车床加工外圆工艺知识

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数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工

台阶工件通常与其他零件结合使
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安装。如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右）。
fr —每转进给量，（mm/r）
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V—切削速度，（ m/min)。
车削台阶轴在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和（1台）台阶阶长工度件的的技要术求要求。
车削台阶工件的方法
车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧，以防副尺移动，影响读数的正确。

《普通车床加工技术(第2版)》教学讲义项目二车削简单轴类工件 11、车削外圆的方法

教师活动内容学生活动内容设计意图使用中、小滑板刻度盘时应注意的内容：
根据加工的需要把刻度盘转到所需的位置，如果不慎多
转了几格，不能直接退回多转的格数，必须向相反的方
向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确的位置
四、讨论题：
1、请同学分析加工光轴的车削步骤？
五、提问并作记录
六、布置作业
（一）课后作业
（二）预习作业：轴类工件如何测量？分组讨论
回答问题
预习下节课内
容
培养学生
团队合作
意思
培养学生
预习书本
的好习惯。

车削外圆时如何保证尺寸精度

车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。

其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。

随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。

车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。

综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。

2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。

可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。

第三章外圆表面加工

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外圆磨削方式
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• 提问:
上述中心磨削法是以轴的中心孔作定位基准,它是怎样使该轴旋转的?在上图中代表什么?
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• 问题
车削细长轴时,常采用哪些措施增加工件的刚性,提高加工质量?
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答:
支承刚度好,刚度差的工件也可采用较大的切削用量进行磨削
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容易实现工艺过程的自动化
前工序的形状误差会影响磨削的加工精度,且不能改善加工表面与工件上其它表面的位置精度,并有一定的棱圆度误差产
生,圆度误差一般不小于0.002mm
所能加工的工件有一定局限,不能磨带槽的, 其加工余量很大且不均匀,荒车可以切除大部分余量,减少其形状和位置偏差,为保证后续加工的加工精度作准备
粗车
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中小型铸锻件可直接进行粗车
粗车的主要任务是采用较大的背吃刀量、较大的进给量和中等切削速度,迅速切除毛坯上多余的金属层, 尽可能提高生产率
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• 问题:
磨削为什么能加工淬硬的材料?为什么磨削工件的精度高、表面粗糙度低?
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答:
因为
1）磨床的结构刚性好;
2）砂轮切入运动机构可以精密调节,因而可精密控制切削深度ap ;
3)砂轮的磨粒微细、锐利、分布稠密且高速运动,每一磨粒只从工件表面切下极薄的一层切屑。
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十一、外圆加工方案

（七）、研磨孔
1、精度：IT6～IT4，Ra：0.1～0.008μm （八）、珩磨孔 1、精度：IT6～IT4，Ra：0.4～0.05μm
三、孔加工方案的选择
1、孔加工比外圆加工困难
（1）、孔的类型多。（2）、孔的加工难度大。
①孔是内表面，加工，散热和排屑条件差，刀具磨损快，孔壁易被划伤。
(一)、车削外圆
1、分类（车刀的几何角度和切削用量）：（1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。（2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm
2.掌握三种表面加工方案框图。
3.掌握选择加工方案的方法。
（1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方案依次向下选择，直到满足已知条件为止。
（2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。
第一节常见表面的加工方案
一、外圆加工方案
1.外圆表面的技术要求： ❖ 尺寸精度：直径、长度 ❖ 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 ❖ 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 ❖ 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度 2.主要方法：（1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光（2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
深孔（L/D＞5）和浅孔
3、主要方法：
（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光
（2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔

