外圆加工过程
简述车外圆的操作步骤
简述车外圆的操作步骤
车外圆是一种机械加工工艺，主要应用于金属切削。
其操作步骤一般包括以下几个方面:
1. 准备工件：将工件放置在车床上，调整好工件的位置和尺寸，确保工件能够在车床上稳定地支撑和加工。
2. 确定切削用量：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削用量，包括切削速度、进给量、切削深度等。
3. 安装刀具：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并安装好刀具。
4. 开始加工：根据工件材料和加工要求，调整车床参数，开始进行加工。
一般而言，加工过程中需要保持工件旋转和刀具切削，同时需要注意控制加工速度和深度，避免过度加工和损坏工件。
5. 完成加工：等到工件加工完成后，停车并取下工件，完成车外圆加工。
需要注意的是，车外圆加工需要严格控制加工质量和精度，同时需要注意保护车床设备和刀具，避免损坏和浪费。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大比重，例如轴类、套筒类、圆盘类等零件。
外圆表面的技术要求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面硬度、残余应力等）。
外圆表面的加工方法主要有车削加工和磨削加工。
1、车削加工车床主要用于外圆表面加工，生产上常用的有卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床等，其中卧式车床应用最广。
右图为CA6140车床，下图15.3为外圆表面在车床上的车削及所用刀具。
车外圆分为粗车、半精车和精车。
粗车是以切除大部分加工余量为主要目的加工，对精度及表面粗糙度无太高要求。
公差等级为IT13～IT11,表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小粗糙度值。
可作为中等精度表面的终加工，也可作为精车或磨削前的预加工。
其公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
精车是使工件达到预定的精度和表面质量的加工。
精车的公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm2、磨削加工用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，它大多在磨床上进行。
磨削加工是一种精密的切削加工方法，能获得高精度和低粗糙度的表面。
能够加工硬度高的材料及某些难加工的材料，有时也可用于粗加工。
磨外圆在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行。
万能外圆磨床见右图。
磨外圆有纵磨法和横磨法两种，如下图所示。
这两种方法相比，纵磨法加工精度较高，表面粗糙度值较小，但生产率较低；横磨法生产率较高，但加工精度较低，表面粗糙度值较大。
因此，纵磨法广泛用于各种类型的生产中，而横磨法只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
磨削的公差等级为IT7～IT5，表面粗糙度Ra值为0.8～0.2μm。
简述外圆表面、孔和平面加工方法
简述外圆表面、孔和平面加工方法本文将简述外圆表面、孔和平面加工方法，主要包含切削加工、磨削加工、组合加工、精加工、粗加工、动力加工、特种加工、常规加工和数控加工等方面。
1. 切削加工切削加工是利用刀具切削工件表面材料，以获得所需形状、尺寸和精度的一种加工方法。
切削加工主要应用于外圆表面和孔的加工，常见的切削刀具包括车刀、钻头、铣刀等。
切削加工对外圆表面的加工影响主要体现在表面粗糙度和精度上。
2. 磨削加工磨削加工是利用磨料颗粒对外圆表面或平面进行微量切削的一种加工方法。
磨削加工可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，对外圆表面的加工影响较大。
常见的磨削加工有平面磨削、外圆磨削等。
3. 组合加工组合加工是将两种或多种不同的加工方法组合在一起，以达到更好加工效果的一种加工方法。
例如，将切削加工和磨削加工组合在一起，可以更好地满足工件的加工要求。
组合加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高加工效率和加工质量。
4. 精加工精加工是在粗加工之后，采用精细的切削或磨削工艺，以达到更高尺寸精度和表面粗糙度的一种加工方法。
精加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的最终质量和尺寸精度。
5. 粗加工粗加工是在精加工之前，采用较大的切削量或磨削量，以去除大部分的材料和残留应力的一种加工方法。
