铝业公司模具氮化工艺操作规程

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模具氮化工艺操作规程

模具氮化工艺操作规程
文件类别：文件编号：版序：发行日期：机密等级：合计页数
作业文件
.
ZDSL-WI-043
2A
2007/07/01
□机密 ■一般
共2页
制

审
批
定
核
准
名称
模具氮化工艺操作规程
文件编号：ZDSL-WI-043
1.目的：本规程规定了挤压模具氮化的工艺操作规程。
2.范围：本规程适用于挤压模具在 RN-45-6K,RN-90-6K 可控井式氮化炉氮化的操作要求.
5.5.3 保持炉内氨流量和炉内压力，当炉膛温度低于 380℃以下出炉。
5.6 出炉
5.6.1 停止供氨。
5.6.2 打开炉盖，吊出料筐，空冷。
生效日期 2007/07/06
表单编号：QR-001-01
页次
2/2
版序
2A
文件标准用纸
炉号
氨流量
炉膛温度保温时间
炉压
氨分解率
RN-45-6K 800-1000L/N
520
RN-90-6K 1200-1400L/N
520
5.5 冷却
10
800-1000KPaH2o
35%
10
800-1000KPaH2o
35%
5.5.1 氮化结束，微机自动报警，停止加热，供电开关手柄旋至断开位置。
5.5.2 开风机进行冷却。
3.氮化工艺流程:
工件检查
装框
氮化炉升温到 200℃
装炉
通氨排气
氮化
冷却
出炉
4.氮化工艺曲线如下图: ℃
520 380 200
升温
保温 10 小时

cr12w氮化处理工艺

cr12w氮化处理工艺
以下是CR12W氮化处理的一般工艺流程：
1. 预处理：
- 清洗：首先对CR12W模具钢零件进行彻底清洗，去除表面油脂、杂质和氧化皮，常用的方法包括超声波清洗、碱洗或溶剂清洗。

- 热处理：根据设计要求，可能需要先进行淬火和回火处理，以获得合适的基体硬度和内部组织结构。

2. 氮化处理：
- 装炉：将预处理过的零件放入氮化炉中，确保零件之间适当间距，避免氮化过程中相互影响。

- 升温：慢慢加热至氮化处理温度，一般在450℃至550℃之间，具体温度根据所需的氮化层深度和硬度要求确定。

- 氮化：在保护气氛（氨气或氮气）中，使氮原子渗入零件表面并与之发生化学反应，形成氮化物层，显著提高表面硬度。

- 保温：在氮化温度下保温一段时间，使氮化层充分形成和扩散，保温时间取决于零件尺寸、氮化温度和期望的氮化层深度。

- 冷却：氮化处理结束后，通常采用缓慢冷却的方式降温，以减少热应力和防止氮化层开裂。

3. 检验与后处理：
- 检验：氮化处理后进行硬度测试、金相组织观察、氮化层深度测定等，确保氮化效果达到设计要求。

- 精加工：如果需要，可进行必要的磨削或其他精加工处理，
以达到零件的尺寸精度和表面粗糙度要求。

注意：具体的氮化处理工艺参数（如温度、时间、氨气流量等）应根据实际设备条件和材料特性，并参考相关工艺规范或试验结果来确定。

氮化炉安全操作规程

行业资料：________ 氮化炉安全操作规程单位：______________________部门：______________________日期：______年_____月_____日第1 页共5 页氮化炉安全操作规程1、清洗模具（1）把模具放入浓度为6%的盐酸中浸10分钟左右，用铜刷洗净再用清水清洗。

（2）用酒精洗模具的工作带（3）等水气干了再装入炉内2、升温通NH3，调节NH3流量，并注意炉内压力的变化及时调整排气闸，使U形压力计保持平衡稳定。

3、NH3瓶减压闸输出压力不超过0.4Mpa,否则会使气爆裂，应保持在0.2Mpa左右。

4、氮化时要注意控制好温度，使炉内温度绝对不超过580℃，否则会造成整炉工作件扔废。

5、调节NH3流量计的原则，水测瓶水位偏多，说明炉内NH3过量，应减少NH3流量，反之，则增加NH3流量，使之符合氮化要求。

6、工作出炉温度应在150℃以下。

7、经常检查炉子排气管有无堵塞及泄露。

8、退氮，在平常使用时，由于炉罐长期渗氮，产生过剩，一般在使用5-7炉后，进行一次退氮，温度加温在700℃左右，不能NH3保温8小时，再降温正常温，退氮时再放入一些碎铁片最佳。

