切削加工常用计算公式
车削切削参数计算
车削切削参数计算包括计算切削线速度、主轴转速、金属去除率、净功率、加工时间以及特定切削力。
这些参数的计算公式如下：
1. 切削线速度：Vc = πDn/1000（m/min），其中D为工件或刀具直径（mm），n为主轴转速（rpm）。
2. 主轴转速：n = 1000Vc/πD（rpm），其中D为工件或刀具直径（mm），Vc为切削线速度（m/min）。
3. 金属去除率：Q = F×Vc×S×η，其中F为切削截面积（mm^2），Vc为切削线速度（m/min），S为切削行程（mm），η为刀具寿命（min）。
4. 净功率：Pc = Q×Z/60，其中Q为金属去除率（cm^3/min），Z 为机械效率。
5. 加工时间：Tc = T×n，其中T为切削时间（min），n为主轴转速（rpm）。
6. 特定切削力：Kc = F×η/S，其中F为切削截面积（mm^2），η为刀具寿命（min），S为切削行程（mm）。
这些公式可以用来计算车削过程中的切削参数，有助于优化加工过程和提高生产效率。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式2007-10-08 10:32常用計算公式一、三角函數計算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=πds/100025=π*25*S/1000S=1000*25/ π*25S=320rpm2.2 车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1)式中v c ——切削速度(m/s) ；dw ——工件待加工表面直径（mm ）；n ——工件转速（r/s ）。
S：轉速(rpm)三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzF：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm)Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊ＦzＦ＝2000*2*0.25Ｆ＝1000(mm/min)四、殘料高的計算Scallop＝（ae＊ae）／8RScallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多少？mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？Φ=√２Ｒ2Φ=√２＊５２Φ=7.1(mm)Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1.5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000Ｑ＝63 cm3/min七、每刃進給量的計算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量ap：Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch是刀具的60%)depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz＝0.2*√10/1.5Ｆz＝0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.40.05~0.156.4~12.80.10~0.2512.8~250.175~0.37525以上0.376~0.625１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻馬力（槍鑽）Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０Ｗ：所要動力（ＫＷ）Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）扭矩計算公式如下：Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。
车削加工的计算式
车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。
( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。
( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。
( 答)首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。
l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。
( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。
切削速度Vc计算公式
切削速度Vc计算公式切削速度（Vc）是指工件表面上的一个点，相对于刀具，或者说相对于工件，的切削线速度。
切削速度是切削加工中的一个重要参数，对于刀具的寿命、切削力、切屑形态和加工表面质量等方面都有很大影响。
因此，合理选择和正确计算切削速度是切削加工中必须掌握的基础知识。
切削速度的计算公式根据切削工艺和刀具材料的不同而有所差异，以下是常见的几种切削速度计算公式。
1.车削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。
2.钻削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为钻头直径，n为主轴转速。
3.铣削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为铣刀直径，n为主轴转速。
4.磨削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为砂轮直径，n为主轴转速。
需要注意的是，以上公式中的切削速度单位通常为m/min或m/s，而刀具直径的单位为mm。
主轴转速的单位通常为min-1在使用以上公式计算切削速度时，需要根据具体的加工要求和切削工艺进行选择。
1.刀具材料：不同的刀具材料有不同的切削速度范围，需要根据刀具材料的硬度和耐磨性来选择适当的切削速度。
一般来说，硬度较高的材料切削速度较低，而硬度较低的材料切削速度较高。
2.加工材料：不同的加工材料对切削速度的要求也不同。
一般来说，材料越硬，切削速度越低，而材料越软，切削速度越高。
3.切削力和切削温度：较高的切削速度会导致较大的切削力和切削温度，如果切削力和切削温度过大，可能会影响刀具的寿命和加工表面的质量。
因此，在选择切削速度时需要充分考虑切削力和切削温度的影响。
总之，切削速度是切削加工中非常重要的一个参数，正确选择和计算切削速度对于保证切削加工的质量和效率具有重要意义。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和切削工艺，结合刀具材料和加工材料的特点，选择适当的切削速度。
切削加工常用计算公式之欧阳音创编
附录3：切削加工常用计算公式
1.