粗加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以减小后续加工的切削力，提高工件的尺寸精度和表面粗糙度。
6. 动力加工动力加工是利用高速旋转的叶片或冲击波等高能量密度的能量，对工件进行切削或破碎的一种加工方法。
动力加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，但同时也可能产生较大的残余应力和变形。
7. 特种加工特种加工是利用物理、化学或电化学等特殊原理，对工件进行切削或变形的一种加工方法。
特种加工主要包括激光切割、等离子切割、电火花加工等。
特种加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以处理难加工材料和高精度要求的工件。
十一、外圆加工方案
1、精度：IT6～IT4，Ra：0.1～0.008μm （八）、珩磨孔 1、精度：IT6～IT4，Ra：0.4～0.05μm
三、 孔加工方案的选择
1、孔加工比外圆加工困难
（1）、孔的类型多。 （2）、孔的加工难度大。
①孔是内表面，加工，散热和排屑条件差，刀具磨损快，孔壁易 被划伤。
(一)、车削外圆
1、分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm
2.掌握三种表面加工方案框图。
3.掌握选择加工方案的方法。
（1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方 案依次向下选择，直到满足已知条件为止。
（2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关 键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。
第一节 常见表面的加工方案
一、外圆加工方案
1.外圆表面的技术要求： ❖ 尺寸精度：直径、长度 ❖ 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 ❖ 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 ❖ 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度 2.主要方法： （1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料
深孔（L/D＞5）和浅孔
3、主要方法：
（1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨 孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光
（2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
8.2 轴类零件外圆表面的加工(掌握)
滚压加工适用于承受高压应力、交变载
荷零件的加工,是一种无切屑的光整加工方 法,它可以加工外圆表面、内孔和平面等不 同表面,常在精车或粗磨后进行,是一种生产 率比较高的加工方法。
滚压后工件的外圆表面公差等级为 IT8、 IT7,表面粗糙度值Ra为1. 6- 0.1µm;内孔表面 公差等级为 IT9 -IT7,表面粗糙度值Ra为1.6 ~0·l µm。
5.精细车
工件公差等级为 IT7、IT6,表面粗糙度值 Ra为 0. 8-0. 2 µm。精细车能获得精确的外 圆表面,往往可作为最终加工工序。
采用高速细车削是加工小型有色金属工
件的主要方法,它比加工钢料和铸铁件能获 得更高的表面质量,其表面粗糙度值 Ra为 0.4-0. 1 µm。在加工大型精确的外圆表面时, 细车能代替磨削 。
尾座顶尖改用有弹性自动伸缩的活顶尖,可
使工件因受切削热产生线膨胀时能向后移 动,避免热膨胀引起的弯曲变形 。 选用三个 支承块的跟刀架,可增加工件的刚性,平衡切 削时产生的径向力,減小切削振动和工件变 形误差 。
(3) 改变进给方向 由于细长轴左端固定在卡 盘内,右端可伸缩,因此采用反向进给时,工件 受拉力,不易产生弹性弯曲变形 。 从受力分 析来看,反向进给的平稳性比正向进给好 。
四、 外圆的精密加工
外圆表面的光整加工是用来提高尺寸精 度和表面质量的加工方法 。 它包括研磨、 超精加工、滚压和抛光加工。
1.研磨
研磨常在精车和粗磨后进行。研磨后的 工件的直径尺寸误差为 0. 001- 0. 003 mm,表 面粗糙度值Ra为 0. 1 -0. 006μm,因而,往往又 将研磨作为最终加工方法。 但研磨不能提 高工件表面间的同轴度等相互位置精度。
(4)通当减小背吃刀量和进给量 由于细长轴的 刚性差,因此, 减小背吃刀量和进给量,也能 使背向力变小。
