DFMEA失效模式分析报告-范例.doc
(DFMEA)汽车行业设计失效模式分析
性能下降
随着使用时间的增加，发动机性能可能会逐渐下 降，导致汽车动力不足、加速缓慢等问题。这可 能是由于发动机内部零件磨损、燃油系统堵塞或 点火系统故障等原因引起的。
振动过大
发动机振动过大可能会对车辆的舒适性和稳定性 产生不良影响，同时也会增加零部件的磨损和疲 劳破坏。振动过大的原因可能包括发动机平衡性 差、零部件松动或损坏等。
不断更新表格，以反 映产品设计的更改和 改进。
确保表格内容完整、 准确，为后续分析提 供基础数据。
绘制设计流程图
01 详细绘制产品设计的流程图，包括各个组件的相 互关系和作用。
02 明确各个设计阶段的输入和输出，以便更好地理 解设计的整体流程。
03 分析流程图，找出可能存在的设计缺陷和失效模 式。
优化方法
采用先进的优化算法和仿真技术，对设计方案进行多目标优化。
优化过程
充分考虑制造工艺、材料特性等因素，确保优化方案的可行性。
提高制造质量
制造工艺
采用先进的制造工艺，提高零部件和整车的制造 精度和质量。
质量控制
建立严格的质量控制体系，确保每个环节的制造 质量符合要求。
质量检测
采用多种质量检测手段，如无损检测、功能检测 等，确保产品合格率。
03
基于影响评估，为每个故障模式制定相应的改进措施
和优先级。
03 汽车行业中的设计失效模 式
发动机系统
总结词
发动机系统是汽车的核心部分，其设计失效模式 主要表现在性能下降、过热、振动过大等方面。
过热
发动机过热是常见的失效模式之一，可能导致拉 缸、润滑油变质等严重后果。过热的原因可能包 括冷却系统故障、发动机负荷过大、散热器堵塞 等。
传动系统
DFMEA失效模式分析报告-案例
DFMEA失效模式分析报告-案例1. 引言本文档旨在提供针对某一特定产品的DFMEA（设计失效模式及影响分析）报告。
该报告基于针对该产品的失效模式分析的结果，旨在识别和评估潜在的设计失效模式及其潜在影响。
2. 背景信息产品名称：（产品名称）产品型号：（产品型号）报告日期：（报告日期）3. 方法论在分析失效模式之前，我们采用以下方法进行了系统的DFMEA分析：1. 收集产品设计文档和相关技术资料；2. 召开团队会议，对产品进行全面的功能分析；3. 根据功能分析，确定可能存在的失效模式；4. 对每个失效模式进行评估，包括严重程度、频率和发现难度的评估；5. 提出各种可能的故障根本原因；6. 提出相应的纠正措施和预防措施，以减轻潜在的失效模式对产品造成的影响。
4. 失效模式分析及评估在DFMEA分析中，我们发现以下潜在的失效模式及其评估结果：4.1 失效模式1- 描述：（失效模式1的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.1.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.1.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）4.2 失效模式2- 描述：（失效模式2的详细描述）- 严重程度：（对产品的影响程度评估，如高、中、低）- 频率：（失效模式发生的频率评估，如高、中、低）- 发现难度：（失效模式的可发现程度评估，如高、中、低）- 根本原因：（该失效模式发生的可能原因）4.2.1 纠正措施- 描述：（纠正该失效模式的措施）4.2.2 预防措施- 描述：（预防该失效模式的措施）......5. 结论本报告中，我们对产品的失效模式进行了深入的分析和评估。
通过识别各个失效模式并提出相应的纠正和预防措施，我们能够最大程度地减少潜在的设计失效，并提升产品的质量和可靠性。
整车设计失效模式分析-DFMEA
有毒有害物质 检测
3
座椅VOC超标
2
按 2005/673/EC 有毒有害物质
设计
检测
3
动力系统匹配不 当
5
整车总布置报告
NVH测试
2
噪声大：
传动系统匹配不 当
4
整车总布置报告
NVH测试
4
驾驶员耳旁
噪声不合 格； 车内噪声不
顾客抱怨，引 起驾驶疲劳
6
S
合格；
行驶系统设计不 当
4
车身各总成刚度 设计值不足
1999测定；
S
制动系统设计不 合理
3
设计评审 与参考车型对比
3
制动异响
顾客抱怨制动 有异响
7
S
制动系统设计不 合理
4
设计评审 与参考车型对比
样车动态评价
4
灯光照度不 够
影响行车安 全,违反法规
9
R
灯光照明系统设 计不合理
3
计算校核设计评 审
按 GB 459994附录D测 定；
2
灯光指示和信号 报警系统设计不 3 设计评审
2
设计计算
按GB
2
T6323.6-1994
悬架匹配计算
测定；
3
FMEA日期
造型
车身造型不美观 5
不美观
造型不美观顾 客不满意
6
R
外装饰系统造型 美观
5
造型评审 造型评审
样车评价 2 样车评价 2
跑偏
制动时方向
侧滑
稳定性差 失去转向能力
9
影响乘员安全
S
制动系统泄露
3