氮压机安全操作规程第 2 页共 5 页1、操作工必须经技术培训考试合格后方准上岗。

上岗前劳保用品穿戴整齐，作业时精神集中，女工长发应盘头。

清扫设备时禁止擦拭运转部位，以防衣服、发辫、棉纱、破布转入，造成人员伤害。

进入车间巡检必须戴护耳器，以免影响听力。

2配合仪、电控人员保持各种电器设施紧固可靠，电器设备、线路不得有老化破损、接地不良现象；配合仪、电控人员定期对报警、停车值进行校验，保证其准确、好使。

需要改报警、停车值必须厂领导批准。

3、外来人员参观学习应经过安全教育，执行登记手续，有专人监护方可进行。

4、高空作业前先检查爬梯、扶手、平台应牢固，作业时要站稳把牢，必要时系好安全带；严禁在作业现场下站立行走，严禁高空抛物。

氮化基本原理及操作指南

氮化基本原理及操作指南1. 氮化基本原理及操作指南本人多年从事氮化炉的安装及工艺调试工作，总结了一些氮化操作原理和要点，和大家一起讨论，请大家多多指教。

氮化基本原理及操作指南(仅供参考)一、概论：1、氮化就是把氮渗入钢件表面，形成富氮硬化层的化学热处理过程。

2、氮化处理：氮化处理是利用氨在一定温度下(500~600℃)，所分解的活性氮原子向钢的表面层渗透扩散而形成铁氮合金，从而改变钢件表面机械性能(增强耐磨性，增加硬度，提高耐蚀性等)和物理、化学性质。

3、氮化过程：氮化共有三个过程：(1)氨的分解随着温度的升高，氨的分解程度加大，生成活性氮原子。

2NH3→6H+2[N](2)吸收过程钢表面吸收氮原子，先溶解形成氮在Q-Fe中的饱和固溶体，然后再形成氮化物。

2mFe+2[N]→2FemN(3)扩散过程氮从表面饱和层向钢内层深处进行扩散，形成一定深度的氮化层。

二、工件如何进行氮化1、组织准备氮化工件在氮化前，必须具有均匀一致的组织，否则氮化层质量不高，通常都是采用调质、(淬火)处理来作为预备热处理。

2、气密性检查氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中的畅通无阻。

3、工件工作面的抛光清洁要求氮化的表面要经过认真的打磨抛光(像镜面一样)及仔细的检查，氮化表面应无油迹、锈蚀、尖角、毛刺、碰伤和洗涤不掉的脏物，对于非氮化面要检查防护镀层是否完整。

要氮化前清洗零件≤2小时，先用干净棉纱擦净油污，再用汽油、酒精或四氯化碳等清洗，也可用稀盐酸或10％碳酸钠(Na2CO3)沸腾的溶液中去油，一般在溶液中煮沸8-10分钟，然后用清水反复洗涤。

另外组织吹干、擦千。

装炉时，对于易变形零件，如杆件，最好垂直吊挂在罐中。

4、防止工件局部氮化有些工件某些部位不需要氮化，可以用以下几种方法加以防止。

(1)镀金属法a,b(略)(2)涂料法a,b,c,d(略)5、通入氨气前应注意事项(1)氨气(液氨)：要求水、油总含量≤0.2%，氨(NH3)含量≥99.8％。

铝型材模具氮化操作规程(3篇)

第1篇一、目的为了确保铝型材模具氮化过程的安全、高效和产品质量，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于铝型材模具氮化工艺的操作过程，包括氮化前的准备、氮化操作、氮化后的处理及安全注意事项等。