6-1外圆表面加工
精车宽刃刀
二、外圆表面磨削
磨削加工能够获得高的加工精度(IT6～IT5)和 低的表面粗糙度(Ra=0.8～0.2μm)。高精度 磨削可使表面粗糙度Ra<0.025μm。磨削加 工一般用作精加工工序。 用于磨削淬火黑色金属，也可加工不淬火的 黑色金属或非金属零件。
（一）外圆磨削方式
1、中心磨削法
研磨 IT5~IT4 Ra0.2~0.012
2、研磨加工的特点
（1）常采用铸铁、铜、青铜、巴氏合金、塑 （3）研磨加工不仅具有磨粒切削金属的机 料及木硬等比工件软的材料制成研具。 械加工作用，同时还有化学作用。 （2 4）研磨时研具和工件的相对运动是较复杂 ）研磨可以获得很高的尺寸精度和小的 表面粗糙度值，也可以提高工件表面的宏 的，因此每一磨粒不会在工件表面上重复 观形状精度，但不能提高工件表面间的位 自己的运动轨迹，这样就有可能均匀地切 置精度。 除工件表面的凸峰。
1 、粗车 （ 3）精车 f加工精度 、ap较大，生产率较高，加工精度 IT10~13，表面 IT7~8，表面粗糙度为 Ra3.2~0.8μm 。可作为最终工序光整加工 粗糙度为 Ra12.5~6.3μm 。
表面的预加工工序。 2、半精车
（4）精细车 加工精度 IT9~10，表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm。中 加工精度 IT6~7，表面粗糙度为 等精度表面最终工序，或磨削表面的预加工工序。 Ra0.8~0.2μm。终加工工序，可用于有色 金属或大型精密外圆表面加工。
超精密磨削：Ra0.04~0.02μm；
镜面磨削：Ra0.01μm；
1、高精度磨削原理
砂轮经过精细修正，使磨粒形成 能同时参加切削的许多等高微刃， 从而磨削出表面粗糙度值较小的 表面。
2、影响高精度磨削的主要因素
机械加工——外圆加工
3. 磨削工艺特点
（1）磨削速度高 机 械 制 造 技 术 （2）磨削温度高 （3）加工余量小 （4）加工精度高 （5）磨削工艺范围广
二、外圆磨床的种类及其应用
常见的外圆磨床，主要包括万能外圆磨床、普通外圆 磨床和无心外圆磨床。 机 械 制 造 技 术
1. 万能外圆磨床
可磨削内外圆柱面与 圆锥面，也能磨削阶 梯轴的轴肩和端平面， 但其生产率低，仅适 用于单件小批量生产， 常用于工具车间和机 修车间。
（3）切削速度的选择
在实际生产中，一般已知工件直径、选定切削速 度，再求出主轴转速，即：
机 械 制 造 技 术
1000 vc n d w
计算出的转速按车床转速表最接近的一档选取。 选择切削速度一般从车刀材料、工件材料、表面粗糙度、 背吃刀量和进给量、切削液等几个方面综合考虑。
5. 试切削
试切削的方法与步骤： 机 械 制 造 技 术
外圆表面是各种轴类零件套类零件和盘类零件的主要表面在机械加工中占有很大的比例车削加工车床上利用车刀对工件进行切削的加工方法知识链接一车削加工的特点和应用车刀结构简单切削过程平稳加工精度优良工艺范围广按整体结构布局的不同车床可分为卧式车床立式车床转塔车床仿形车床等卧式车床卧式车床ca6140立式车床布局的主要特点是主轴垂直布置并有一个直径较大的圆形工件台简称立车有侧刀架和垂直刀架两个刀架
切槽方法
切窄槽（宽度≤ 5 mm）时，可选取主切削刃宽度等 于槽宽的切断刀，横向走刀一次即可将槽切出。 切较宽的沟槽时，主切削刃宽度小于其槽宽，切槽刀 分几次纵向进给，先把槽的大部分余量车去，但必须 机 械 制 造 技 术 在槽的底部与两侧留有余量，最后根据槽的位置、宽 度、深度进行精车。
切宽槽的方法
外圆磨床使用方法_外圆磨床操作步骤及流程
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在所有的磨床中，外圆磨床是应用得最广泛的一类机床，它一般是由基础部分的铸铁床身，工作台，支承并带动工件旋转的头架、尾座、安装磨削砂轮的砂轮架（磨头），控制磨削工件尺寸的横向进给机构，控制机床运动部件动作的电器和液压装置等主要部件组成。
外圆磨床一般可分为普通外圆磨床、万能外圆磨床、宽砂轮外圆磨床、端面外圆磨床、多砂轮架外圆磨床、多片砂轮外圆磨床、切入式外圆磨床和专用外圆磨床等。
结构主机由床身，车头，车尾，磨头，传动吸尘装置等部件构成。
车头，磨头可转角度、用于修磨顶针及皮辊倒角用专用夹具，动平衡架，皮辊检测器三部件由客户定购。
工作方法外圆磨床主要用来磨削外圆柱面和圆锥面，基本的磨削方法有两种：纵磨法和切入磨法。
纵磨时，砂轮旋转作主运动（nt），进给运动有：工件旋转作圆周进给运动（nω），工件沿其轴线往复移动作纵向进给运动（fα），在工件每一纵向行程或往复行程终了时，砂轮周期地作一次横向进给运动（fr），全部余量在多次往复行程中逐步磨去。
切入磨时，工件只作圆周进给（nω），而无纵向进给运动，砂轮则连续地作横向进给运动（fr），直到磨去全部余量达到所要求的尺寸为止。