设计评审 与参考车型对比 按 GB 12676-
DFMEA样板
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:
潜在过程失效模式及后果分析（设计FMEA)
项目名称：过程责任部门：编制者： FMEA日期：FMEA编号:。
DFMEA失效模式分析报告-范本
DFMEA失效模式分析报告-范本1. 引言本报告旨在对产品的DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）进行详细分析和评估。
通过DFMEA，我们可以识别潜在的设计问题，并采取相应的改进措施，以确保产品的可靠性和质量。
本范本报告将为您提供一个参考，以便在进行具体的DFMEA分析时提供方向和指导。
2. 设计失效模式与影响分析DFMEA是一种系统化的方法，用于根据设计和工程知识，识别并评估可能的失效模式及其对产品质量和性能的影响。
以下是DFMEA分析的步骤和关键要素：2.1 分析步骤1. 确定分析的设计元素或子系统。
2. 列出可能的失效模式。
3. 对每个失效模式进行评估，包括失效原因、失效对系统功能的影响和失效对其他部件的影响。
4. 根据评估结果，确定和优先级排序失效模式。
2.2 关键要素在DFMEA分析中，以下要素需要特别关注：1. 设计元素：将设计分解为适当的子系统或元素，以便更好地进行分析和识别失效模式。
2. 失效模式：失效模式是指产品在设计元素或子系统中可能发生的故障或失效情况，需要针对每个设计元素列出所有可能的失效模式。
3. 失效原因：为每个失效模式确定可能的原因，例如材料问题、制造过程问题或设计缺陷等。
4. 影响评估：评估失效模式对系统功能和其他部件的影响，包括性能降低、功能丧失或安全风险等。
5. 排序：根据评估结果，对失效模式进行排序，以确定需要采取的优先改进措施。
3. 报告结论通过对产品进行DFMEA分析，我们可以识别潜在的失效模式并确定相应的改进措施。
这有助于减少设计风险，提高产品的可靠性和质量。
然而，请注意，本报告仅为范本，具体的DFMEA分析需要根据实际情况进行定制。
4. 参考资料[1] AIAG. (2019). Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) (4th ed.). AIAG.。
DFMEA- 悬挂系统各零部件设计失效模式分析
系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后悬架装置设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后轴焊接总成设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：系统：子系统：零部件名称：过程责任：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在后螺旋弹簧设计潜在车型/车辆类型：底盘悬架系统零部件号：关键日期：核心小组：设计潜在系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：后减振器带缓冲块总成车型/车辆类型：底盘悬架系统系统：子系统：零部件名称：过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：车型/车辆类型：底盘悬架系统后减振器带缓冲块总成设计潜在附件计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 1 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 2 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 3 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5 页共计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6 页共附件6共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页共 6 页。
DFMEA模板
备注：1) SEV/OCC/DET的评分标准参见《FMEA控制规范》R&D/CPD02/W01； 2) 当 RPN≥100 或 O*S≥25 时，执行纠正/预防措施。 Note: 1) SEV/OCC/DET Evaluating Principle, refer to R&D/CPD02/W01 FMEA Control Criterion; 2) For those components with high RPN≥100 or S*O≥25 failure mode, perform corrective/preventive measures, improved plan.
