难切削材料加工参数选择
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
切削三要素
切削三要素：切削速度、进给量、背吃刀量 V c=πdn1000 V f=fn a p=d w−d m2切削层参数：切削层公称厚度h、切削层公称宽度b、切削层公称横截面积Ah=f sin kγ b=a psin kγA=hb=fa p刀具切削部分：（三面两刃一尖）前刀面切削沿其流出的刀具表面主后刀面刀具上与过度表面相对的表面副后刀面刀具上与已加工表面相对的表面主切削刃前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作，也称主刀刃副切削刃前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面，也称为副刀刃。
刀尖主切削刃与副切削刃的连接点，它可以是短的直线段或圆弧。
刀具标注角度的参考系基面p r通过切削刃上某一指定点，并与该点，并与该点切削速度方向相垂直的平面切削平面p s通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直与基面的平面正交平面p0通过主切削刃上某一指定点，同时垂直与基面和切削平面的平面刀具标注角度前角在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角。
前刀面在基面之下时前角为正，反之为负（前角影响刀具的锋利程度）后角在正交平面内测量的后主刀面与切削平面的夹角。
后角一般为正。
刃倾角在切削平面内测量的主切削刃与基面的夹角。
（影响切削流出的方向）主偏角在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
一般为正负偏角在基面上测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
(主\副偏角与车螺纹的形状有关)以上，是在忽略进给运动的影响下并假定刀柄轴线与纵向进给运动方向垂直以及切削刃上选定点与工件等高的条件下确定的。
刀具工作角度1进给运动对刀具工作角度的影响横向进给车削：进给量增大，则η增大；当瞬时直径d减小，η值也增大，车削至接近工件中心时，η值增长很快，工作后角将有正变负，致使工件最后被挤断。
纵向进给车削进给量f越大，工件的加工后d越小，则工作角度值的变化就越大。
2刀具安装位置对刀具工作角度的影响刀具安装高低对刀具工作角度的影响车刀的刀尖一般与工作轴心是等高的。
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法引言：数控机床作为现代制造业中的重要设备，广泛应用于各种工业领域。
在加工过程中，选择合适的切削参数对于实现高效、高质量的加工非常重要。
本文将介绍数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法，以帮助读者在实践中获得更好的加工效果。
一、硬度对切削参数的影响切削硬度是指材料对刀具切削时的硬度，硬度越高通常表明切削难度越大。
硬度对切削参数的选择有以下几个方面的影响：1. 切削速度：硬度较低的材料可以使用较高的切削速度，以提高加工效率。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较低的切削速度，这样能减少切削时的磨损，提高刀具使用寿命。
2. 进给速度：硬度较低的材料可以采用较大的进给速度，以加快切削进程。
而对于硬度较高的材料，需要降低进给速度，以减少切削时的切屑形成和排出的困难。
3. 切削深度：对于硬度较低的材料，可以选择较大的切削深度，以减少加工时间。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较小的切削深度，以避免刀具过度磨损和工件变形。
二、选择最佳切削参数的方法正确选择切削参数可以提高加工效率、降低成本，并保证加工质量。
以下是一些建议的方法：1. 参考切削参数手册：数控机床切削参数手册是宝贵的参考资料，其中列出了不同硬度材料的推荐切削参数。
可以根据工件材料的硬度，查找手册并参考建议的切削参数进行调整。
2. 经验法则：经验法则可以作为初步选择切削参数的参考。
例如，对于硬度较低的材料，可以尝试切削速度为材料硬度的2倍，进给速度为材料硬度的0.5倍，切削深度为3mm。