在某些外圆磨床上，还可用砂轮端面磨削工件的台阶面。
磨削时工件转动（nω），并沿共轴线缓慢移动（fα），以完成进给运动。
用途外圆磨床主要用于成批轴类零件的端面、外圆及圆锥面的精密磨削，是汽车发动机等行业的主要设备。
外圆、内孔、平面加工
（1）精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面 粗糙度Ram) （2）堵塞 （3）自锐性 （4）背向力大、磨削温度高
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工 二、外圆磨削 1.工件装夹 工件装夹
2.1外圆表面加工 外圆表面加工
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工 二、外圆磨削 1.工件装夹 工件装夹
解决办法
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.2 内圆加工 一.钻孔 钻孔 2.钻孔的工艺特点 （1）容易产生“引偏” （2）排屑困难 （3）切削热不易传散 解决办法
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.2 内圆加工 二、扩孔 尺寸公差等级IT10~IT9、表面粗糙度Ra值6.3~3.2 m
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.1外圆表面加工 外圆表面加工 一、外圆车削 二、外圆磨削
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.1外圆表面加工 外圆表面加工 一、外圆车削
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.1外圆表面加工 外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 工件的装夹 ①三爪子定心卡盘 存在定心误差， 有位置精度要求的表 面应在一次装夹当中 加工。
2.2 内圆加工 四、镗孔 2.镗床镗孔 （2）镗刀
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.2 内圆加工 四、镗孔 2.镗床镗孔 （2）镗刀
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.2 内圆加工 四、镗孔 2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
外圆、内孔、 第二章 外圆、内孔、平面加工
2.2 内圆加工 四、镗孔 2.镗床镗孔 （3）镗床上镗孔
2.1外圆表面加工 外圆表面加工
机械制造基础3.3 外圆磨削
扳转头架磨削内 圆锥面
头架
工作台
床身
M1432A万能外圆磨床外观图
磨削外圆柱面
扳转工作台磨削 长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面 M1432A型万能外圆磨床典型加工示意图
扳转头架磨削内 圆锥面
头架
工作台
砂轮架 床鞍
床身
M1432A万能外圆磨床外观图
磨削外圆柱面
扳转工作台磨削 长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面 M1432A型万能外圆磨床典型加工示意图
扳转头架磨削内 圆锥面
头架
工作台
内圆 磨具 砂轮架 床鞍 尾座
床身
横向进 给手柄
脚踏操作板
M1432A万能外圆磨床外观图
1.M1432A型万能外圆磨床的布局和用途
(1)机床的布局 (2)机床的用途
磨削外圆柱面
扳转工作台 磨削长圆锥面
扳转砂轮架磨削短圆锥面
扳转头架磨削 内圆锥面
1.M1432A型万能外圆磨床的布局和用途
砂轮主轴（no）
126 112
主电机
横向进给
B
3.M1432A型万能外圆磨床的主要结构
(1)砂轮主轴及其支承部分结构具有较高的回转精度、刚 度、抗振性及耐磨性，它是砂轮架部件中的关键结构。
(2)砂轮主轴运转的平稳性对磨削表面质量影响很大，所 以，对于装在砂轮主轴上的零件都要经过了仔细动平 衡处理，特别是砂轮。
砂轮主轴（no）
126 112
主电机
横向进给
fr=(1/200)×(50/50)×(44/88)×4
=0.01mm/格(粗)
B
内圆电机 Φ170/φ50(32) 砂轮主轴（no）
砂轮主轴（no）
外圆表面的加工方法
外圆磨削
.磨削的工艺特点 精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面粗糙度Raμm) 堵塞 自锐性 背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹 外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进行，也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖不随工件一起转动。