部件名称 Components
Name
部件功能
潜在失效模式
Components Potential Failure Mode Function
潜在失效影响 Potential Effects of
Failure
潜在失效的
风险优
严重度 原因 发生率 探测度
先数
SEV Root Cause OCC DET O*S RPN
信号耦合
短路
信号失真
10 物料不良
2
9
20
180
IQC来料检验 100%
更换供应商、更换品牌 10
ห้องสมุดไป่ตู้
2
1 20
20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
产品阶段: Product Stage
DFMEA - 产品设计失效模式及后果分析
文件编号作成部门文件作成批核序号No.项目/功能/要求Item/Functions/Requirements潜在的失效模式PotentialFailure Mode潜在的失效后果Potential Effectsof Failure Modeon End Product*严重度数SEV级别Class潜在失效原因/机理PotentialCause/Mechanism ofFailure频度O潜在失效控制/预防Precaution ofPotential Failure控测度数D风险顺序指数RPN建议的措施Rec.负责部门Dep.与其它部件无法组装9产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化236建议机壳厚度≥2mm研发部供应商与主体内部机身无法组装使用10产品过长，整体较为单薄，受外力易变形2CAE分析，结构合理化240建议设计机壳厚度均匀.增加加强筋.研发部供应商与手柄组立松手柄使用手感差2与后柄配合圆柱及槽位过松1CAE分析，结构合理化24与内部机身无法组立生产作业困难8壳体变形2CAE分析，结构合理化464建议设计考虑内部空间足够位,组装不被干涉研发部生产部本体外观不良（夹线，气纹等）影响外观4模具进料口设计不良4改良模具进料口及MF模流分析232螺丝柱裂使用寿命短6螺丝柱过细及成型不良4优化结构及控制成型条件,进料监控248建议螺丝柱厚度足够,螺丝与孔配合适当研发部供应商本体变形xxxxxx科技有限公司产品名称/型号编制日期最新修订日期版本本体(设计)DFMEA 设计失效模式及后果分析1*严重度数SEV高于或等于5的需要填写后面的建议措施。
dfmea潜在失效模式及后果分析案例
7
两侧导向筋强度不 足
CAE分析，导向筋 强度合理化 增加加强筋，提 高强度 连接处配合方式 选择合理
8
撞击导致结构破坏
8
连接处密封性差
密封性
手柄密封性 软管与软管连 不满足客户要 接管的密封性 求，影响手柄吸 差 尘效率 9 连接处密封性不足 增加密封件
裸机通过 重要部位断 需通过球 球击测试, 产品无法再使 裂(尤其是机 击测试 功能正常, 用 壳) 无断裂 电池包2000 电池包松脱或 次插拔寿命 电池使用效率 测试后挂靠 低 不牢 通过整机配 电池包撞墙 测试 机壳配合处断 裂
3
105
排除电池包倒扣位， 各暂定一个插拔力范 围。例3-5 kgf 1.参照样机考虑加弹 簧或弹片式减振结构
尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度 尺寸链分析计算保证尺 寸精度
检测插拔力 1.单边间隙 0.4mm以上 2.参照园林产 品
保证下盖与进 气口橡胶套翻 边配合无间隙 尘桶和下盖橡 胶密封圈尺寸 保证无间隙 分离管密封圈 翻边与尘桶之 间单边0.2mm过 盈 导流锥与橡胶 圈压装0.3mm过 盈 进气口与风机 橡胶套之间配 合单边过盈 过渡配合，IQC 尺寸全检 气阀密封圈喇 叭口做大，有 段直边配合 进气端两颗螺 丝柱保证高度 方向精度 密封圈与通风 盘内孔有单边 0.2mm过盈，检 测旋转力度 面接触部位开 槽加O型圈
8
A
1.塑件壳体加强筋 1.合理布设筋板 布设不合理 2.连接处强度薄 2.零件连接处强度 弱处加固 过于薄弱 1.机壳未做圆滑过 渡，磨损过大 2.电池包倒扣弹簧 疲劳 1.机壳参照园林 产品做圆滑过渡 2.选用成熟的电 池包 1.参照园林产品 机壳限位筋位强度 设计 2. 不够 配合尺寸计算累 积公差 1.参照园林产品 机壳与电池包卡扣 设计 2. 配合不当有干涉 配合尺寸计算累 积公差 机壳与电池包配合 配合尺寸计算累 间隙不当或无弹性 积公差 减震结构