三、职责1. 氮化操作人员：负责氮化设备的操作，确保氮化过程顺利进行。

2. 质量检验人员：负责对氮化后的模具进行质量检验，确保氮化效果符合要求。

3. 设备维护人员：负责氮化设备的维护和保养，确保设备正常运行。

四、操作规程1. 氮化前的准备（1）检查氮化设备，确保设备各部件完好，无泄漏现象。

（2）检查氮化罐内氮气纯度，确保氮气纯度达到要求。

（3）对氮化罐进行清洁，去除罐内杂质。

（4）检查氮化设备温度控制系统，确保温度控制准确。

2. 氮化操作（1）将铝型材模具放入氮化罐内，确保模具放置平稳。

（2）启动氮化设备，调整氮气流量，确保氮气均匀分布。

（3）根据模具材质和氮化要求，设置氮化温度和时间。

（4）在氮化过程中，密切观察氮化罐内氮气压力、温度等参数，确保氮化过程稳定。

（5）氮化过程中，如发现异常情况，应立即停止氮化，检查原因并采取措施。

3. 氮化后的处理（1）氮化结束后，关闭氮化设备，待氮化罐内氮气压力降至正常水平。

（2）将模具从氮化罐内取出，检查模具表面质量，确保氮化效果良好。

（3）将模具放入冷却水中，进行冷却处理，避免模具因温度过高而变形。

（4）冷却结束后，对模具进行外观检查，确保无氧化、腐蚀等现象。

4. 安全注意事项（1）氮化操作人员必须穿戴防护用品，如防尘口罩、防护眼镜、防静电手套等。

（2）氮化过程中，严禁将易燃易爆物品带入氮化区域。

（3）氮化设备运行时，严禁触摸设备高温部位。

（4）氮化结束后，关闭氮化设备，切断电源，确保设备安全。

（5）氮化过程中，如发现设备故障，应立即停止操作，通知设备维护人员进行维修。

五、质量检验1. 检验项目（1）氮化层厚度：确保氮化层厚度符合要求。

（2）氮化层硬度：确保氮化层硬度达到要求。

h13氮化处理工艺流程

h13氮化处理工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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液体氮化操作规程(3篇)

第1篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在液体氮化介质中进行化学反应，使金属表面形成一层具有优异性能的氮化层。