横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴颈。若将砂轮修整成形，也可直接磨邻之间有5~15mm的搭接，每段上留有0.01~0.03mm的精磨余量，精磨时采用纵磨法。这种磨削方法综合了纵磨和横磨法的优点，适用于磨削余量较大（余量0.7~0.6mm）的工件。
外圆磨削
外圆磨削方法 综合磨法
二、外圆磨削 2.外圆磨削方法
④深磨法
磨削时，采用较小的纵向进给量（1~2mm/r）和较大的吃刀深度（0.2~0.6mm）在一次走刀中磨去全部余量。为避免切削负荷集中和砂轮外圆棱角迅速磨钝，应将砂轮修整成锥形或台阶形，外径小的台阶起粗磨作用，可修粗些；外径大的起精磨作用，修细些。深磨法可获得较高精度和生产率，表面粗糙度值较小，适用于大批大量生产中，加工刚性好的短轴。
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ⑤花盘弯板
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
⑤花盘弯板
1外圆表面加工 外圆车削 工件的装夹 附件
2.外圆车削方法
粗车
半精车
精车
切削用量
ap
大
很小
f
较大
很小
vc
低
高速或低速
刀具角度
γo
小
大
αo
小
外圆和端面车削--课件
由于工件是旋转的，使用中滑板刻度盘时，车刀横
向进给后切除部分刚好是背吃刀量(ap)的两倍。
PPT课件
18
PPT课件
消除刻度盘空1行9 程的方法
2、大滑板
（1）CA6140型车床 床鞍（溜板）的刻度 盘1格为1mm，可利用 床鞍刻度盘转动格数 来控制台阶长度 。
PPT课件
20
（2）床鞍及溜板箱的纵向移动由溜板箱正面左 侧的大手轮控制。顺时针方向转动手轮时,床 鞍及溜板箱向右运动; 逆时针方向转动手轮时 , 床鞍及溜板箱向左运动。手轮轴上的刻度盘 圆周等分300 格, 手轮每转过1 格, 床鞍及溜 板箱纵向移动1 mm。
PPT课件
3
（一）安装车刀
• （1）装刀前的准备。 • ① 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 • ② 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净
PPT课件
4
（2）车刀装夹在 刀架上的伸出部分 应尽量短，以增强 车刀刚度。伸出长 度约为刀柄厚度的 1～1.5倍。车刀下 面垫片的数量要尽 量少（一般为1～2 片），并与刀架边 缘PPT对课件 齐。
PPT课件
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2、小滑板
PPT课件
小滑板在小滑板手柄控制下 可作短距离的纵向移动。小滑 板手柄顺时针方向转动时,小滑 板向左运动; 小滑板手柄逆时 针方向转动时, 小滑板向右运 动。小滑板丝杠上的刻度盘圆 周等分100 格, 手柄每转过1 格, 小滑板纵向(或斜向) 移动 0.0522 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上 作旋转运动，车刀装夹在 刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可 车出外圆。
(1)准备。根据图样要求，检查工件各部分的加工余量， 根据刀具材料、角度、加工要求，每次背吃刀量，然后 PP大T课件致计算纵向进给的次数。 23
外圆表面加工方法
《机械加工方法与设备选用》扬州市职业大学 机械工程学院
外圆表面的加工方法
1、常见的外圆表面；
2、外圆表面的技术要求；
3、常见的外圆表面加工方法。
外圆表面的加工方法
轴类零件盘套类零件套筒类零件
一、常见的外圆表面
外圆表面的技术要求：
1、尺寸精度：外圆直径、长度；
2、形状精度：圆度、轴线的直线度、圆柱度；
3、位置精度：与其他外圆表面间的同轴度、与规定表面间的垂直度、端面圆跳动和径向圆跳动；
4、表面质量：表面粗糙度、表面硬度、残余应力等。
二、外圆表面的技术要求
三、常见的外圆表面加工方法030201
外圆表面最经济有效
的加工方法，但就其
经济精度来说，一般
适于作为外圆表面粗
加工和半精加工方法。
车削
外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工。
磨削精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
精整、光整加工