DFMEA设计失效模式及后果分析
设计评审
3
设计评审
中间开口、 开孔或边沿 无尖角、无
尖边缘
中间开口、开孔 或边沿有尖角、
尖边缘
外观不良，易产生飞边，并导致 后期修整困难
6
圆柱、卡扣 座、安装筋 等结构强度
足够
圆柱、卡扣座、 安装筋等结构强 加强筋少、矮，壁厚太薄 度不够，易断裂
6
安装方便
安装困难 效率低、拆卸不方便
8 SC 材料不合格 2
耐高温性 不耐高温性 性能下降、强度下降发粘异臭味 8 SC 材料不合格 2
耐热循环性 能良好
耐热循环性能差 易变形、早期失效
耐振动性性 能良好
耐振动性性能差
易变形、断裂、脱落
振动性耐久 振动性耐久性能
性能良好
差
易断裂、早期失效
耐气候老化 耐气候老化性能
性能良好
差
变色、早期失效
试验验证
3
将窄、细、薄等部位加强
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
增加定位点
设计评审
3
将要求明确的告知造粒车间
试验验证
4
设计定位面、槽、柱等结构
设计评审
5
图样评审、数模验证
2
设计评审
2
设计评审
2
在三维数模进行面分析
设计评审
壁厚不能超过本体壁厚的1/3，最大不 3 能超过1/2。必须超过时，须对根部进
6
产品易于涂 装
产品难涂装 外观不良
6
尽量避免嵌 件结构 嵌件数量多
效率低、不安全、易损伤模具或 产品
6
嵌件不脱落 、不转动
系统总成DFMEA分析范例
系统：H06后视镜总成设计责任：子系统：关键日期：部件：车辆项目：团队：镜面曲率半径选择错误由于车门数据的改变，造成主机厂提供的线框数据中镜面位置不正确后视镜应满足GB15084-2013规定的反射率（≥80%）镜面太暗驾驶员看后视野时不清晰7●镜面反射率选择错误后视镜应满足GB15084-2013规定的（平均SR误差≤12.5%）镜面变形驾驶员看后视野时感觉不舒服7●镜面烤弯变形要求无未预期的风噪风噪过大或难听用户感觉刺耳不舒适3外形造型不好或镜壳与背盖间隙过大后视镜应耐腐蚀后视镜内金属件锈蚀后视镜内部零件外观不良2材料选择或表面处理不当在高温作用下，后视镜零部件（如塑料件、电机等）产生变形后视镜功能减弱或丧失（如镜面移位、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理在低温作用下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理部件/功能后视镜应满足GB15084-2013规定的视野视野范围小于国标GB15084-2013规定整车视野不合格或视野有盲区，不能上国家目录8●设计 FMEA H06后视镜应耐高温、低温和高湿度环境潜在失效模式失效的潜在影响严重度分级失效的潜在原因/机制在高温高湿度环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理后视镜应能耐冷热冲击在高温低温交变冲击的环境下，后视镜零部件（如塑料件、镜面等）产生开裂、变形等后视镜功能减弱或丧失（如镜面松动、不可调节/折叠、抖动等）6材料选择不合理镜杆应与镜臂牢固连接镜杆和镜臂配合和设计数据不符。
1：后视野模糊 。
2：后视镜镜壳与背盖，主镜和广角镜，镜头与镜臂之间的配合间隙不能满足要求。
6镜杆和镜臂配合设计不合理后视镜镜头能可靠折叠且折叠力适中镜头折叠力过大或过小折叠力过大：有外力撞击时不易折叠；折叠力过小：行车时易抖动7●下支座定位柱弹簧工作压力过大或过小对电调总成：电调镜面的手动调节力过小行车时镜头易抖动而使后视野模糊5电机选型不当，其承载力过小镜面托板分总成拔脱力过小或感觉到横向空程镜面易脱落或抖动，无镜面或后视野模糊7托板与电机卡簧配合不合理镜头应能经受反复折叠而保持折叠功能镜头反复折叠后有空程或折叠力明显下降，行车时镜头易抖动后视镜使用一段时间后，行车时镜头易抖动视野模糊4下镜臂的凹槽与支座上的凸台直接接触，在镜头折叠时被磨损电机工作及卡止时噪声可接受电调后视镜调节噪声过大用户感觉刺耳不舒