建设项目安全设施施工情况报告

安全设施施工情况报告

一、建设项目概况

×××有限责任公司，系由×××煤化工有限公司与×××焦化有限责任公司合资经营的企业。为适应市场需要，公司06年新建10万吨/年甲醇项目，并已通过经贸委立项，安监、消防、环保、质监等部门的审批。项目设岗位员工200人，装置运行时间8000小时/年，采用四班三运转制。生产规模10万吨/年，主要产品有甲醇。

生产线采用铁钼有机硫加氢转化，氧化锌脱硫，纯氧甲烷转化，低压法甲醇合成，三塔甲醇精馏工艺，采用技术先进、成熟。生产装置采用DCS控制系统，正常开停车及工艺调整可全部实现在中控室完成，保证了设备的长期稳定运行。

装置的关键设备：a、转化炉由四川通用公司提供，采用金属烧嘴使氧气转化炉内更加均匀的分布；b、甲醇合成塔由绵西化工公司制造，该合成塔为管壳式水洛合成塔，甲醇反应热可及时由管内传递到壳体的水中，通过副产蒸汽带出，防止崔化剂温度的波动，操作十分简便。

装置的大型运行设备，空压机，合成气压压缩机采用离心式压缩，由沈鼓集团提供，其动力驱动采用汽轮机由杭汽中能公司提供，焦炉气压缩机由四川大川压缩机厂提供，通过试车及装置的试运行证明，以上大型设备运行稳定，安全可靠。

系统的主要流程为合格的焦炉气通过气柜的缓冲进入焦炉煤气压缩机进行三级压缩，加压至2.5Mpa送入精脱硫，铁钼加氢催化剂

将焦炉气中的有机硫转化为无机硫，再用铁、锰、锌催化剂吸收无机硫，脱硫合格的焦炉气和蒸汽一起进入转化炉内，加入氧气进行部分氧化反应，提高温度后进入催化剂床层，在镍触煤入口催化下进行甲烷蒸汽转化，通过度热锅炉回收热量后再进行换热，降温，分享水分后进入合成气压机，加压至 6.1Mpa，先通过气气换热器提交温度，然后进甲醇合成塔，在铜催化剂的作用下进行甲醇合成，出塔气经气气换热器换热，水冷器降温，进入甲醇分离器，分离后的气体进入合成压缩机的循环段增压作为合成循环气。甲醇分离器分离出的粗甲醇通过二级过滤器送往精馏，以合成粗甲醇用粗醇泵打入预精馏塔赊轻组分，然后用预后泵打入加压精馏塔进行精馏，并为常压精馏塔提供热烷，以塔源采出的合格甲醇经冷却后卷入成品罐做为成品送出。

整个装置布局合理，工艺先进，节能环保。

1 、工程简要说明：

1.1工程名称：

×××化工有限责任公司10万吨/年甲醇安装工程

1.2工程进度

2007年9月10日开始整体大规模安装条件，计划2008年11月18日安装完毕，具备单体试车条件。

2、10万吨/年甲醇生产线施工范围：

2.1 生产线内管道、单体设备、消防、电气仪表安装和现场罐及操作平台的制作、管道和罐的保温、保冷、除锈、防腐、焊缝酸洗钝化、油漆、试压、管道吹洗工作。

2.2 生产线内所有工程循环上水、循环回水、生产水、消防水、

泡沫水、消防栓、水炮等安装并达到开车使用条件（主机内除外）。

2.3 生产线内所有电气仪表、桥架线路、防爆柱、照明灯具的安装以及与低压控电变、主控室线路的连接（主机内除外）。

2.4 本生产线与公用管廊连接的钢结构及与公用管廊上管线的焊接碰口。

2.5 生产线内单机设备的电源与低压控制变电的控制安装。

2.6 完成生产线内钢平台、钢梯、护栏及预留孔防护等钢结构工作。

2.7 完成生产线内手动起重机械安装。

2.8 完成属于本装置罐区内机泵控制电源桥架的铺设和连接。

2.9 完成属于本装置罐区内机泵及管道的安装。

2.10 完成从总降压站到本装置内控制变电缆的铺设连接。

2.11 完成本装置内低压控电变设备安装、线路连接。

3、工程环境条件

×××化工有限责任公司厂区地势平坦，路面为水泥地面，生活水和施工用电满足就近使用条件，符合三通一平的要求。本工程西部紧靠外环道路，便于物料运输组织，交通运输通畅。东西两面为林地，场地宽阔。厂内道路成环状分布，为消防车通行、安全疏散，及货物运输提供便利条件。

二．施工依据的有关法律、法规、规章和技术标准

1、设备、管道安装工程施工技术规范规程

1)《机械设备安装工程施工及验收适用规范》

（GB50231-98）

2)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

（GB50275-98）

3)《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》

（GB50236-98）

4)《制冷设备、空气分离设备安装施工及验收规范》

（GB50274-98）

5)《空气分离设备表面清洁度》（JB/T6896-93）；

6)《钢制塔式容器》；

7)《铝制空气分离设备、安装焊接技术规范》

（JB/T6895-93）；

8)《空气分离设备用氧气管道技术条件》（JB5902-92）；

9)《工业管道工程施工及验收规范》(金属管道篇)

（GB50235-97）

10)《铝及铝合金焊接技术规程》（HGJ222-92）；

11)《石油化工低温钢焊接规程》（SH3525-92）；

12)《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发【1999】

154号）；

13)《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）；

14)《氧气及相关气体安全技术规程》（GB16912-1997）；

15)《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-98）；

16)《大型设备吊装工程施工工艺标准》（SHJ515-90）；

17)《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

（GB3323-1987）；

18)《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-1993）；

19)《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（GB3501-1997）；

20)《石油化工企业换热设备施工及验收规范》（GB3532-95）；

21)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231--98）；

22)《压缩机、风机、泵安装施工及验收规范》（GB50275—98）；

23)《中低压化工设备施工及验收规范》(HGJ209—83)；

24)《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》(GBJ126-89)；

25)《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）；

26)《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—97）；

27)《钢结构工程施工及验收规范》（GB50204—2003）；

28)《化工设备管道防腐工程施工及验收规范》(HG229-83)；

29)《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》(SHJ501-85)；

30)《PVC/FRP 复合管施工及验收规范》