2.车削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
金属切除率Q (cm3/min)
Q = Vc×a×f
每次纵走刀时间t (min)
以上公式中符号说明
D —工件直径 (mm)
ap —背吃刀量（切削深度） (mm)
f —每转进给量（mm/r）
lw —工件长度 (mm)
2. 铣削加工
铣削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每齿进给量fz (mm)
工作台进给速度Vf (mm/min)
金属去除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明
D —实际切削深度处的铣刀直径（mm）
Z —铣刀齿数
ap —轴向切深 (mm)
ae —径向切深 (mm)
3. 钻削加工
切削速度Vc (m/min)
主轴转速n (r/min)
每转进给量f (mm/r)
进给速度Vf (mm/min)
金属切除率Q (cm3/min)
净功率P (KW)
扭矩M (Nm)
以上公式中符号说明：
d —钻头直径 (mm)
kc1 —为前角γo=0、切削厚度
hm=1mm、切削面积为1mm2时所需
的切削力。
(N/mm2)
mc —为切削厚度指数，表示切削厚度
对切削力的影响程度，mc值越大
表示切削厚度的变化对切削力的
影响越大，反之，则越小
γo—前角（度）。
切削加工常用计算公式精编版
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kc f a Vc P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min) nf l t w ⨯= 以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度） (mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vff z ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n f z Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式切削加工是指通过刀具与工件之间的相对运动，将工件上的材料去除，从而形成所需的形状和尺寸的加工方法。
为了保证加工质量和效率，计算公式在切削加工中起着重要的作用。
下面是一些常用的切削加工计算公式。
1.切削速度公式切削速度是指刀具在工件上运动的速度。
它通常由转速（n）和切削刃数（z）来计算，公式如下：切削速度（v）=π×刀具直径（D）×转速（n）/10002.进给速度公式进给速度是指刀具在单位时间内前进的距离。
通常由切削速度（v）和进给速率（f）计算，公式如下：进给速度（vf）=切削速度（v）×进给速率（f）3.主轴转速公式主轴转速是指刀具在主轴上旋转的速度。
它可以通过切削速度（v）和刀具周长（C）计算，公式如下：主轴转速（n）=切削速度（v）/π×刀具周长（C）4.切削力公式切削力是指刀具在切削过程中对工件的力。
它可以由切削力系数（Kc）和切削面积（Ae）计算，公式如下：切削力（Fc）=切削力系数（Kc）×切削面积（Ae）5.切削面积公式切削面积是指刀具与工件接触面积。
它通常由刀具进给量（f）和切削宽度（h）计算，公式如下：切削面积（Ae）=刀具进给量（f）×切削宽度（h）6.加工时间公式加工时间是指完成一个工件的所需时间。
它可以通过工件长度（L）和进给速度（vf）计算，公式如下：加工时间（T）= 工件长度（L）/ 进给速度（vf）7.表面粗糙度公式表面粗糙度是指工件表面的不平滑程度。
它可以由切削速度（v）和切削深度（a）计算，公式如下：表面粗糙度（Ra）=（v×a）/（n×f）8.切削时间公式切削时间是指切削工序所需的时间。
它可以通过切削时间系数（Tc）和加工长度（L）计算，公式如下：切削时间（Tc）=切削时间系数（Tc）×加工长度（L）这些公式在切削加工中起着重要的作用，可以帮助工程师和操作员计算和调整切削参数，以获得最佳的加工质量和效率。
切削加工常用计算公式
附录3:切削加工常用计算公式1. 车削加工切削速度V (m/mi n)D汇兀汉nVc -10 0 0主轴转速n (r/mi n)Vc x1000n =■：■.: D金属切除率 Q (cm1 2 3/min)净功率P (KW)Vc a p f Kc360 10每次纵走刀时间t (min)以上公式中符号说明D —工件直径(mm)ap —背吃刀量(切削深度) f —每转进给量 (mm/r) lw —工件长度(mm)图50Q = Vc x a p x f(mm)铣削速度V(m/min)Vc主轴转速n (r/mi n)Vc 汉1000n =：■.: D每齿进给量fz (mm)n z工作台进给速度 Vf (mm/mi n)Vf 二 fz n z金属去除率 Q (cm3/min)小 ap=<ae 汉VfQ1000净功率P (KW) ap ae Vf Kc6~60X06扭矩M (Nm)PX30X103M兀x n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径(mr)i Z —铣刀齿数即一轴向切深 (mm)a e —径向切深 (mm)切削速度V (m/mi n)d汇兀x nVc 二1000主轴转速n (r/mi n)Vc 汉1000n =二d(mm/r)每转进给量fVf fn进给速度 Vf (mm/min)Vf =f K n金属切除率 Q (cm3/min)d f Vc4净功率P (KW)f Vc d kc240 103扭矩M (Nm)PX30><103M兀x n以上公式中符号说明： 4 5d —钻头直径(mm)kc1 —为前角丫0=0、切削厚度hm=1m、切削面积为1口和寸所需的切5削力。
(N/mm )mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，me值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小丫0 —前角 (度)。
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式1. 车削加工图50切削速度Vc (m/min)Vc D n1 0 0 0主轴转速n (r/min)n Vc 1000D金属切除率Q (cm3/min) Q = Vc×a p×f净功率P (KW)Vc a p P60f Kc 103每次纵走刀时间t (min)tl w f n以上公式中符号说明D —工件直径(mm)ap —背吃刀量（切削深度）(mm)f —每转进给量（mm/r）lw —工件长度(mm)铣削速度Vc (m/min)Vc D n1 0 0 0主轴转速n (r/min)Vc 1000nD每齿进给量fz (mm)Vffzn z工作台进给速度Vf (mm/min) Vf fz n z金属去除率Q (cm3/min)Q ap ae Vf1000净功率P (KW)P ap ae Vf Kc60 10 6扭矩M (Nm)P 30 M10 3 n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径（mm）Z —铣刀齿数a p —轴向切深(mm)a e —径向切深(mm)切削速度Vc (m/min)Vc d n 1000主轴转速n (r/min)Vc 1000nd每转进给量 f (mm/r)Vffn进给速度Vf (mm/min) Vf f n金属切除率Q (cm3/min)Q d f Vc4净功率P (KW)P f Vc240d kc103扭矩M (Nm)P 30 M10 3 n以上公式中符号说明：d —钻头直径(mm)2 kc1 —为前角γo=0、切削厚度hm=1m、m切削面积为1mm时所需的切2削力。
(N/mm )mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo —前角（度）。
机械加工常用计算公式
机械加工常用计算公式机械加工是制造业中常见的一项工艺，它涵盖了各种工程材料的加工和制造过程。
要进行机械加工，工程技术人员需要应用多种计算公式来确定加工参数和准确度。
以下是一些机械加工中常用的计算公式。
1.转速计算公式：转速（n）=换算因子（K）×切削速度（V）÷刀具直径（D）其中，换算因子（K）是角速度换算的因子，单位通常为1、切削速度（V）是刀具切削表面的线速度，单位通常为m/min。
刀具直径（D）是刀具工作时的直径，单位通常为mm。
该公式用于计算切削加工过程中的转速。
2.进给速度计算公式：进给速度（Vf）=进给量（f）×周转精度（n）其中，进给量（f）表示切削速度方向上单位时间内被切削材料移除的距离，单位通常为mm。
周转精度（n）表示机械切削工具在工件上的周转次数，单位通常为1/min。
该公式用于计算工件在机床上进行加工时的进给速度。
3.工件旋转速度计算公式：旋转速度（N）=转速（n）×齿数（Z）其中，转速（n）表示主轴的转速，单位通常为r/min。
齿数（Z）是机械齿轮的齿数，单位通常为1、该公式用于计算工件旋转时的旋转速度。
4.刀具进给速率计算公式：进给速率（Fr）=齿数（Z）×螺旋线的累积前进角度（α）×主轴速度（N）其中，齿数（Z）是一次加工过程中所涉及的刀具齿数，单位通常为1、螺旋线的累积前进角度（α）表示刀具旋转一周时前进的角度，单位通常为度或弧度。
主轴速度（N）是主轴的转速，单位通常为r/min。
该公式用于计算刀具进给速率。
5.焊接变形计算公式：变形量（Δ）=γ×L×t其中，γ是金属的线膨胀系数，单位通常为1/℃。
L表示焊缝的长度，单位通常为mm。
t是焊接材料的温度差，单位通常为℃。
该公式用于计算焊接过程中产生的变形量。
总结：上述公式仅是机械加工中常用的一部分计算公式，具体应用时还需要根据具体情况选择合适的公式进行计算。
常用切削速度计算公式