每一种加工方法达到的加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此在加工时必须根据实际情况选择最合适的加工方案，加工出满足图样要求的
零件。
三、常见的外圆表面加工方法
EDUCATION PRACTICE SESSION PPT 感谢同学们观看
扬州市职业大学 机械工程学院。
制造技术 第三章 外圆表面加工
速。
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一、CA6140型卧式车床 车床的通用性好，可完成各种回转表面、回转体端面及螺 纹面等表面加工，是一种应用最广泛的金属切削机床。车 床的种类很多，按用途和结构的不同，主要分为以下几类： （1）卧式车床 卧式车床的万能性好，加工范围广，是 基本的和应用最广的车床。 （2）立式车床 立式车床的主轴竖直安臵，工作台面处 于水平位臵。主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸较小的 大型、重型盘套类、壳体类工件。 （3）转塔车床 转塔车床有一个可装多把刀具的转塔刀 架，根据工件的加工要求，预先将所用刀具在转塔刀架 上安装调整好；加工时，通过刀架转位，这些刀具依次 轮流工作，转塔刀架的工作行程由可调行程档块控制。 转塔车床适于在成批生产中加工内外圆有同轴度要求的 较复杂的工件。
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2、变速操纵机构
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（二）溜板箱 功用：实现纵向、横向进给运动和快移运动。
组成：双向牙嵌式离合器M8、M9以及纵向、横向机 动进给和快速移动的操纵机构、开合螺母以及操纵机 构、互锁机构、超越离合器和安全离合器。
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三、普通车床传动系统
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l）高速传动路线
2）低速传动路线
主轴转速级数及转速 由传动系统图中可以看出， 当主轴正转时可以得到 2 X3 x（l＋2 x 2）＝30种传 动主轴的路线，但实际上只能得到 2 x 3 x（l＋3） ＝24级不同的转速。由低速路线传动时，主轴只能得 到 2 X 3 X（2 X 2～1）＝18级转速。主轴由高速路 线传动前获得6级转速，所以主轴共有24级转速。 同理，主轴反转时有 3x[1十（2 x 2-1）]＝12级转
机加工第三章外圆表面的加工
一、车削外圆（P53）
由于车刀的几何角度不同和切削用量不同，车削 的精度和表面粗糙度也不同。因此，车削外圆可分为： 1）粗车：IT12～IT11；50～12.5um；较大的ap、f值， ）粗车： 小的切削速度v以提高生产率； 2）半精车：IT10 ～IT9；6.3～3.2um； ap、f值均比粗 ）半精车： 车时要小； 3）精车： IT8 ～IT7；1.6～0.8um；高速或低速精车； ）精车： 车床要具备很高的精度和刚度，刀刃要锋利，采用金 刚石或细晶粒硬质合金； 4）精细车：IT6； 0.8～0.4um；低的ap、f值，大的切削 ）精细车： 速度v。
外圆磨削是外圆精加工的主要方法。 粗磨就可达到精车的效果，IT8～IT7、Ra值为1.6～ 1.8um；精磨可达到精细车的效果，IT6、Ra值为 0.4～0.2um。 外圆磨削常在外圆磨床和万能外圆磨床上进行。外圆 磨削可采用纵磨法、横磨法、深磨法，也可在无心磨 床上进行加工。
磨削加工视频 外圆磨削加工
§3－3 外圆表面加工方案的选择（P62）
外圆表面的加工方案如表3－1所示，可作为拟定实施 方案的基本依据。 外圆表面加工方案的选择，除应满足技术要求之外， 还与零件的材料、热处理、零件结构、生产类型、设 备等密切相关。 淬火钢件： 淬火钢件：采用先车后磨，淬火放在车磨之间。 不淬火钢件和铸铁件： 不淬火钢件和铸铁件：一般应先车后磨。因为磨较容 易达到高的精度和较低的Ra值。 有色金属件： 车 车 车 研磨 有色金属件：采用车
P55图3－3为深磨法示意图，工件的运动向进 给运动。 横磨法的特点： a）生产率高，适宜于磨削刚性大的短轴； b）磨削深度可达0.1～0.35mm，纵向进给量较小，一 般f＝1～2mm/r，约为纵磨法的15%。
《机械制造工程基础》第3.3章外圆内圆和平面的加工
平面加工质量控制是机械制造过程中的基本要求，主要 涉及平面度和表面粗糙度的控制。
详细描述
平面加工质量控制主要包括以下几个方面
1. 刀具的选择与修磨
根据平面加工的要求，合理选择刀具材料、切削刃和切 削角度，定期修磨刀具，确保切削刃锋利。
2. 切削参数的调整
切削速度、进给量和切削深度等参数的合理调整，对平 面加工的精度和表面质量有较大影响。
平面加工刀具
铣刀