本规程旨在规范液体氮化操作，确保操作人员安全，提高氮化质量。

二、操作准备1. 检查设备：确保氮化炉、氮化介质、工件夹具等设备完好，运行正常。

2. 工件准备：工件表面应清洁、无油污、无锈蚀，尺寸精度应符合要求。

3. 氮化介质：检查氮化介质质量，确保无杂质、无水分。

4. 人员准备：操作人员应熟悉本规程，掌握液体氮化操作技能。

三、操作步骤1. 工件装夹：将工件装入专用夹具中，确保夹紧牢固，防止工件在氮化过程中移动。

2. 加热：启动氮化炉，将工件升至预定温度，保持一段时间，使工件表面温度均匀。

3. 氮化：将工件放入氮化介质中，控制氮化时间、温度和压力，使工件表面形成氮化层。

4. 冷却：氮化完成后，将工件从氮化介质中取出，进行冷却处理，防止工件因骤冷而变形。

5. 检查：检查工件表面氮化层厚度、硬度、均匀性等指标，确保氮化质量。

四、操作注意事项1. 操作人员应穿戴防护用品，如防护眼镜、防尘口罩、手套等。

2. 操作过程中，严禁触摸高温工件，防止烫伤。

3. 氮化介质具有腐蚀性，操作人员应避免与皮肤直接接触。

4. 氮化过程中，严格控制氮化时间、温度和压力，确保氮化质量。

5. 氮化介质使用完毕后，应及时清理，防止杂质影响下次使用。

6. 定期检查设备，确保设备运行正常。

五、应急处理1. 如遇火灾，立即切断电源，使用灭火器进行灭火。

2. 如遇人员烫伤，立即用冷水冲洗伤口，并送医治疗。

3. 如遇氮化介质泄漏，立即关闭氮化介质阀门，用砂土覆盖泄漏点，并通知相关部门进行处理。

六、操作记录1. 操作人员应详细记录氮化过程，包括时间、温度、压力、工件编号等信息。

2. 定期检查记录，确保氮化质量。

本规程适用于液体氮化操作，操作人员应严格遵守，确保操作安全，提高氮化质量。

第2篇一、概述液体氮化是一种先进的金属表面处理技术，通过在氮化盐浴中加热金属工件，使其表面发生氮化反应，形成一层氮化层，从而提高金属的耐磨性、抗蚀性和耐疲劳性。

铝业公司模具氮化工艺操作规程

铝业公司模具氮化工艺操作规程1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具氮化各阶段的技术要求。

1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具氮化操作工及质量管理部门监督。

2 主要工艺流程:清洗——风干——装炉——烘干——加氨——保温——加催渗剂——保温——停止加热————关闭催渗剂——随炉冷却——关闭氨气——出炉——检验3 主要工序技术要求:3.1模具清洗、装炉:3.1.1把模具放入盛有稀盐酸（10—15%）的塑料盆内浸泡≤15分钟左右后,用流水冲洗,边洗边用耐水砂纸打磨，以除去表面油污、锈迹，特别是工作带、分流孔、导流坑、模具入料口端面应清洁。

取出在干燥无油污的地方风干，烘干的模具在1—2小时内必须入炉。

盐酸溶液和金属清洗液使用几次后,视其模具清洗效果,适当兑入少许盐酸或金属清洗液，以保证溶液去污除锈能力。

必要时重新更换溶液。

3.1.2检查氮化炉及附属设备（如冷却水、料筐、炉子的气密性、气管、阀门、电动葫芦、电源等）是否处于良好状态。

3.1.3开启氮化炉电源，使炉子开始加温，同时微开炉子排气伐。

3.1.4把风干好的模具竖立摆放在模框内。

模具间距>30mm,不能摆得太密，以保证气流通畅，使氮化层均匀。

旧模、大模放在下部,新模放在上部。

在铁杯中放氯化氨≤5克, 将铁杯放在模框底部。

3.1.5关紧炉盖，先启动风机和冷却水泵，再接通氮化炉电源。

当炉温达到200℃，关闭氮化炉电源,打开炉盖，将模具平稳地吊入炉内正中，停放约15分钟，使模具彻底干燥后，再关闭炉盖。

3.2. 氮化工艺过程控制：★3.2.1排气。

加热温度设置为520℃，温升速度控制在200℃/小时，刚升温的0.5小时是排气阶段。

以500L/h的流量通入氨气，氨气压力0.15Mpa,通氨气排空气.调节阀门，使炉内压力保持在80-110mm水柱。

3.2.2氮化。

升温2.5小时使炉温达到设置加热温度520℃，通入氨气,流量1000-1100L/h，此时氨气压力0.2Mpa,氨分解为25－30％,( 适时点燃尾气)保温6小时后,再升温至535±2℃, 保温3小时。

模具氮化操作规程

d)应定期检查干燥剂有无失效。
e)炉体安装在炉坑内，应经常保持干燥，防止炉坑有水进入。
f)热电偶（横向）插入炉膛内的深度以其端部接触炉罐罐身为准。当从炉罐插入热电偶时，凡开盖时必须提起热电偶，以防损坏。
g)操作者必须穿戴劳护用品，装炉时操作者在戴上干净的手套，防止工件沾上油污，影响氮化质量。
h)操作者必须遵守氮化处理工艺规程，并经常注意炉温、氨压力、流量和分解率的变化，并按表格要求进行记录。
i)工件进炉或出炉时，必须停止送电和供氨。
5.2装炉后：
a)先排气，排气流越大越好；
b)分解率：5－10％；
c)二十分钟左右升温度到200℃后再通入氨气，流量为：500L；
工作文件
文件编号：WI/JDL03.14-05.01-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化工艺操作规程
共5页第 2 页
d)水柱保持10格；
e)升温约三小时到510℃±5℃。
c)以上如有不正常情况，应及时报告部门有关人员，直至处理好出现的问题后才能进行生产。
7.2操作注意事项：
a)当需要通氨时，不要将氨瓶的总开关全部打开（尤其新氨瓶）。应慢慢打开开关，
工作文件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
5.9模具车间需对氮化工艺过程参数进行连续监视，并由氮化工填写：“模具氮化工艺记录”。
工作文件
文件编号：WI/JDL03.14-05.02-2009
版本号： 01
页版号： A
文件名称：模具车间氮化安全操作规程
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一种太阳能铝型材挤压模具氮化处理工艺的制作方法