适3调节电机选型不当6数模转换误差导致数据设计失误6车身冲压件存在反弹主机厂对后视镜装配的外观效果不满意镜面能够稳定连接在镜壳中，并能进行各方向的最小8度的调节支座分总成与车身安装后外观效果应良好后视镜安装在车身上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等温、低温和高湿度环境6●支座安装尺寸错误电机与基板/广角镜壳装配完好电机与基板/广角镜壳配合安装孔径不正确电机无法安装6电机安装孔径比基板/广角镜壳安装孔大基板和广角镜壳准确定位广角镜壳与镜杆相对位置偏差广角镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6广角镜头和镜杆没有自动找正结构基板和镜杆准确定位基板与镜杆相对位置偏差主镜头与其他相配合的零件配合间隙失控6基板和镜杆没有自动找正结构镜壳与托板在调节到极限角度时有干涉电机选择不合理为镜面提供电动调节功能使用一定时间后电机调节功能失效驾驶员无法利用镜面调节开关控制镜面4电机选择不合理配的外观效果不满意主镜面调节角度在各个方向均达到8度以上主镜面分总成调节角度不够有的驾驶员看不到符合法规要求的视野5车身安装后外观效果应良好上后，上下支座与车身存在断差、间隙、错位等FMEA 号：准备人员：FMEA 日期：根据GB15084-2013规定选择曲率半径：1．主镜面/SR1200+300。
模具开发DFMEA失效模式分析
8 8 4
2.人员作业失误 1.人员作业漏失 1.人员作业不当
2 2 6
1.人员模拟实配测试 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告 1.专人检查 2.模具制程异常报告 1.专人核对 2.模具制程异常报告
2 2 3
32 32 72
制程尺寸与模 1.产品尺寸不良，导致组装或功 具图面不符 能干涉
刘地良
8
1.硬度不足； 2.抛光性能不好； 3.密度及纯度不够；
3
1.硬度计管控； 2.检验记录管控； 3.索取供应商的材质保证 书.
3
72
8
1.硬度不足 1.项针系列硬度不 足； 2.防水圈耐高温性能 不佳. 1.纯度不够. 2.铜料内混有杂质.
3
1.硬度计管控； 1.硬度计管控； 2.每批抽取2PCS进行耐 高温测试； 3.索取供应商的材质保证 书. 1.每批抽取测试； 2.供应商的材质保证书. 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.目视检测刀具 3.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.对程序设定进行摸拟测 试； 2.依据机器设备说明设定 参数. 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量 1.人员操作控制； 2.尺寸精度测量
8
进胶方式不当
5
用Moldflow软件检测,验 证不同的进胶方式
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 3 120
刘地良
8
1.结构脱模不顺. 2.顶出系统异常. 3.对结构考量不当.
5
1.结构强度遵循行业标 准； 2.摸拟分析设计； 3.以之前类似结构之产品 的品质履历作为参考设 计.
1）建立主管审核机制再确 认，预防局部设计漏失。 2）多参考以往的经验履历 3 120
DFMEA设计潜在失效模式及后果分析
7
項目
潛在失 潛在失效
潛在原因／ 8 現行設計控制
建議行動 責任與目標
行動結果
效模式 之效應 功能
失效機制
嚴 重 性
等 級
發 預防性 生 頻 率
探測性
風 難險 檢優 度先
數
完成日期 已採取行動 風
嚴發難險 重生檢優 性度度先
數
9
10
11
12 13
14
15
16
17 18 19
20
21
22
8
FMEA表格
0.010 / 1000
發生度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 132
FMEA表格
• 現行設計控制
➢ 現有的設計控制可以預防或驗證出該失效模式 及/或失效原因
➢ 一般可分為下 2 種設計控制
1.
的控制 2.