车削外圆的常见问题及解决方法

车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。

其中，车削外圆是较为常见的一种。

在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。

因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。

常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。

在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。

此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。

2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。

外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。

3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。

但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。

这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。

4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。

阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。

当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。

解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。

•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。

•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。

2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。

•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。

数控车床加工工艺编程-外圆的加工

而在数控车床加工，由于是程序加工，我们可以使用的加工步骤是：第一步，粗加工整个外轮廓，程序一次走刀完成零件外轮廓形状的粗加工，包括外圆、台阶面和倒角；第二步，精加工整个外轮廓，直接沿轮廓形状一次走刀完成。从以上分析可以看出，数控车床批量加工零件时，尺寸统一性好，生产效率高，生产劳动强度低。今天我们对照零件图纸，给大家介绍一下在数控车床上外圆的加工，步骤如下：
（4）工卡量具：游标卡尺0.02mm/ （0～150）mm，钢直尺0～150mm
三、指令的选择：
车削两端面可以用手动或手轮方式加工，顺便可以完成Z向对刀。但车削台阶时很多指令都能加工该图纸上的外圆、台阶和倒角，如G00配合G01指令，或 G90 指令，再或者 G71 指令配合 G70 指令。固定循环指令和复合循环指令虽好，但刚开始学就用复合指令不好理解，编程加工容易出错，而用简单的单运动指令能更好的建立空间想象能力，以后学习复合指令就容易多了。
三、指令的选择：
前面，我们已经学过了G00和G01 指令的编程，只站在了理论和仿真层面，那么我们今天就选用用它来完成该零件图的加工。回顾这两个指令格式如下：
G00X（U） Z（W）；
G01X（U） Z（W） F
三、指令的选择：
说明：这两个指令均为模态指令。凡接触零件和加工零件时都用G01指令，凡不接触零件和空进退刀时则用G00指令。
一、识图：
零件总长为80mm，左端外圆为不加工表面，右端为 Ф44和Ф41的外圆，表面粗糙度均为Ra1.6,其余表面为Ra3.2，端面倒角C1.5，台阶处倒角C1。
二、工艺分析：
1、加工步骤（1）装夹工件左端，伸出约40mm
长。（2）用端面车刀，先车削平右端面。（3）对90°车刀，编辑两个外圆表

数控车床加工工艺编程-车削外圆椎

注意啦！
转动小滑板时，可以使小滑板转角略大于圆锥半角a／2，但不能小于a／2。转角偏小会使圆锥素线车长而难以修正圆锥长度尺寸。
小滑板镶条的调整
车削外圆锥面前，应检查和调整小滑板导轨与镶条间的配合间隙。配合间隙调得过紧，手动进给费力，小滑板移动不均匀。配合间隙调得过松，则小滑板间隙太大，车削时刀纹时深时浅。配合间隙调整应合适，过紧或过松都会使车出的锥面表面粗糙度值增大，且圆锥的素线不直。
外圆锥的检测
谢谢观赏！
转动小滑板法的特点
1．能车削圆锥角口较大的圆锥面。 2．能车削整圆锥表面和圆锥孔，应用范围广，且操作简单。 3．在同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方便： 4．只能手动进给，劳动强度大，工件表面粗糙度值较难控制，只适用于单件、小批量生产。 5．受小滑板行程的限制，只能加工素线长度不长的圆锥面。
小滑板转动角度的确定
根据被加工工件的已知条件，可由此公式计算求得。
tan a／2=1C/2=D-d/2L 式中a／2——圆锥半角(即小滑板转动角度) ，“°”；
C--锥度； D--圆锥大端直径，mm； d--圆锥小端直径，mm； L——圆锥大端直径与小端直径处的轴向距离，mm。
车刀的装夹
1．工件的回转中心必须与车床主轴的回转中心重合。 2．车刀的刀尖必须严格对准工件的回转中心，否则车出的圆锥素线不是直线，而是双曲线。 3．车刀的装夹方法及车刀刀尖对准工件回转中心的方法与车端面时装刀方法相同。
粗车外圆锥面
1．按圆锥大端直径(增加l mm余量)和圆锥长度将圆锥部分先车成圆柱体。 2．移动中、小滑板，使车刀刀尖与轴端外圆面轻轻接触。然后将小滑板向后退出，中滑板刻度调至零位，作为粗车外圆锥面的起始位置。 3．按刻度移动中滑板向前进切并调整吃刀量，开动车床，双手交替转动小滑板手柄，手动进给速度应保持均匀一致和不间断。当车至终端，将中滑板退出，小滑板快速后退复位。 4．反复步骤3，调整吃刀量、手动进给车削外圆锥面，直至工件能塞人套规约1／2为止。 5．用套规、样板或万能角度尺检测圆锥锥角，找正小滑板转角。 6．找正小滑板转角后，粗车圆锥面，留精车余量0．5～1mm。