一种太阳能铝型材挤压模具氮化处理工艺的制作方法本发明属于化学改性强化处理工艺领域，具体涉及一种太阳能铝型材挤压模具氮化处理工艺。

背景技术：模具氮化是将成品模具置于密闭氮化炉中，通入氮化介质加热，使活性N原子渗入到模具表面，从而在模具表面形成氮化层。

是现代化学改性强化处理工艺方法之一。

模具氮化处理之后可提高模具寿命，提高表面硬度。

但是模具氮化处理由于工艺不足，往往会造成模具渗氮深度浅、硬度不均匀，渗氮层不致密等缺陷，因此，改进工艺、消除氮化处理缺陷，对提高模具的产品质量，延长使用寿命有着十分重要的意义。

技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的在于提供一种太阳能铝型材挤压模具氮化处理工艺，以提高模具表面硬度，满足模具使用需要，延长使用寿命。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种太阳能铝型材挤压模具氮化处理工艺，依次包括以下步骤：(1)、将氮化炉升温至225～265℃，以200～300dm3/h的氨气通入量向氮化炉内通入氨气至炉内空气排净，然后将模具装入氮化炉内；(2)、氮化炉从225～265℃继续升温至510℃后保温7h：升温过程中，氨气通入量为150～200dm3/h，升温速率为90℃/h；保温过程中，氨气通入量为800～900dm3/h，炉内压力为10～13KPa；(3)、氮化炉从510℃继续升温至550℃后保温5h：升温过程中，氨气通入量为650dm3/h，升温速率为85℃/h；保温过程中，氨气通入量为700～800dm3/h，炉内压力为10～13KPa；(4)、氮化炉从550℃降温至500℃后保温3h：降温过程中，氨气通入量为650dm3/h，降温速率为35～45℃/h；保温过程中，氨气通入量为800～900dm3/h，炉内压力为10～13KPa；(5)、氮化炉从500℃继续降温至150～180℃后取出模具，降温过程中，氨气通入量为600～700dm3/h，降温速率为55～65℃/h；(6)、步骤(2)～(4)各过程中均以60滴/min的速率向氮化炉内滴入酒精；步骤(5)过程中关闭酒精；(7)、重复步骤(2)～(6)至少两遍。