的控制
預防該失效模式／效 應／原因／機制出現 或減低出現頻次
用分析或測試方式， 可以失效模式／效應 ／原因／機制出現前 偵查出來
➢ 是量度失效的風險指數 ➢ 數值愈高，代表風失效風險愈高 ➢ 應在設計發展過程前盡早完成控制
37
FMEA表格
• 建議行動
➢ RPN排序完成後，應該對排序最高的、 極為重要的項目首先採取行動
➢ 建議先處理高於 100分風險度的項目 ➢ 不論RPN指數為多少，應對一些高嚴重
性(S)的項目多加留意，例如S=9, 10
➢ 應根據公司過住的記錄，自行訂立指標 ➢ 設計小組對 評定準則和分級規則應意見
一致，即使因為個別產品分析作了修改也 應一致
31
發生度(Ｏ)的提議指標
失效發生的可能性
很高： 持續的ห้องสมุดไป่ตู้效 高： 反複發生的失效 中等： 偶然發生的失效
DFMEA范例
7
1
3
21
钠堵塞车门排水孔
3
1
21
车门之间空间不 够，容不下喷头
4
4
112
利用辅助设计 车身工程和 模型和喷头进 装配部门 行集体评审 8×09 15
评定表明入口合适
7
1
1
7
可按客户或政府法规的规定，或内部对某 类重要特性（过程或产品）之要求用符号 标明以使加以重视（一般这类特性都会表 系统 现在‘严重度数’大过‘7’的情况）。 子系统 零部件：01、03 车身密封 （2） 设计责任：车身工程部 （3） 以最严重的不 车型年/车辆类型：199×/狮牌 4门/旅行车 （5） 关键日期：90/03/01 （6） 良后果之度数 主要参加人：T.Fender—汽车产品部、 C.切利得斯—生产部、J.福特—总装部（Dalto.Fraser.Henley总装厂 列出
建 议 措 施 （19）
责任和目标 完成日期 （20）
措施结果（22） 频 不易 风险 严重 采取的措施 度 探测 顺序 度数 （21） 数 度数 数 （S） (O) (D) RPN
根据试验结果 （1481号试验）上 边界技术条件提高 125mm 试验结果（试验号 1481）表明要求的 厚度是合适的。试 验设计表明要求的 厚度在25%范围内 变化可以接受 7 2 2 28
车门内板保护钠 的上限太低
增加实验室强 化腐蚀试验
钠层厚度规定不足
4
7
196
综合观察和 增加实验室强 试验验证钠 化腐蚀试验， 层的上边界， 并就钠层厚度 A.泰勒— 进行试验设计 车身工程 9×01 15 无 增加集体评 车身工程和 价，利用正式 装配部门 生产喷钠设备 8×11 15 和特定的钠 无
触摸屏DFMEA分析
产品项目(客户型号）:
触摸屏文件编号:DFMEA-20150520
拟制:审核：批准：版本： A 日期 ：
日期 ：
日期 ：
页码:
1/2
热压边缘距离视窗太
近
1、走线太细；
2、FPC距离第一根银
线无安全距离；
1热压边缘距离视窗太近
3
FPC外形及sensor开口上移，确保安全距离
1
3
热压区域距离视窗距离调整到5mm，同时加大sensor开口尺寸OK
1
1
1
FPC元件区域偏小不能按照常规封装布件，走线
1影响器件布局，走线34个封装改为 为020113布件区域改为10.4*9
OK 111
FPC绑定背面双面胶小
影响沾合效果，环境测试
1双面胶有效面积太小
2用粘度高的双面胶
12现有结构，没有增加双面胶空间
高粘双面胶111
材料选择
L G膜宽幅，保护膜偏软影响加工，材料容易折伤
1
上下电极宽幅不匹配，材
料偏软
2样品按照实际材料制作12要求供应商改善111
设 计 失 效 模 式 及 后 果 分 析（DFMEA）
严重程度R 目前过程的控制措施R P N 负责人及完成时间
推荐的改进措施失效模式对象项目：对部品、半成品、成品作好记录。
实施确认：1) 量产设计事前研讨会 2）对评价数字大的项目要优先研讨后保证的对应方案 总合评价=[严重度] ╳ [发生频率度] ╳ [可测度]
发生频率P 可
测度N 改进措施结果发生频率
项目名称 （产品型号）：WTP-CI4.5BN-FF 系列
失效影响失效原因可测
度
项目 功能推荐措施改进效果的跟进及下一步建议严重度结构设计。
【最新2018】dfmea范例-word范文模板 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==dfmea范例篇一：发电机DFMEA范例潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _1 _ 页共 __10 _ 页_____________零组件： _发电机总成 _设计责任：编制者：主管工程师：______ 车型年度/车辆类型：___________关健日期：____ _____ FMEA日期：编制：修订：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _2 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _发电机总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者： _____ 车型年度/车辆类型：___ _________关健日期：__________ FMEA日期：_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _3 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件：_ 