外轮廓加工数控车床编程

数控加工刀具及切削用量选择
三、程序编制
（下一页续表）
续表
外圆和端面加工误差分析
（下一页续表）
续表
在FANUC 0i系统中加工该零件。
零件图
第二节车削圆弧面
1.掌握G02、G03指令的应用。 2.掌握G40、G41、G42指令的应用。 3.能正确合理地安排圆弧加工工艺路线。
一、G02/G03——顺圆加工/逆圆加工 1. 指令格式
第三章外轮廓加工
在数控车床上经常加工类似中间轴的轴类零件，其外表面多为外圆、端面、锥面及圆弧轮廓加工，是零件加工的基本步骤和前期工步。
中间轴
第一节车削外圆/端面及外锥面第二节车削圆弧面第三节外圆粗车复合循环G71/G70的应用第四节端面粗车复合循环G72/G70的应用第五节仿形切削粗车复合循环G73/G70
就会造成“欠切”或“过切”现象，产生加工表面的形状误差。
刀尖圆弧对加工产生的影响——车削锥面
消除车削加工产生误差的方法：采用刀具半径补偿功能。编程时只需按工件轮廓编程，执行刀具半径补偿后，刀具自动补偿误差值，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状和尺寸的影响。
（2）刀尖方位号对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z，刀尖圆弧半径补偿量R和刀尖方位号TIP。
（2）在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，中间必须取消前一个刀具补偿，避免产生加工误差。
（3）在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖圆弧半径补偿。
程序的最后必须以取消偏置状态结束，否则刀具不能在终点定位，而是停在与终点位置偏移一个矢量的位置上。
（4）G41、G42、G40是模态代码。（5）在G41方式中，不要再指定G42方式，否则补偿会出错；同样，在G42方式中，不要再指定G41方式。（6）在使用G41和G42之后的程序段中，不能出现连续两个或两个以上的不移动指令，否则G41和G42指令会失效。

车削外圆的切削步骤

车削外圆的切削步骤车削外圆是机械加工中常见的一种切削工艺，用于加工圆柱形零件的外表面。

下面将详细介绍车削外圆的切削步骤。

一、准备工作在进行车削外圆之前，首先需要准备好机床和刀具。

机床应进行调试和保养，确保其正常运行。

刀具则需要选择合适的车刀，并进行检查和修整，确保刀具的切削性能良好。

二、装夹工件将待加工的圆柱形工件装夹在车床上的卡盘或夹具上。

装夹时应保证工件的轴线与车床主轴的轴线重合，并采取合适的夹紧力，以确保工件的稳定性和刚性。

三、确定车削参数根据工件的材料和尺寸要求，确定合适的车削参数。

主要包括切削速度、进给量和切削深度。

切削速度应根据工件材料的硬度和刀具的材质进行选择，以保证切削过程中的刀具寿命和切削质量。

进给量和切削深度应根据工件的尺寸要求和机床的切削能力进行合理设置。

四、粗车外圆根据确定的车削参数，首先进行粗车外圆。

粗车是为了去除工件表面的余量，并使其尺寸逐渐接近最终要求。

在粗车过程中，应保持切削速度和进给量的稳定，以确保切削效果的一致性和工件表面的质量。

五、精车外圆在粗车外圆之后，进行精车外圆。

精车是为了提高工件的尺寸精度和表面质量。

在精车过程中，需要根据工件的尺寸要求和切削质量要求，逐渐调整切削参数，以获得更好的加工效果。

六、检查工件尺寸在车削外圆完成后，需要对工件的尺寸进行检查。

可以使用测量工具，如卡尺、外径测微仪等，对工件的直径进行测量，以确保其尺寸符合要求。

七、整理工件在检查工件尺寸后，需要对工件进行整理。

可以使用工件整理刀具，对工件表面进行修整，以去除可能存在的毛刺和粗糙度。

以上就是车削外圆的主要切削步骤。

在进行车削外圆时，需要注意操作规范和安全事项，以确保人身安全和工件质量。

同时，根据具体的加工要求和工件材料的不同，还可以结合实际情况进行合理调整和改进，以提高车削外圆的加工效率和质量。

轴承外圆的车加工工艺流程

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2. 粗车加工：用车床去除原材料的多余部分，形成轴承外圆的粗坯。