然后根据实际情况进行微调。
3. 切削试验：切削试验是一种有效的方法，可以根据试验结果来选择最佳切削参数。
在实际加工之前，可以准备一块与工件材料相似的试验材料，进行切削试验，并记录加工时间、表面粗糙度、切削力等参数。
根据实验结果调整切削参数，以得到最佳加工效果。
4. 刀具选择：选择合适的刀具也是选择最佳切削参数的重要因素。
不同材质刀具切削参数
不同材质刀具切削参数在机械加工中，刀具的选择和切削参数的设置对于生产效率和产品质量具有重要影响。
不同的材料对切削条件有不同的需求，因此了解各种材料的特性并相应地调整切削参数是至关重要的。
本文将探讨几种常见金属材料的刀具切削参数。
一、不锈钢不锈钢具有良好的强度和耐腐蚀性，但相对较硬，切削时需要较高的切削力和适当的冷却。
一般建议使用硬度较高（如高速钢）的刀具，以避免过度磨损。
切削速度应保持在较低水平，进给量也应适当控制。
为了确保良好的冷却效果，通常会使用水基或油基切削液。
二、铝合金铝合金轻便且易于加工，但其易脆性和敏感性使得切削过程需要特别注意。
推荐使用硬质合金或涂层刀具，因为它们能够抵抗铝的氧化作用。
切削速度应控制在中等范围，进给量也需适度降低。
为防止粘刀现象，可以使用乳化油或极压切削油。
三、碳钢碳钢是常用的结构材料，其质地均匀、韧性好。
对于碳钢的切削，可以选择钨钻类刀具，由于其高硬度和高温性能良好，可以有效地进行切削。
切削速度可在中等偏高的范围内，进给量和背吃力矩应适中。
推荐使用润滑性能好的乳化油。
四、钛合金钛合金具有优异的抗腐蚀性和高强度，但也因此而变得异常敏感和脆弱。
钛合金的切削要求非常精确的控制，包括缓慢的切削速度、小直径的切入和切出路径以及充分冷却等。
通常建议使用金刚石涂层的高速钢刀具或者超细颗粒硬质合金涂层刀具，这样可以更好地适应钛合金的高温高压环境。
此外，还需根据实际情况选择合适的冷却剂来减少热变形和提高加工质量。
五、铜合金铜合金具有良好的导电性和导热性，适合于制造电气元件和其他相关产品。
然而，由于其软性，需要更小的切削力和更大的容屑空间。
一般来说，高速钢或硬质合金刀具都能满足这种材料的切割需求。
切削速度应在低速范围内，进给量也要适当减小。
同时，为了防止过热和粘刀现象，我们推荐使用水溶性切削液。
六、高强度钢高强度钢具有较高的硬度和强度，因此需要更高的切削力和更大的切削深度。
推荐使用硬度较高（如超细颗粒硬质合金）的刀具，并适当提高切削速度和进给量。
加工中心不同材料切削参数【免费下载】
E32R6
飞刀
普通
ar(mm)
25
0.1-0.5
25
刀长在150以下
E32R6
飞刀
普通
F(mm/min)
2000
2000
700
刀长在150以下
E32R6
飞刀
普通
S(转/min)
2000
2200
2000
刀长在150以下
E32R6
飞刀
普通
寿命(min)
480
\
刀长在150以下
E32R6
飞刀
普通
金属去除率
64
0.21
\
刀长在160以下
E52R6
飞刀
普通
aa(mm)
0.6
0.3
0.2
粗加工参数指材料硬度在HRC30-50，对于低于此硬度的材料，切深可增大
刀长160-250
E52R6
飞刀
普通
ar(mm)
30
0.5
40
刀长160-250
E52R6
飞刀
普通
F(mm/min)
1800
1600
500
刀长在150以下
E25R0.8
飞刀
2
S(转/min)
2000
2300
2300
刀长在150以下
E25R0.8
飞刀
2
寿命(min)
60
120
60
刀长在150以下
E25R0.8
飞刀
2
金属去除率
\
\
\
刀长在150以下
E32R0.8
飞刀
2
难加工材料的切削加工及刀具材料的选用
随着 科 学技 术 的发 展和 生产 需 要 ，石油 化 Ｉ 中常川 不锈 钢 、淬 火钢 、高强 度钢 、耐热 钢 等 ｒ ： 业 难加 工 材料 日益 增 多 。在 ； ＿ ３ 艺方 面 ，由于 热喷涂 、堆焊 、 电刷镀 技 术 的Ｊ‘ 川 ，给 金 属切 削 ｊ１ ｔ－ ５ ｌ￣ ｌ 泛戍
正 确地 选川 刀具材 料 是保证 高 效率 加 Ｔ不 锈钢 的决 定 闪素 ，现 在 除 了车 削螺纹 、沟槽 和 某 些铣
削 、钻 削 、攻 丝 等工序 还 在用 高速 钢 刀具 外 ，一般 都采 Ｊ 了硬 质合 金 刀具 ，需要 说 明 的是 采剧 ＹＧ 扫 类硬 质 合金 要 比 ＹＴ 类硬 质合 金加 工效 果好 得 多 ，这 是 因 为不锈 钢韧 性 大 ，高温 时硬 度 高 ，切 屑 与