氮化工艺流程

氮化工艺流程氮化工艺流程简介氮化是一种将氮气引入材料中，使其具备氮化物层的工艺。

氮化工艺通常用于提高材料的硬度、耐磨性和抗腐蚀性能。

这种工艺在许多工业领域中得到广泛应用，如刀具制造、汽车零部件和航空航天工业等。

本文将介绍一个氮化工艺的流程。

氮化工艺流程1. 材料准备：首先是选择适合氮化的材料。

常见的材料包括钢、不锈钢、高速钢和硬质合金等。

要确保材料的表面没有油脂和污垢，这可以通过清洁和去脂的方法来实现。

2. 预处理：在进行氮化之前，材料需要进行预处理。

预处理的目的是去除材料表面的氧化物和碳氮化物，以确保氮气能够进入材料内部。

预处理可以通过砂轮研磨、电解抛光和酸洗等方法来实现。

3. 氮化：氮化是将氮气注入材料中的过程。

有许多不同的氮化方法可供选择，如盐浴氮化、气氮化和等离子氮化等。

其中，盐浴氮化是最常见的方法之一。

在盐浴氮化中，材料被浸泡在含有氮化盐和氮化剂的盐浴中，然后加热到适当的温度。

热盐浴会产生一定的氰化物气气氛，氮气会在高温下扩散到材料表面，并在材料表面形成氮化物层。

4. 淬火和固溶处理：在完成氮化后，材料可能需要进行淬火和固溶处理来增强其性能。

淬火是将高温材料迅速冷却的过程，可以提高材料的硬度和强度。

固溶处理是将经过淬火的材料加热到中等温度，然后在恒温下保持一段时间，以改善材料的内部结构。

5. 表面处理：在氮化完成后，还可以进行表面处理，以改变氮化层的外观和性能。

表面处理可以包括抛光、磨削、研磨和电镀等方法。

6. 检测和质量控制：最后一步是对氮化材料进行检测和质量控制。

检测方法可以包括金相显微镜观察、显微硬度测试和抗腐蚀测试等。

质量控制的目的是确保氮化材料符合规定的要求和标准。

总结氮化是一种提高材料性能的重要工艺。

氮化工艺流程包括材料准备、预处理、氮化、淬火和固溶处理、表面处理以及检测和质量控制等步骤。

通过仔细选择材料和正确执行工艺流程，可以获得具有良好耐磨性、高硬度和抗腐蚀性能的氮化材料。

模具氮化工艺操作规程

模具氮化工艺操作规程1、目的：为了保证模具氮化的质量，提高模具工作带的硬度，提高模具的使用寿命和型材的表面质量，特制定本规程。

2、范围：本规程仅适用于南京摄山电炉总厂制造的RN-105型新型可控井式渗氮炉。

本规程适用新旧模具的氮化。

3、工艺流程及氮化工艺曲线：3.1工艺流程：3.2氮化工艺曲线：4、操作程序及要求：4.1模具的准备：4.1.1新模具必须经试模合格，模具的型腔内各部位必须抛光，去掉碱垢和尖角，过渡部位要圆滑，未经处理的模具不准氮化。

4.1.2使用过的模具要按4.1.1的要求进行检查，并要重点检查桥位部分和棱角处有无裂纹，确认无误后方能重复氮化处理。

4.1.3模具表面应清洁、无油污、锈蚀和其它脏物，工作带可用酒精或汽油或香蕉水清洗干净，否则不准入炉氮化。

4.2设备气密性检查：氮化前应对加热炉、氮化罐和整个氮化系统的管道接头处进行气密性检查，保证氨气不漏和在管路中畅通无阻。

氨气对人体健康危害极大，空气中氨的含量达10-25%时，遇到火会引起爆炸。

漏气的检查办法时用酚酞试纸浸湿后放在怀疑的漏气处，试纸变红就证明漏气。

4.3炉体和温控系统检查：开炉前必须检查炉体、炉腔、炉盖、升降系统、循环风机、电气控制系统、温控系统、测温系统等是否稳定、可靠、灵活；进气管、出气管、水冷系统、氨气瓶阀门等是否正常完好。