外圆面加工工艺与装备

西南科技大学毕业论文答辩
（2）四爪卡盘。四爪卡盘用4个丝杠分别带动四爪，4个爪都可单独移动，安装工件时需利用划针盘或百分表找正，安装精度比三爪卡盘高，夹紧力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称（偏心）的较重、较大的工件。常见的四爪卡盘没有自动定心的作用，常用于普通车床、经济型数控车床、磨床、铣床、钻床及机床附件—分度头回转台等。
西南科技大学毕业论文答辩
西南科技大学毕业论文答辩
4．车床上零件的装夹方法
西南科技大学毕业论文答辩
4.1.3 外圆车削工艺
1．车削过程外圆车削的主要过程如下。（1）车削前的准备。仔细阅读图样及工艺文件，准备好工件坯料；将车床变速箱手柄置于空挡位置；检查中、小滑板间隙，使手动操作松紧适当，并润滑各滑动面，各油孔加注润滑油；将所需的工具、量具、刃具整齐地置于工作台上，放置位置应便于取用。（2）工件的装夹。安装时张开卡爪，张开量略大于工件直径，右手持稳工件，将工件平行地放入卡爪孔内，并稍稍转动，使工件在卡爪内的位置基本合适；左手转动卡盘拨手，将卡爪拧紧，待工件轻轻夹紧后，右手方可松开工件。（3）工件的校正。三爪自定心卡盘装夹工件一般不需校正，但当工件夹持短而伸出长度较长时，易产生歪斜，离卡盘越远处，跳动越大。当跳动量大于工件加工余量时，必须校正后方可切削，校正方法有划针校正和百分表校正。（4）车刀的选用。外圆车削加工一般分为粗车和精车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，改变不规则的毛坯形状。粗车要给精车留有合适的加工余量，精度和表面粗糙度等技术要求都较低；精车的目的是达到零件图样上的技术要求。（5）车削用量选择。车削时，应根据加工要求和切削条件，合理选择背吃刀量p、进给量f和切削速度c。
第四章外圆面加工工艺与装备