常用切削速度計算公式一、三角函數計算1.tan 0 =b/a 0 =ta n -1b/a2.Sin 0 =b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1铣床切削速度的計算V c= ( n * D * S ) /10 0 0Vc：線速度(m/min) n:圓周率(3.14159) D :刀具直徑(mm) 例題.使用①25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=n ds/1OOO25= n *25*S/1000S=1000*25/ n *25S=320rpm2.2车床切削速度的計算计算公式如下v c=( n d w n )/1000 (1 -1)式中v c ――切削速度(m/s);dw ——工件待加工表面直径( mm );n ------ 工件转速(r/s ) oS:轉速仲m)三、進給量(F值)的計算F = S*Z*F zF：進給量(mm/min) S :轉速仲m) Z :刃數F z:(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F值)為多少？(F z=0.25mm)F = S*Z*F zF = 2000*2*0.25F = 1000(mm/mi n)四、殘料高的計算Scallop =( ae* ae)/ 8R Scallop :殘料高(mm) ae: XY pitch(mm) R 刀具半徑(mm) 例題.①20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm求Pitch為多少? mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算①"2R 2 X、Y = D/4①：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題.已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為书10;請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？①=V2R 2①=V2*5 2①=7.1(mm)X、Y = D/4X、Y=10/4X、Y= 2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Q=( ae* ap*F)/10 0 0Q: 取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap : Z pitch(mm)例題.已知一模仁須cavity等高加工，①35R5的刀XY pitch是刀具的60%每層切1.5mm進給量為2000mm/min求此刀具的取料量為多少？Q=( ae* ap*F)/1000Q= 35*0.6*1.5*2000 /1000Q = 63 cm3/min七、每刃進給量的計算F z =h m * V ( D/ ap )F z：實施每刃進給量h m 理論每刃進給量ap : Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch 是刀具的60%)depo①35R5的刀，切削NAK80材料h m為0.15mm Z軸切深1.5mm 求每刃進給量為多少？F z =h m * V ( D/ ap )F z = 0.2* V 10/1.5F z= 0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度=板厚—刀口高+鉆尖(0.3D)D表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式T(min)=L(min)/N(rpm)*f(mm/rev) =nDL/1000vfL:鑽孔全長N:回轉數f:進刀量系數D:鑽頭直徑v:切削速度如圖孔深1 鑽頭孔全長L 則L=l+D/3T=L/Nf=nDL/1000vf系數表f 直徑mm 進刀mm/rev1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525 以上0.376~0.6251英寸=25.4mm=8分25.4/牙數二牙距管牙計算公式例如25.4/18 = 1.414 牙距為5/16絲攻馬力(槍鑽)W=Md*N/97.410W:所要動力(KW)Md:扭矩(kg — cm)N:回轉數(r . p . m)扭矩計算公式如下：Md=1/20*f*ps*f為進給量mm/rev系數r為鑽頭半徑賽（mm）a:切削抵抗比值ps.