用于铣削加工，根据不同的铣削需求选择不同类型和规格的铣刀。
刨刀
用于刨削加工，根据不同的刨削需求选择不同类型和规格的刨刀。
砂轮
用于磨削加工，根据不同的磨削需求选择不同粒度和硬度的砂轮。
研磨剂和研磨具
用于研磨加工，根据不同的研磨需求选择不同类型和粒度的研磨剂和研磨具。
04
外圆内圆和平面加工的工 艺流程
研磨加工
通过研磨剂和研磨工具对工件表面进行研磨， 实现高精度的平面加工。
平面加工机床
铣床
主要用于铣削加工，可加工各种平面、 沟槽等。
刨床
主要用于刨削加工，适合于大批量生 产中加工平面、斜面等。
平面磨床
主要用于磨削加工，可实现高精度平 面加工。
研磨机
主要用于研磨加工，适用于高精度、 超光滑平面的加工。
镗床
主要用于加工较大孔的 内圆，如卧式镗床和坐
标镗床等。
拉床
主要用于加工高质量的 内圆，如平面拉床和内
圆拉床等。
内圆加工刀具
钻头
主要用于钻孔，有不同的规格和材料，如高 速钢钻头和硬质合金钻头等。
铰刀
用于铰孔，有不同的规格和材料，如高速钢 铰刀和硬质合金铰刀等。
扩孔钻
用于扩孔，有不同的规格和材料，如高速钢 扩孔钻和硬质合金扩孔钻等。
普通车床外圆加工步骤
普通车床外圆加工步骤嘿，朋友们！今天咱就来唠唠普通车床外圆加工那些事儿。
你想想看，那普通车床就像一个神奇的大机器，能把一块普通的金属材料变成我们想要的各种形状。
而外圆加工呢，那可是其中很重要的一环呀！首先，咱得把要加工的工件稳稳地夹在车床上，这就好比给它找了个安稳的家。
夹得太紧不行，会把工件夹坏；夹得太松也不行，工件在加工的时候会乱跑，那可就乱套啦！就像你走路，要是鞋子不合适，那走起来得多别扭呀！然后呢，选好刀具。
这刀具就像是战士手中的武器，得选对了才能打胜仗。
不同的材料要用不同的刀具，可不能瞎凑合。
接着，就是调整车床的转速和进给量啦。
这就像跑步的速度和步伐，得配合好了才行。
转速太快，刀具可能受不了；进给量太大，工件表面可能就不光滑啦。
开始加工啦！看着刀具一点点地把工件的外圆切削出来，那感觉，就好像是在给工件做一次精心的雕琢。
这时候可得瞪大了眼睛，仔细看着，稍有不慎，可能就会出现差错哦。
在加工的过程中，要时刻注意观察工件的表面质量，看看是不是光滑如镜。
要是有一点瑕疵，那可不行，得赶紧调整。
加工完了，可别着急把工件拿下来，得先检查检查。
就像你写完作业得检查一遍一样，看看尺寸对不对，表面好不好。
你说这普通车床外圆加工是不是挺有意思的？它就像是一个小小的魔法世界，能让普通的金属焕发出不一样的光彩。
虽然过程中需要我们细心、耐心，但当看到自己加工出来的完美外圆时，那种成就感，简直无与伦比！所以啊，朋友们，要是有机会接触普通车床外圆加工，可千万别错过呀！去感受一下那种亲手创造的乐趣吧！这可不是随随便便就能体验到的呢！你难道不想试试吗？。
外圆加工过程
外圆加工过程
刻度盘的原理和应用
车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转
一周时，中滑板丝杠也转一周。 • 车刀横向移动的距离可按下式计算：
kP n
• 式中：P——中滑板丝杠的螺距，㎜； • n ——刻度盘圆周上等分格数。
外圆加工过程
小滑板刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度的工作原理与中 滑板相同。
使用中、小滑板刻度盘时应注意以下两点： • 由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此在使用刻度盘时会产生空行 程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。根据加工需要慢慢地把刻 度盘转到所需位置，如果不慎多转过几格，不能简单地直接退回多 转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确 的位置。 • 由于工件在加工时是旋转的，在使用中滑板刻度时，车刀横向进给 后的切除量正好是背吃刀量ap的两倍。因此，当工件外圆余量确定 后，中滑板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一。而小滑 板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
外圆加工过程
试车削 • 车刀在进刀后，纵向微量进给切削工件，纵向快速退出车刀，停车 测量；根据测量结果相应调整背吃刀量，直至试车削测量结果合格 为止。
外圆加工过程
正常车削 • 可选择机动或手动纵向进给。当车削到所要求的部位时，横向退出 车刀，停车测量。多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。
外圆加工过程进刀摇动中滑板手柄使车刀横向进给其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整外圆加工过程试车削车刀在进刀后纵向微量进给切削工件纵向快速退出车刀停车测量