工件加工外圆的方法

工件加工外圆的方法工件加工外圆是机械加工中一项基本任务，主要是在工作台上将工件装夹好后，在车床上通过回转将工件外表面进行加工的过程。

工件加工外圆是一项重要的生产加工工艺，可以应用在各种工业生产领域中，比如汽车制造、航空工业、机械制造等等，在这些领域中作为制造细节的重要工艺。

外圆加工的精度直接影响工件的质量、使用功效和寿命，对加工质量与效率也具有重要地位。

加工外圆一般是通过车床来实现。

下面介绍几种常用的工件加工外圆的方法。

1、车削法车削法是工件加工外圆的最基本方法。

车床夹紧工件，并将车刀按照要求移动和加工，使工件的外表面达到精度和加工效果。

车削法的加工过程可分为粗车、半精车和精车。

车削法是一种较为通用的加工外圆的方法，便于统一化生产，以及加工成批。

2、抛光法抛光法是工件加工外圆的另一种基本方法。

在这种方法中，通过研磨机将工件的外表面进行多次抛光操作，把不平整表面的脏污和痕迹研磨平滑，使工件的表面光洁度达到一定的要求。

抛光的效果取决于工件的材料和表面的形状，因此不适用于一些特殊的工件。

3、刻刀法刻刀法是一种适用于加工大直径的外圆的方法。

在这个方法中，一个大功率的刻描刀在不断地切削工件外圆表面进行加工，从而实现精度高的外表面加工。

由于刀具的质量和精度高，因此加工效率高，能够实现较为较高的加工精度。

4、磨削法磨削法是工件加工外圆的另一种有效方法。

在这个方法中，磨头环绕着工件进行旋转，用磨削材料对工件的表面进行加工，使加工的表面达到一定的精度和清洁。

由于这种方法需要使用磨削机械和好的磨削材料，因此工艺繁琐、费用较高，通常应用于对加工精度和表面光洁度要求较高的工件中。

总之，工件加工外圆的方法有很多，要选择合适的方法具体取决于工件的特性、尺寸和加工要求，以及生产经济等方面的考虑，通过针对性的选择和组合方法，开展首发精度高、要求严格的加工任务，不断夯实生产效能，同时避免加工中出现质量、成本等方面的问题。

四、车削加工方法之车外圆

中间。 ⑦精车（可车5mm左右后退刀测量检查，称为试切）
（5）直径的测量
（6）中、小滑板刻度盘的正确使用
由于螺纹配合间隙的影响，会有手柄逆时针小幅转动时，刀具静止不动而影响尺寸精度及台阶任务要求：能正确选用切削用量；正确选择和使用车外圆的常用刀具；正确选择和使用外圆量具；加工工艺正确；控制外圆柱面的直径、长度尺寸的精度及表面粗糙度精度的方法正确。加工工件如图所示。
但支顶精度低于固定顶尖。
固定顶尖
回转顶尖
前顶尖及其安装
鸡心夹头
自制鸡心夹头（拨叉）
a）鸡心夹头； b）自制鸡心夹头； c）对开夹板
二、刀具的装夹
对常用车刀的装夹有下面的要求： 1．刀尖的高度应与机床主轴轴线等高。 2．刀具的伸出长度应为刀杆厚度的1～1.5倍。 3．刀垫应与刀架端面对齐、数量应尽量少，一般不超过3
中心孔与中心钻：有A、B、C及R型四种结构形状，用中心钻钻出，其中A
型结构简单，应用广泛；B型中心孔是在A型的基础上多了 120°护锥面，保护60°的定位圆锥面。
顶尖：
有固定顶尖（死顶尖）和回转顶尖（活顶尖）两种，固定顶尖的装夹刚度大，支撑精度高，但顶尖的支顶锥面与中心孔的锥面之间有相对转动，会由于摩擦而产生热量，需控制支顶力的大小，也可在中心孔中加润滑脂减小摩擦，避免因过热烧毁顶尖及中心孔；回转顶尖适合较高的转速，
个。 4．刀杆的对称线应垂直于工件轴线。 5．每个车刀至少应用2个螺钉压紧。
三．车床的基本加工
1．车削外圆、台阶和端面
粗车和精车
工件的加工一般应分成粗加工和精加工两个加工阶段。在粗加工阶段，应将毛坯的加工余量基本去除，只留出少量的精加工余量即可。在机床动力、刀具强度等条件允许的情况下，应使刀具在一次走刀的切削中尽量多的切去多余的余量，进给量尽量大些，以减少切削时间，提高生产率，所以，要求粗车刀具有较高的强度；在精加工阶段，要去除粗加工剩余的精加工余量，保证工件的加工精度，所以，要求精车刀锋利，耐磨，车削质量好。

车工教案外圆切削

容入
任
务
分
析
所给任务的工艺流程
相关知识讲解一、引入新课
二、新课讲授
车台阶
车削方法：车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。

车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90°的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在5 mm以上的台阶时，应分层进行切削，如图3-5所示。

