漏气 d. 尽量使上下温度均匀
③氧化气氛幕
在烧还原气氛时，为使坯体在 900℃前充分 氧化，还原带前必须要有氧化带，因此在 气氛改变的地方， 950~1050℃处设氧化气 氛幕。 即在该处由窑顶及两侧窑墙喷入热空气， 使之与烧成带来的含一氧化碳的烟气相遇 而燃烧成为氧化气氛。
④急冷阻挡气幕
位置：急冷气幕设于冷却带始端 作用： 1)坯体在700℃以前应急冷，缩短烧成时间。 提高制品质量。 2) 阻挡气幕，防止烧成带烟气倒流至冷却带， 避免产品熏烟 。 结构：同封闭气幕
C 综合传热
预热带和烧成带内气体传给制品的热量为： 1. 气体以对流和辐射方式将热传给匣钵外表 面。（并联） 2. 匣钵外表面以导热方式将热传给内表面。 3. 匣钵内表面以辐射方式及钵内气流以对流 方式将热传给制品。（并联） 以上三种传热是串联传热。
匣钵对传热的影响
匣钵装烧的目的：防止火焰直接冲刷制品， 减少污染和变形。 匣体装烧的缺点： 1. 使气流的对流换热系数减小，匣内对流为 缓慢的自然对流； 2. 在气体对制品的辐射传热中起遮热罩的作 用，削弱了有益传热。 故应尽可能取消匣钵，采用无匣裸烧，以达 到快烧和降低能耗的目的。
零压带
任一垂直断面上，上部静压总是大于下部 静压，最多也只能出现一条零压线。 零压带为一倾斜平面，上部偏向预热带， 下部偏向烧成带。中部零压在两带交界面 附近。 最理想的压强控制操作是将窑内维持为零 压，但是办不到。只能将窑内的关键部 位 —— 烧成带与预热带的交界面附近维持 在零压左右。