在小進給時，一般鋼為5 0 0 kg/mtf; 一般鑄鐵為300kg/mtf; B1-400K立式升降台铣床主要参数介绍项目单位XA5032 B1-400K 工作面积宽*长mm 320*1250 400*1600工作台承载重量kg 500 800 T型槽数目个 3 3T型槽宽度mm 18 18T型槽间距mm 70 90X向（工作台纵向）手动/机动mm 700/680 900/880行程Y向（滑座横向）手动/机动mm 255/240 315/300 Z向（升降台垂向）手动/机动mm 370/350 385/365 最大回转角度deg ±45 ±45转速r/min 30-1500 300-1500转速级数Step 18 18锥孔ISO7 : 24 NO.50 ISO7 : 24 NO.50 主轴轴向移动距离mm 85 85 主轴端面至工作台距离最小/最大mm 45/415 30/500 主轴中心线至床身垂直导轨面距离mm 350 450切削进给速度mm/minX , Y : 23.5-1180, Z:8-394 X : 19-950 Y : 12.6-634 Z:6.3-317进给快速移动进给速度mm/min X, Y: 2300, Z: 770 X, Y: 2300, Z: 770 进给级数Step 18 18电动主轴电机功率KW 7.5 11机进给电机功率KW 1.5 3其他机床外形尺寸（长*宽*高）mm 2272*1770*2094 2556*2159*2298 机床净重（约）kg 2800 4250。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式1.切削参数的定义：切削参数是指在切削过程中，用于描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数。
它们是切削过程中的基本参数，对于切削加工的效率、质量和切削工具的寿命等有着重要的影响。
2.切削力的计算公式：切削力是指在切削过程中刀具对工件的力，它是表征切削负荷大小的重要指标。
常见的切削力计算公式有：2.1无刃深切削力计算公式：Fc = k*Ap*fn其中，Fc为切削力；k为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；fn为切削力展开系数，与刀具形状有关。
2.2小尺寸切削力计算公式：Fc = Kc*Ap*Dpn其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积；Dpn为主切削刃数。
2.3端面切削力计算公式：Fc=Kc*Ap其中，Fc为切削力；Kc为切削力系数，与材料性质以及加工方式有关；Ap为切削刀具的切削前切削面积。
3.切削速度的计算公式：切削速度是指刀具与工件相对运动的速度，它是切削过程中非常重要的参数，对于切削效果和工件表面质量有显著影响。
通常使用单位时间内刀具工作长度与刀具进给速率之比来表示切削速度。
常见的切削速度计算公式有：3.1转速计算公式：n=1000*v/(π*d)其中，n为转速；v为切削速度；d为刀具直径。
3.2切削速度计算公式：v=n*(π*d)/1000其中，v为切削速度；n为转速；d为刀具直径。
4.进给量的计算公式：进给量是指切削刀具每转一周与工件的相对位移距离，它是切削过程中控制材料去除率和工件表面质量的关键参数。
4.1转速计算公式：S=n*f其中，S为进给量；n为转速；f为进给速率。
4.2进给速率计算公式：f=S/n其中，f为进给速率；S为进给量；n为转速。
总结：切削参数是切削过程中描述切削力、切削速度、进给量等物理量的参数，对切削加工的效率、质量和切削工具的寿命有重要影响。
常见的切削参数计算公式包括切削力公式、切削速度公式和进给量公式等。
数控切削加工时间计算公式
数控切削加工时间计算公式数控切削加工是一种高效、精确的加工方法，广泛应用于各种工业领域。
在数控切削加工中，加工时间是一个非常重要的参数，它直接影响着加工效率和成本。
因此，准确地计算数控切削加工时间对于提高生产效率和降低成本非常重要。
数控切削加工时间的计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
一般来说，数控切削加工时间可以通过以下公式进行计算：加工时间 = （切削长度×切削速度）/ 进给速度。
其中，切削长度是指工件在加工过程中需要被切削的长度，切削速度是刀具在切削过程中的速度，进给速度是工件在加工过程中的进给速度。
在实际应用中，这个公式可能会稍作调整，以考虑更多的因素。
例如，切削速度和进给速度可能会根据不同的材料和刀具进行调整，以获得更好的加工效果。
因此，加工时间的计算可能会更加复杂。
除了切削长度、切削速度和进给速度外，还有一些其他因素也会影响数控切削加工时间。
例如，刀具的刀具寿命、切削力、刀具更换时间等都会对加工时间产生影响。
因此，在实际应用中，需要综合考虑这些因素，以获得更准确的加工时间。
在实际生产中，通常会使用专门的数控切削加工时间计算软件来进行加工时间的计算。
这些软件通常会考虑更多的因素，并能够根据实际情况进行调整，以获得更准确的加工时间。
除了加工时间的计算外，还有一些其他的方法可以用来提高数控切削加工的效率。
例如，优化刀具路径、提高刀具的使用寿命、优化切削参数等都可以有效地提高加工效率。
总的来说，数控切削加工时间的计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
准确地计算加工时间对于提高生产效率和降低成本非常重要。
因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，并使用专门的软件来进行加工时间的计算。