图 3-5 台阶的车削
台阶长度尺寸的控制方法：
1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。

2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图3-6a、3-6b所示。

车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。

图3-6 台阶长度尺寸的控制方法
3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。

车台阶的质量分析：
1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。

原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利，车刀刃磨或安装不正确。

2）表面粗糙度差。

原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。

实训图样1
一、样图如上：
二、装夹方法：用一夹一顶装夹或两顶装夹。

三、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀、中心钻等。

量具、游标卡尺，千分尺。

《机械制造工程基础》第3.3章外圆内圆和平面的加工

总结词
平面加工质量控制是机械制造过程中的基本要求，主要涉及平面度和表面粗糙度的控制。
详细描述
平面加工质量控制主要包括以下几个方面
1. 刀具的选择与修磨
根据平面加工的要求，合理选择刀具材料、切削刃和切削角度，定期修磨刀具，确保切削刃锋利。
2. 切削参数的调整
切削速度、进给量和切削深度等参数的合理调整，对平面加工的精度和表面质量有较大影响。
平面加工刀具
铣刀
用于铣削加工，根据不同的铣削需求选择不同类型和规格的铣刀。
刨刀
用于刨削加工，根据不同的刨削需求选择不同类型和规格的刨刀。
砂轮
用于磨削加工，根据不同的磨削需求选择不同粒度和硬度的砂轮。
研磨剂和研磨具
用于研磨加工，根据不同的研磨需求选择不同类型和粒度的研磨剂和研磨具。
04
外圆内圆和平面加工的工艺流程
研磨加工
通过研磨剂和研磨工具对工件表面进行研磨，实现高精度的平面加工。
平面加工机床
铣床
主要用于铣削加工，可加工各种平面、沟槽等。
刨床
主要用于刨削加工，适合于大批量生产中加工平面、斜面等。
平面磨床
主要用于磨削加工，可实现高精度平面加工。
研磨机
主要用于研磨加工，适用于高精度、超光滑平面的加工。
镗床
主要用于加工较大孔的内圆，如卧式镗床和坐
标镗床等。
拉床
主要用于加工高质量的内圆，如平面拉床和内
圆拉床等。
内圆加工刀具
钻头
主要用于钻孔，有不同的规格和材料，如高速钢钻头和硬质合金钻头等。
铰刀
用于铰孔，有不同的规格和材料，如高速钢铰刀和硬质合金铰刀等。
扩孔钻
用于扩孔，有不同的规格和材料，如高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻等。

普通车床外圆加工步骤

普通车床外圆加工步骤嘿，朋友们！今天咱就来唠唠普通车床外圆加工那些事儿。

你想想看，那普通车床就像一个神奇的大机器，能把一块普通的金属材料变成我们想要的各种形状。

而外圆加工呢，那可是其中很重要的一环呀！首先，咱得把要加工的工件稳稳地夹在车床上，这就好比给它找了个安稳的家。

夹得太紧不行，会把工件夹坏；夹得太松也不行，工件在加工的时候会乱跑，那可就乱套啦！就像你走路，要是鞋子不合适，那走起来得多别扭呀！然后呢，选好刀具。

这刀具就像是战士手中的武器，得选对了才能打胜仗。

不同的材料要用不同的刀具，可不能瞎凑合。

接着，就是调整车床的转速和进给量啦。

这就像跑步的速度和步伐，得配合好了才行。

转速太快，刀具可能受不了；进给量太大，工件表面可能就不光滑啦。

开始加工啦！看着刀具一点点地把工件的外圆切削出来，那感觉，就好像是在给工件做一次精心的雕琢。

这时候可得瞪大了眼睛，仔细看着，稍有不慎，可能就会出现差错哦。

在加工的过程中，要时刻注意观察工件的表面质量，看看是不是光滑如镜。

要是有一点瑕疵，那可不行，得赶紧调整。

加工完了，可别着急把工件拿下来，得先检查检查。

就像你写完作业得检查一遍一样，看看尺寸对不对，表面好不好。

你说这普通车床外圆加工是不是挺有意思的？它就像是一个小小的魔法世界，能让普通的金属焕发出不一样的光彩。

虽然过程中需要我们细心、耐心，但当看到自己加工出来的完美外圆时，那种成就感，简直无与伦比！所以啊，朋友们，要是有机会接触普通车床外圆加工，可千万别错过呀！去感受一下那种亲手创造的乐趣吧！这可不是随随便便就能体验到的呢！你难道不想试试吗？。

外圆端面加工数控车床编程

外圆端面加工数控车床编程如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。

1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。

②精车φ40㎜外圆到尺寸。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。

故选用CK0630型数控卧式车床。

3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。

同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。

6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

该工件的加工程序如下：N0010 G59? X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55? Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T0101 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T0303 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40? Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02。