削特 性 有 很大 影 响 ，不锈 钢韧性 人 ，在 高温 下 仍具 有较 高 的强度 和 硬度 ，切 削力 大 ，导 热 系数 低 ， 产 生 的切 削热 不 易散 欠 ，所 以切削 这种 材料 时 ，切 削温 度相 当高 。另外 不 锈钢 还 具有 粘 附性 、熔 着
性利 加 １ 硬 化性 ，恶 化 了加 ＿ 条件 。当切 削速 度为 】 ０ｍ／ ｎ时 ，４ ＃ （ 正火 状 态 卜）的 切削溺 １ ： ０ ｍｉ ５钢 在 。 度还 不 到 ８ ０ ０￣ Ｃ，而 ｌ ｌＮｉ ｉ Ｃｒ８ ９ 的切 削温度 就将 近 ｌ ０ ￣ Ｔ ０Ｃ。奥 氏体 不 锈钢 的相 对 切 削加 ： 性 仪魁 ０ 【 ４ ＃ 的 ０５ ．，因此不 锈钢 属 于较难 加丁 的材 料 。 ５钢 ．～０６
Ｓｅ ２００７ Ｐ．
难 ／ 料 的切 削 加 工 及 刀具 材 料 的选 用 Ｊｍ材 ｎ
边梅 彦
工件切削加工性
刃和刀尖的强度，一般取γ。＝-4—0º，主偏角kr适当减小,刀
尖圆弧半径rε适当加大。
淬硬钢的组织为回火马氏体，硬度达HRC60以上，塑性
和导热系数都很低。其加工性及刀具材料、刀具几何参数的 选择基本上与冷硬铸铁同。对它们进行精加工，可采用CBN 刀具。
κr= 45° ~ 75°、λs= -10 °
6.钛合金切削加工性分析
1)．钛合金特点和分类
a）密度小（约为 4.5g / cm3 ）,比钢约小一倍。
b）强度极限高（可达σb=0.981~1.37GPa）， 钛合金的比强度（单位重量强度）很高，尤其在高温下比强度仍 很高，这一点对航空、航天工业尤为重要。
工件切削加工性
表 7– 1 材料可加工性分级
分级
名称及种类
Kv
1 很容易切削材料 一般有色金属
> 3.0
2
易切削钢
容易切削材料
3
较易切削钢
2.5 ~ 3.0 1.6 ~ 2.5
4
一般钢及铸铁
1.0 ~ 1.6
普通材料
5
稍难切削材料 0.65 ~ 1.0
6
较难切削材料 0.5 ~ 0.65
7
难切削材料
理 ；对镍基高温合金可采用固溶处理（淬火）
b）、首选一足够的vc以保证加工质量，再选f 、ap
c）、选择合适的刀具材料和角度 连续切：YG6X、YW1 断续切：M42、501、B201
高速钢刀具：γo=15 ° ~20°、αo=12 ° 、κr=45 ° 硬质合金刀具：γo=5° ~ 10°、αo= 8° ~ 15° 、
在自动机床或自动生产线上，常常以切屑
数控机床加工铝合金的最佳切削参数选择方法
数控机床加工铝合金的最佳切削参数选择方法数控机床是现代制造业中不可或缺的一种高精密加工设备，它通过计算机控制来实现工件的切削加工。
对于加工铝合金这种常见又具有一定难度的材料，选择合适的切削参数是确保加工质量和效率的关键。
本文将介绍数控机床加工铝合金的最佳切削参数选择方法，帮助读者在实际应用中做出正确的选择。
首先，我们需要了解铝合金的特性。
铝合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
但是，由于其导热性好、切削阻力小的特点，加工时容易产生切削温度过高、刀具磨损严重的问题。
因此，在选择切削参数时，需要综合考虑切削速度、进给速度、刀具选型和冷却液等因素。
首先，切削速度是影响切削热的主要因素之一。
一般来说，切削速度越高，切削温度就越高。
对于加工铝合金，切削速度一般在250-400m/min范围内，但具体数值还需根据不同型号的数控机床和刀具来确定。
刀具磨损和加工表面质量是切削速度的两个重要指标，应根据实际情况进行平衡考虑。
其次，进给速度是切削参数中另一个重要的因素。
进给速度过快会导致切削力增大、切削温度升高，降低切削质量，甚至造成刀具折断。
进给速度过慢则会降低加工效率。
一般来说，进给速度的选择应根据切削深度和切削宽度来合理确定。
在加工铝合金时，一般选择较大的进给速度，可以提高加工效率，同时注意结合切削速度进行综合调整。
刀具选型也是影响加工质量和效率的重要因素。
对于加工铝合金，应选择适合的刀具材料和刀具几何形状。
常用的刀具材料有硬质合金和高速钢，前者具有高硬度和耐热性，后者的价格相对较低。
刀具的几何形状包括刀尖角度、刃数和刃间距等，应根据加工要求和切削条件进行选择。
同时，定期检查和更换刀具也是保证加工质量和效率的重要手段。
最后，冷却液的使用在加工铝合金时尤为重要。