定子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _4 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件： _ 定子铁芯 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）_____________系统 FMEA编号：_____________子系统页码：__第 _5 _ 页共 __10 _ 页 _____________零组件：_ 转子总成 _ 设计责任：汽配技术部编制者：_____车型年度/车辆类型：____________关健日期：____201X.9.6 ______ FMEA日期：编制：13.08.25 修订：13.09. 12篇二：DFMEA 案例XXXX有限公司系统子系统潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：共页，第页制人：部件设计责任编车型年/车辆类型关键日期 FMEA日期（编制）（修订）核心小组设计潜在失效模式及后果分析DFMEA 第 1 页共 2 页设计潜在失效模式及后果分析DFMEA 第 2 页共 2 页篇三：DFMEA_案例潜在失效模式及后果分析FMEA编号：共页，第页编。
DFMEA失效模式分析报告-范例
电感(L21
L3 L151)
影响产品性能
4
1
2
零件认可
产品试作
产品验证
2
16
无
电源按键
(S3)
影响产品性能
3
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
2
6
无
光模块
(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件认可
产品试作
产品验证
3
54
无
LED灯
(LED1-LDE
5)
影响产品性能
2
3
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
18
无
PCBA
EPON各项
产品试作
产品验证
3
12
无
电源接口
(J5)
影响产品组装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
变压器
(T2)
影响产品性能
3
1
2
零件认可
产品试结构器件
满足外观
及结构要
求
下壳
影响外观及安装
2
1
安装及搬
运过程中
划伤
1
注意操作规
范
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
上盖
影响外观及安装
2
1
1
零件认可
产品试作
产品验证
3
6
无
产品EP401M潜在失效模式及后果分析
(设计
子系统
功能要求
潜在失效 模式
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电感(L21 L3 L151)
影响产品性能
4
1
2
零件认可 产品试作 产品验证
2
16
无
电源按键(S3)
影响产品性能
3
1
1
零件认可 产品试作 产品验证
2
6
无
光模块(U17)
影响产品性能
3
3
2
零件认可 产品试作 产品验证
3
54
无
LED灯(LED1-LDE5)
影响产品性能
2
3
1
零件认可 产品试作 产品验证
3
6
无
上盖
影响外观及安装
2
1
1
零件认可 产品试作 产品验证
3
6
无
精品资料
3
18
无
PCBA
EPON各项指标合客户要求
FLASH(U30)
影响产品性能
2
1
1.元器件一致性不足 2.器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额90% 2.要求所有器件严格测试
零件认可 产品试作 产品验证
3
12
无
DDR(U400)
影响产品性能
2
1
2
零件认可 产品试作 产品验证
2
8
无
网口接口(J2)
影响产品组装
2
1
2
零件认可 产品试作 产品验证
3
12
无
电源接口(J5)
影响产品组装
2
1
1
零件认可 产品试作 产品验证
3
6
无
变压器(T2)
影响产品性能
3
1
2
零件认可 产品试作 产品验证
2
12
无
结构器件
满足外观及结构要求
下壳
影响外观及安装
2
1
安装及搬运过程中划伤
1
注意操作规范
零件认可 产品试作 产品验证
产品EP401M潜在失效模式及后果分析 （设计FMEA）
子系统
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度 S
级别
潜在失效起因/机理
频度O
现行控制
探测度D
RPN
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
功能要求
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
PCBA
EPON各项指标合客户要求
陶瓷电容（C1 C23 C24 C60 C46..）
影响产品性能、寿命
1
1
1.元器件一致性不足2器件破损
2
1.元件降额使用,最小确保元件使用降额90% 2.要求所有器件严格测试
零件认可 产品试作 产品验证
3
6
无
电解电容(C4 C22)
影响产品寿命
3
1
2
零件认可 产品试作 产品验证
3
18
无
晶体(Y2)
影响产品性能
3
1பைடு நூலகம்
2
零件认可 产品试作 产品验证
2
12