4.4氮化过程的操作：4.4.1将模具吊入氮化罐内，封闭炉盖。

4.4.2把氨气瓶中的液氨经过减压阀，通过氨气干燥柜通入炉内，将炉内的空气排出。

时间为15分钟，氨气的压力为0.2MPα以下。

4.4.3通电升温，炉温升到100℃时，打开冷却水阀。

当炉温升到200-250℃时，保温0.5-1小时，并开动循环风机，将氮化罐和管道中的空气充分排出。

当罐内氨的分解率为零时允许继续升温。

这时可降低氨气流量，保证炉内正压，保证模具不被氧化。

4.4.4当炉温升到450℃左右时，要控制升温速度，同时，应加大氨气流量，使分解率控制在20-30%左右，迅速提高模具表面氮化的浓度。

气体氮化的工艺流程

气体氮化的工艺流程
气体氮化是一种在高温环境下将金属或其他材料表面与氮气反应从而形成氮化物薄膜的工艺。

具体的工艺流程如下：
1. 准备物料：首先需要准备待氮化的材料，例如金属片、合金部件等。

2. 清洗表面：将待氮化材料进行表面清洗处理，去除污垢、油脂等杂质。

3. 装载材料：将清洗后的材料装载到氮化设备中。

4. 减压处理：通过减压装置，降低氮化设备内的压力，以便后续的氮化反应进行。

5. 加热升温：通过加热装置，将氮化设备内的温度升高到氮化反应所需的高温。

6. 注入氮气：在高温条件下，向氮化设备中注入氮气。

氮气会与材料表面上的金属原子发生反应，形成氮化物薄膜。

7. 等温反应：保持高温和氮气注入，使氮化反应持续进行一定的时间，以确保氮化物薄膜的形成。

8. 冷却降温：停止氮气注入后，通过冷却装置将氮化设备内部温度逐渐降低。

9. 取出材料：待氮化的材料经冷却后，可从氮化设备中取出，氮化过程完成。

需要注意的是，具体的氮化工艺流程会根据材料的类型、形状和要求的氮化层厚度等因素而有所不同。

此外，氮化过程中的温度、压力和氮气流量等参数也需要根据具体情况进行控制和调整。

浅谈铝型材挤压模气体氮化处理工艺

浅谈铝型材挤压模气体氮化处理工艺【摘要】挤压模在铝型材生产中具有重要地位，近年来，挤压模氮化己成为改善其表面性能的适用方法。

模具经氮化处理后，氮化层有一定的硬度、深度、韧性和耐热性，大大提高模具的抗咬合性和抗磨损性，在生产中的应用效果理想。

良好的氮化工艺可以提高模具氮化质量和使用寿命，降低成本，增强竟争力。

本文介绍了气体氮化的原理，气体渗氮系统的组成，提出了挤压模渗氮工艺方案的选择。

【关键词】挤压模具;氮化处理;工艺控制在铝型材挤压生产中，模具对产品质量、生产成本影响甚大，模具经高温高压使用后，其工作带易磨损而影响铝型材表面质量。

铝合金型材挤压模的工作条件为长时间的高温、高压,承受着强烈的热应力、冲击应力和摩擦磨损。

因此,提高模具表面硬度,延长模具使用寿命对高质量、低成本铝合金型材的生产具有重要意义。

１．气体氮化原理气体氮化的原理是在气体介质中进行的气体渗氮，由于其成本低、操作简单及产品质量稳定等，目前在国内外普遍使用，随着科学技术的发展，渗氮工艺普遍应用于工业领域，并发挥了及其重要的作用。

在氮化过程中，对密封炉通入NH3，当加热达到380一550℃时，N氏发生如下反应:2NH3?葑2[N]+3H2活性[N]原子一部分被模具工件表面吸收，随着时间增长，氮化层厚度加厚，氮原子被钢吸收后所形成的固溶体和氮化物，具有很高的强度、硬度和耐磨性，起到延长模具使用寿命的作用。

2.气体渗氮系统的组成气体渗氮设备一般由氮化炉、供氨系统（液氨罐）、氨分解率测定系统和测温系统等组成，氮化炉有多种形式，如井式电阻炉、多用箱式炉、钟罩式炉，渗氮罐一般用1Cr18Ni9Ti不锈钢制造，该材料表面有一层致密的钝化膜，本身抗氧化性好，不易氮化发脆。

由于钢中的镍的一些化合物对氨的分解率有催化作用，使氨分解率逐渐升高，不易控制，使用一段时间后应进行退氮处理。

而近年来耐热搪瓷渗氮罐的出现解决了这一问题，该罐具有抗氧化性、抗热振性、抗蚀性、耐冲击性与基体的结合性、绝缘性均良好。

铝型材挤压模具氮化工艺

铝型材挤压模具氮化工艺嘿，朋友们！今天咱来聊聊铝型材挤压模具氮化工艺，这可真是个有趣又重要的事儿呢！你想啊，这铝型材挤压模具就像是个大力士，要承担着把铝型材挤压成型的重任。

那氮化工艺呢，就像是给这个大力士穿上了一层坚固的铠甲。

咱先说说这氮化工艺的好处吧。

它能让模具变得更耐磨呀！就好比你的鞋子，如果不耐磨，走几步路就破了，那多闹心啊！有了氮化工艺，模具就能更长久地工作，生产出更多漂亮的铝型材。

而且啊，氮化还能提高模具的硬度呢！这就像是给大力士吃了大力丸，更有劲儿啦！这样在挤压的时候，就更不容易变形，能保证产品的质量。

那氮化工艺是咋进行的呢？这可不是随随便便就能搞定的哟！得像个细心的厨师做菜一样，每一步都要精心照料。

首先呢，得把模具清理得干干净净，不能有一点杂质，这就跟你洗脸要洗干净一个道理。

然后，把模具放进氮化炉里，就像把菜放进锅里煮一样。

在这个过程中，温度、时间这些都得把握得恰到好处，多一点少一点都不行。

你说这像不像一场魔术？经过这么一番操作，模具就焕然一新啦！变得更厉害啦！但是，可别以为氮化工艺就这么简单哦！这里面的学问可大着呢！要是不小心出了差错，那可就麻烦啦！就好像你做菜盐放多了或者火候没掌握好，菜就不好吃了。