外圆加工过程
车外圆的方法
对刀 • 车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表面，以此作为确定背吃刀量 的零点位置。
第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工
2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外，也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少，所以可提 高尺寸、形状精度，降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工 序为研磨留的余量，一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时，工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求，保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的，切削面积不变，切削 力变化很小，切削过程比刨削和铣削平稳，常可采用高速切削和强力 切削，生产率较高，车削加工既适宜单件小批生产，也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均 很方便，故刀具费用低，车床附件多，装夹及调整时间较短，加之切 削生产率高，故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外，可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料，特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速的横 向进给，直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高，但由于砂轮与工件接触面大，磨 削力大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况，均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度，所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中，加工精度较低、刚性较好的工件。
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一周时，中滑板丝杠也转一周。 • 车刀横向移动的距离可按下式计算：
kP n
• 式中：P——中滑板丝杠的螺距，㎜； • n ——刻度盘圆周上等分格数。
外圆加工过程
小滑板刻度盘用来控制车刀短距离的纵向移动，其刻度的工作原理与中 滑板相同。
使用中、小滑板刻度盘时应注意以下两点： • 由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此在使用刻度盘时会产生空行 程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。根据加工需要慢慢地把刻 度盘转到所需位置，如果不慎多转过几格，不能简单地直接退回多 转的格数，必须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确 的位置。 • 由于工件在加工时是旋转的，在使用中滑板刻度时，车刀横向进给 后的切除量正好是背吃刀量ap的两倍。因此，当工件外圆余量确定 后，中滑板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一。而小滑 板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
外圆加工过程
正常车削 • 可选择机动或手动纵向进给。当车削到所要求的部位时，横向退出 车刀，停车测量。多次进给，直到被加工表面达到图样要求为止。
外圆加工过程
刻度盘的原理和应用
车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转
外圆加工过程
车外圆的方法
对刀 • 车刀刀尖趋近并轻轻接触工件待加工表 进刀 • 摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，其大小通过中滑板上刻度盘进 行控制和调整
外圆加工过程
试车削 • 车刀在进刀后，纵向微量进给切削工件，纵向快速退出车刀，停车 测量；根据测量结果相应调整背吃刀量，直至试车削测量结果合格 为止。