数车外圆加工

二、刀具
按结构分：
整体式车刀 焊接式车刀 机械夹固式车刀
高速钢车刀。常用于小 型车刀、螺纹车形状复 杂的成形车刀。特点： 抗弯强度高、冲击韧 性好、制造简单、刃磨 方便和刃口锋利等。
特点：结构简单、制 造方便、刚性好，但 抗弯强度低，冲击韧 性差，切削刃不如高 速钢车刀锋利，不易 制造复杂刀具。
金 华
程序的结构与格式
O1000; N5 G50 X100 Z100; N10 M03 S600 T0101; G00 X50 Z2; N15 G01 Z-80; …… N45 G00 X100 Z100; N50 M30;

任务1 外圆加工
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内、外圆固定车削循环G90

G90 X（U）_Z（W）_F_；外圆切削循环 刀具从循环起点开始按矩形循环，最后回到循环起 点。
任务1 外圆加工
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G90 X（U）_Z（W）_R_F_；圆锥面切削循环 R为圆锥面切削起点与圆锥面切削终点的半径差
任务1 外圆加工
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刀具几何角度


刃倾角λs
主切削刃与基面主切削平面投影的夹角。刃倾角主要影响切屑流向和 刀体强度。刃倾角为负时，切屑流向工件；为正时，反向排出。刃倾 角为负时，切削刃强度增大，但切削背向力也增加，易产生振动。刃 倾角一般在-5°～＋10°之间。
25%、50%、100%
任务1 外圆加工
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直线插补指令 G01 X（U）_Z（W）_F_；

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任务1 外圆加工
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项目分解
毛坯
任务一： 外 圆 加工
任务二： 圆 弧加工
任务三： 外圆和锥面
任务四： 退刀槽 加工
任务五： 螺 纹加工
任务1 外圆加工
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R＜0
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R＞0
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端面切削循环G94

G94 X（U）_Z（W）_F_；
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任务一分析
其余
师傅
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一、装夹方式
液压式三爪卡盘 机械式三爪卡盘
四爪卡盘 任务1 外圆加工
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确定原则：首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质 量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高 等因素。
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四、切削用量
vc
dn
1000
vf n f
进给量 进给速度
背吃刀量
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主轴转速指定指令S_
单位r/min

主轴旋转控制指令 M03：正转 M04：反转 M05：停止
从主轴后端向前端(装刀具或工件端)看,顺时针旋转方向为主轴正旋转方向
任务1 外圆加工
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G94 X（U）_Z（W）_R_F_；
R为切削起点至终点在Z方向上的增量，切削平
端面时R为零。
R＜0 任务1 外圆加工
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R＞0
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G90与G94比较


G90主要用于零件的内、外圆柱面，圆锥面上 毛坯余量较大或直接以棒料车削零件时进行精 车前的粗车，以去除大部分余量。 G94主要用于一些短、面大的零件的垂直端面 或锥面的加工。
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五、数控加工程序编制
工件坐标系（编程坐标系）
工件坐标系原点 对刀操作
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程序号
程序内容
程序结束
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程序段格式
N_G_X（U）_Z（W）_R_F_S_T_M_；



顺序号字 准备功能字 尺寸字 进给功能字 主轴转速功能字 刀具功能字 辅助功能字 程序段结束符
任务1 外圆加工
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刀具几何角度

前角γo
前刀面与基面间的夹角。增大前 角，则刀刃锋利，切屑变形小，切削 力小，使切削轻快，切削热也小。但 前角太大，刀刃强度会降低。通常粗 车或加工硬材料时，可取负前角，以 增加刀刃强度。精车或切削软质材料 时，可采用正前角，使刀刃锋利。硬 质合金车刀的前角一般取-5°～＋ 25°。切削时，切屑是沿着刀具的前 面流出的，因此前角对切屑的流向会 有一定的影响。
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程序结束指令M30/M02
M30执行后,机床所有动作停止,机床显示屏的执行光标
返回到程序开始段;
M02不返回到程序开始段。


程序停止M00 机床所有动作停止，按循环启动按钮，继续执行，常 用于粗、精加工之间精度检测时的暂停 程序选择停止M01 与M00相似，只有按机床控制面板上的“选择停止”， 指令才有效。
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外圆车刀
任务1 外圆加工
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三、走刀路线