所以啊，做这个氮化工艺的人可得有真本事，要细心、耐心，还得有经验。

他们就像是模具的医生，要把模具照顾得好好的。

我就见过一些不专业的，结果氮化出来的模具效果不太好，这不是浪费时间和精力嘛！咱可不能干这种事儿，对吧？咱再说说氮化工艺对环境的要求吧。

这就好比人要生活在舒适的环境里才能心情好，模具也是一样啊！温度、湿度这些都得合适，不然氮化的效果也会大打折扣。

总之啊，铝型材挤压模具氮化工艺可不是小事儿，它关系到产品的质量，关系到企业的效益。

咱可得重视起来，把它做好。

咱中国的制造业发展得这么好，不就是因为有这些厉害的工艺和技术嘛！所以咱得好好钻研这个氮化工艺，让它为我们的制造业添砖加瓦。

我相信，只要咱用心去做，肯定能把这个工艺做得越来越好！让我们的铝型材在世界上都闪闪发光！。

金属表面氮化处理工艺

金属表面氮化处理工艺
金属表面氮化处理是一种化学热处理工艺，它通过在金属表面渗入氮原子，形成一层氮化物膜，以提高金属表面的硬度、耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度等性能。

以下是金属表面氮化处理的一般工艺流程：
1. 清洗：对金属表面进行清洗，去除表面的油污、锈蚀等杂质。

2. 预热：将金属放入炉中进行预热，以去除表面水分和油污，并提高氮化层的结合力。

3. 氮化：将氮气通入炉中，使其与金属表面接触，发生氮化反应，形成氮化物膜。

4. 冷却：氮化处理后，将金属从炉中取出，进行自然冷却或淬火冷却。

5. 后处理：对氮化处理后的金属表面进行清洗、抛光等后处理，以获得更好的表面质量。

需要注意的是，不同的金属材料和氮化工艺参数会对氮化层的性能产生影响，因此在实际应用中需要根据具体情况进行选择和调整。

氮化工艺操作规程

文件编号：ALL Y(XK)J05-B-2014受控状态：铝合金建筑型材氮化工艺操作规程（依据：XK10-002铝、钛合金加工产品生产许可证实施细则（一）（铝合金建筑型材部分）编制）编制：生产许可证工作领导小组审核：批准：2014年6月5日公布 2014年6月10日实施安徽安铝铝业有限公司1、目的：规范本公司模具氮化生产操作与工艺要求。

2、适用范围：2、适用范围：2.1 明确氮化操作规定要求，确保模具氮化质量；2.2 适用于本公司模具氮化处理。

3、操作规程：3.1 操作前设备检查：3.1.1 在氮化前检查冷却水管道、氨气管道和排气管道是否畅通。

3.1.2 检查氨气管道的接口，不得有漏气现象。

3.1.3 检查电气线路是否正常；密封圈是否有弹性，无弹性需要更换新圈。

3.2 氮化前工件准备：模具在氮化前需要清洗干净，程序为：用铁钩勾销孔放入盐酸水溶液中，浸泡 3～5min，拿出后用砂纸或刷子边洗边冲干净，用布抹干，再浸入酒精中，然后取出吹干。

3.3 装框：模具分大小装框，一般为竖放模具，间隙为≥10mm，注意小心轻放，最上格与最下第二格分别吊上一试样（若制作试样检验），模具放完后，用铁丝加固，防止模具在吊运中撞落损坏，用吊机把框架吊入氮化炉，关好炉盖，上紧紧固螺钉。

3.4 氮化：3.4.1 氨气为 0.8～1.5Mpa，开减压阀 0.08～0.12Mpa。

3.4.2 按 3.7 工艺要求设置温度，控制好时间。

3.4.3 当升温至保温时间后，每一个小时测量一次温度。

3.4.4 保持炉内压力在工艺范围内，如果超出工艺应调节进出气阀门。

3.4.5 注意氨流量不能变化太大。

3.4.6 整个氮化过程中，一定要保证冷却水供应，遇到停水须向部门主管反映，迅速排除故障。

3.5 降温：氮化结束后关闭升温开关，减少氨的流量及炉内正压力，打开鼓风机，打开进出风口。

3.6 出炉：待炉内温度降至 170℃以下，关闭氨气总阀，松开炉盖紧固螺钉，打开炉盖，吊出模框。

铝型材模具试模氮化工艺流程

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