同时，还可以通过优化刀具路径、提高刀具的使用寿命、优化切削参数等方法来提高加工效率。
希望通过不断的努力，能够进一步提高数控切削加工的效率，为工业生产提供更好的服务。
切削速度计算公式
切削速度计算公式切削速度是切削加工中一个十分重要的参数，它表示刀具在切削过程中每分钟切削的长度。
切削速度的计算公式可以通过根据工件材料、切削刀具和刀具直径来确定。
以下是常见的切削速度计算公式。
1.单刃铣刀的切削速度计算公式：Vc=π*Dc*n其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
2.钢材的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
3.车削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
4.钻削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。
5.铣削加工中的切削速度计算公式：Vc = nc * fz * z其中，Vc表示切削速度（单位：mm/min），nc表示铣削系数（单位：mm/z），fz表示进给速度（单位：mm/min），z表示齿数。
需要注意的是，以上计算公式中的单位可能有所不同，具体应根据实际情况进行转换。
切削速度的选择直接影响到加工效率和工件表面质量，因此在具体应用中需要综合考虑工件材料特性、刀具耐磨性和工艺要求等因素，选择合适的切削速度。
同时，切削过程中应注意刀具的冷却润滑，以减少切削热量对刀具和工件的损伤。
选择切削参数和常用计算公式
选择切削参数和常用计算公式切削参数是在切削过程中对刀具、工件和切削液等条件所做的一系列选择，它们直接影响着切削效果和加工质量。
常用的切削参数包括：切削速度、进给量、切削深度、刀具半径、切削角度等。
下面将介绍一些常用的切削参数及其计算公式。
1. 切削速度（Cutting Speed）切削速度是指刀具单位时间内划过工件表面的长度。
在机械加工中，切削速度通常用单位时间刀具切削长度来表示，单位是米/分钟（m/min）或英尺/分钟（ft/min）。
切削速度的选择主要取决于材料的切削性能、机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素。
常用的切削速度计算公式如下：切削速度（m/min）= π×刀具直径（mm）×转速（r/min）/ 10002. 进给量（Feed Rate）进给量是指单位时间内刀具在工件表面移动的距离，通常用毫米/转（mm/rev）或英寸/转（inch/rev）来表示。
进给量的选择要根据切削性能、切削深度和加工质量要求等因素进行综合考虑。
常用的进给量计算公式如下：进给量（mm/rev）= 进给速度（mm/min）/ 转速（r/min）3. 切削深度（Cutting Depth）切削深度是指刀具在工件上切削时，刀具刀尖与工件表面之间的距离，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。
切削深度的选择应根据工件材料的切削性能、机床的性能以及刀具的材料和加工质量要求等因素进行综合考虑。
4. 刀具半径（Tool Radius）刀具半径是指刀具切削边界上切削物质经过切削力的作用下被切除的物质所产生的刀具延伸部分的半径，通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。
刀具半径直接影响刀具与工件之间的剪切角度和切削力的大小。
5. 切削角度（Cutting Angle）切削角度是指刀具刃口与工件表面之间的夹角，它的大小对切削力、切屑形态和切削温度等具有显著的影响。
常见的切削角度有正角、负角和零角等。
刀具切削常用计算公式
切削热对刀具影响计算
切削热对刀具的影响
切削热会导致刀具温度升高，从而影响刀具的硬度和耐磨性，缩短刀具寿命。因此，了解切削热对刀具的影响对 于合理选择和使用刀具非常重要。
切削热对刀具影响计算公式
切削热对刀具影响计算公式通常基于实验数据和经验公式，可以用来估算切削过程中刀具的温度和变化情况。这 些公式通常包括切削速度、进给量、切削深度和刀具材料等参数。
切削温度
切削过程中，切削层与刀具、工件和切屑之间的摩擦产生的热量会使切削温度 升高。切削温度的计算公式可以帮助我们了解切削过程中的热量分布和变化情 况。
切削温度计算公式
切削温度的计算公式通常基于实验数据和经验公式，可以用来估算切削过程中 的温度。这些公式通常包括切削速度、进给量、切削深度和刀具材料等参数。
切削热传导计算
切削热传导
切削过程中产生的热量会通过不同的方式传递，包括对流、 辐射和传导。切削热传导的计算可以帮助我们了解热量在切 削过程中的传递方式和效率。
切削热传导计算公式
切削热传导计算公式通常基于传热学原理，可以用来计算切 削过程中的热量传递。这些公式通常包括切削速度、进给量 、切削深度和工件材料等参数。
程度和切削层的宽度。
侧角的大小对切削层的宽度和切 削力的大小有影响。
侧角计算公式：侧角=90°-刃倾 角
03 切削力计算
CHAPTER