指数控加工中，刀具的刀位点（起刀点）相对于工件的运 动轨迹。包括切削加工的路径及刀具快进、返回等非切削 空行程。
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项目一螺纹轴数控车削加工
任务1 外圆加工
项目任务单
其余
技术要求： 1.以小批量生产条件编程; 2.不准用砂布及锉刀等修饰表面; 3.圆弧不允许使用样板刀; 4.未注倒角C1,锐角倒钝C0.5; 5.未给定的尺寸公差按GB1804-M。

允许同一程序段中二者混合使用
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快速定位指令
G00
X（U）_Z（W）_;
刀具以预定速度快速移动到所指定的位置；
一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。
速度可由面板上的快速修调旋钮修正，0%、
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绝对编程与增量编程
绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的 编程方式。
增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编 程方式。

X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程
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编程举例
G F A
D C
B E
粗加工：A→B→C→D→A→E→F→G→A分层切削 主轴转速600r/min，进给量0.25mm/r 背吃刀量1~2mm， X向余量0.5 mm，Z向余量0.2 mm
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刀具几何角度

主偏角
进给运动方向与主切削刃在基面上投 影的夹角。增大主偏角，可使进给力加大， 背向力减小，有利于消除振动，但刀具磨 损加快，散热条件差。减小主偏角，刀片 与切屑接触的长度增加，切削厚度变薄， 使切削力分散作用在长的刀刃上，刀具耐 用度得以提高，但使刀具切削性能变差， 加工细长轴时易发生挠曲。在精车或加工 细长轴时选大主偏角，在粗车或加工硬材 料时选小主偏角。主偏角一般在45°～ 95°之间选取。
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模态指令与非模态指令

模态指令：一旦被执行，则一直有效，直 到被同组的功能注销。 非模态指令：指令只在所规定的程序段中 有效，程序结束时被注销，如G04等。

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刀具几何角度

后角αo
主后面与切削平面间的 夹角。增大后角，可减小刀 具主后面与工件间的摩擦， 但后角太大，刀刃强度降低。 切削硬材料或要求刀具强度 高时，可取小后角。切削软 材料或易加工硬化的材料时， 可取大后角。粗加工时一般 取6°～8°，精加工时可取 10°～12°。
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刀具几何角度

副偏角
副切削刃与进给运动反方向在基面上投影的夹角。增 大副偏角可减小副切削刃与工件已加工表面之间的摩擦， 改善散热条件，但使表面粗糙度数值增大、切削刃强度降 低。减小副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热，副 偏角小，背向力增加，切削时易产生振动。粗加工时副偏 角宜小些，而精加工或加工内凹型面时副偏角则宜大些。 副偏角一般在5°～＋15°之间选取。
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刀具切削部分组成
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刀具几何角度
刀尖圆弧半径 后角 前角 副偏角
主偏角
刃倾角
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常用指令介绍

进给速度单位指定G98/ G99
G98指定mm/min G99指定mm/r

编程尺寸单位指定G21/G20
G21公制编程
G20英制编程

刀具功能指令（T指令）
T4位数法：2位刀具号+2位刀补号
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为机械夹固式可重磨车刀 和机械夹固式不重磨车刀 两类。优点是车刀几何角 度完全由刀片保证，切削 性能稳定，刀杆和刀片已 标准化，加工质量好。
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按形状、用途分：
1切断刀；2-右偏刀；3-左偏刀；4-弯头车刀；5-直头车刀； 6-成型车刀；7-宽刃精车刀；8-外螺纹车刀；9-端面车刀； 10-内螺纹车刀； 11--内切槽刀；12-通孔车刀；13-盲孔车刀
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刀具几何角度


刀尖圆弧半径
对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大。刀尖圆弧半径大，能减小 刀具前、后刀面磨损，增加刀刃强度，降低表面粗糙度值。但刀尖圆 弧半径过大，将增加切削力，易引发振动，并降低切削性能。通常在 精加工或加工细长轴时，宜选较小的刀尖圆弧，粗车、加工硬材料或 断续加工时，宜选较大的刀尖圆弧。