切向力计算
切向力计算公式
$F_t = K_t times f times ap times d times sqrt{D}$
$f$
进给量，单位为毫米/转。
$d$
刀具直径，单位为毫米。
切削深度计算
切削深度（ap）：工件上被切除 的金属层厚度，单位为mm。
加工中心切削参数计算公式
加工中心切削参数计算公式一、切削速度（Vc）1. 计算公式。
- Vc=π dn/1000- 其中：- Vc：切削速度（m/min）- d：刀具直径（mm）- n：主轴转速（r/min）2. 示例。
- 已知刀具直径d = 10mm，主轴转速n = 1000r/min，求切削速度Vc。
- 解：根据公式Vc=π dn/1000，将d = 10mm，n = 1000r/min代入公式。
- Vc=π×10×1000/1000 = 10π≈31.4m/min二、主轴转速（n）1. 计算公式。
- n = 1000Vc/π d- 其中各参数意义同上。
2. 示例。
- 已知切削速度Vc = 50m/min，刀具直径d = 8mm，求主轴转速n。
- 解：将Vc = 50m/min，d = 8mm代入公式n = 1000Vc/π d。
- n=(1000×50)/(π×8)≈1990r/min三、进给量（f）与进给速度（Vf）1. 进给量（f）- 进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，单位为mm/r（每转进给量）或者mm/min（每分钟进给量）。
- 对于不同的加工工艺（如粗加工、精加工），进给量的取值范围不同。
例如，在粗加工时，为了提高加工效率，可以选择较大的进给量；在精加工时，为了保证加工精度和表面质量，进给量要较小。
2. 进给速度（Vf）- 计算公式：Vf = fn- 其中：- Vf：进给速度（mm/min）- f：进给量（mm/r）- n：主轴转速（r/min）3. 示例。
- 已知主轴转速n = 2000r/min，进给量f = 0.2mm/r，求进给速度Vf。
- 解：根据公式Vf = fn，将n = 2000r/min，f = 0.2mm/r代入公式。
- Vf=0.2×2000 = 400mm/min四、切削深度（ap）1. 定义与取值原则。
- 切削深度是指待加工表面与已加工表面之间的垂直距离，单位为mm。
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附录3：切削加工常用计算公式
1.
切削速度Vc (m/min)
1000n
D Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
D 1000
Vc n ⨯π⨯=
金属切除率Q (cm 3/min)
Q = V c ×a p ×f
净功率P (KW)
3p 1060Kc
f a V c P ⨯⨯⨯⨯=
每次纵走刀时间t (min)
n f l t w
⨯=
以上公式中符号说明
D — 工件直径 (mm)
ap — 背吃刀量（切削深度）
(mm)
f — 每转进给量 （mm/r ）
lw — 工件长度 (mm)
精选文库 2. 铣削加工
铣削速度Vc (m/min)
1000n
D Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
D 1000
Vc n ⨯π⨯=
每齿进给量fz (mm)
z n Vf
fz ⨯=
工作台进给速度Vf (mm/min)
z n fz Vf ⨯⨯=
金属去除率Q (cm 3/min)
1000Vf
ae ap Q ⨯⨯=
净功率P (KW)
61060Kc
Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=
扭矩M (Nm)
n 1030P M 3
⨯π⨯⨯=
以上公式中符号说明
D — 实际切削深度处的铣刀直径
（mm ）
Z — 铣刀齿数
a p — 轴向切深 (mm)
a e — 径向切深 (mm)
精选文库
3. 钻削加工
切削速度Vc (m/min)
1000
n d Vc ⨯π⨯=
主轴转速n (r/min)
d
1000Vc n ⨯π⨯=
每转进给量f (mm/r)
n
Vf f =
进给速度Vf (mm/min)
n f Vf ⨯=
金属切除率Q (cm 3/min)
4
Vc f d Q ⨯⨯=
净功率P (KW)
310
240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=
扭矩M (Nm)
n
1030P M 3
⨯π⨯⨯=
以上公式中符号说明：
d — 钻头直径 (mm)
kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切
削力。
(N/mm 2)
mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越
大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小
γo — 前角 （度）。