冷却液不仅可以降低切削温度，还可以减少切削力和刀具磨损，提高加工质量和效率。
选择冷却液时应考虑其导热性、润滑性和抗腐蚀性等性能，同时要控制冷却液的喷射方式和压力，确保切削过程中刀具和工件始终处于良好的润滑和冷却状态。
影响工件材料切削加工性的因索及改善途径
影响工件材料切削加工性的因索及改善途径发布日期：[2007-3-17] 共阅[1268]次1、什么是难切削材料？所谓难切削材料，就是切削性差的材料，或切削困难的材料。
材料的性能如硬度大于250HB，抗拉强度大于1000MPa，延伸率δ大于30％，冲击值αK大于100MPa，导热系数K小于41.8W/m.k，都属于难切削材料。
也可用切削过程中的现象(切削力大、刀具易磨损、刀具耐用度低、已加工表面质量难于达到要求和切屑难于控制等)来衡量。
2、影响材料切削加工性的因素：(1)物理性能：1)导热系数K：导热系数高的材料，允许的切削速度Vc就高。
如用硬质合金刀具切削下列不同导热系数的材料所允许用的Vc；碳钢K=48.2～50.2 W/m.k Vc=100～150 m/min高温合金K=8.4～16.7 W/m.k Vc=7～60 m/min钛舍金K=5.44～10.47 W/m.k Vc=15～50 m/min2)线膨胀系数α：它的大小影响材料在切削时加工时热胀冷缩程度而影响加工精度。
(2)材料的化学成分：材料的化学成分和配比，是影响材料的力学性能、物理性能、热处理性能、金相组织和材料的切削加工性的根本因素。
如：碳(C)；材料含碳量增加，其硬度和强度相应增大。
含碳量适中(如45号钢)，其切削加工性好。
材料含碳量低，切削加工性也变差。
镍(Ni)：Ni能提高材料的耐热性，但材料的导热系数明显下降。
当镍大于8％时，形成奥氏体钢，致使加工硬化严重。
钒(V)：随着材料含钒量的增加，使材料的磨削性能变差。
钼(Mo)：钼能提高材料的强度和韧性，但材料的导热系数下降。
钨(W)：能提高材料的高温强度和常温强度，但使材料的导热系数明显下降。
锰(Mn)：锰能提高材料的硬度与强度，但使材料的韧性略降低。
当锰大于1.5％时，材料的切削加工性将变差。
硅(Si)：使材料的导热系数下降。
钛(Ti)：钛是易于形成碳化物的元素，其加工性也差。
以后淬火钢的这样切削,加工不再是难题
淬火钢由于硬度和抗拉强度高、热导率低且脆性大，按工件材料切削加工性分级为9a级，属于难切削材料，成为生产中一大切削难题。
但只要合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量和掌握操作技术，就可顺利地完成淬火钢的切削，达到要求的加工精度和表面质量。
淬火钢的特点淬火钢是指金属经过淬火后，组织变为马氏体，硬度大于50HRC的钢。
它在难加工材料中占有相当大的比例。
加工淬火的钢传统方法是磨削，但为了提高加工效率，解决工件因形状复杂而不能磨削和淬火后因变形而产生形位误差大的问题，往往也需采用车削、铣削、刨削、钻削和铰削等切削加工方法。
淬火钢在切削时的特点：（1）硬度和强度高，几乎没有塑性，这是淬火钢的主要性能特点。
当淬火钢的硬度达到50～60HRC时，它的抗拉强度R m为2100～2600MPa，属于最难切削的材料。
（2）切削力大，切削温度高。
要从高硬度、高强度的工件上切下切屑，其单位切削力K c可达4500MPa，切削温度比切削一般钢材高50%以上。
（3）不易产生积屑瘤。
由于淬火钢的硬度高、脆性大，切削温度高于产生积屑瘤的条件，故不会产生积屑瘤，可以获得较低的表面粗糙度值。
（4）刀具易崩刃和磨损。
由于淬火钢特性，切削时的切削力和热集中在刃口附近，所以易造成刀具崩刃和磨损。
淬火钢的刀具选择合理选择刀具材料是切削加工淬火钢的重要条件，根据淬火钢的性能和切削特点，应选用高硬度、高耐磨性和耐热性高，并具有一定抗弯强度及良好导热性的刀具材料。
（1）硬质合金。
应优先选用添加TaC或NbC的细晶粒或超细晶粒的硬质合金。
因为在硬质合金中添加TaC或NbC后，可使期常温和高温硬度及抗弯强度提高。
硬质合金的晶粒细化后，其抗弯强度σbb提高600～800MPa，减少刀具在切削中的磨损。
常用来切削淬火钢的硬质合金有YS8、YG600、YG610、YG726、YG758及YG813等。
如没有上述牌号，只要是硬质合金都可以切削淬火钢，但刀具易磨损和刀具耐用度较低（见图1）。
加工零件所选用的切削用量
切削用量是指在加工过程中，切削工具对工件进行切削时所施加的力和切削液的用量。
选择适当的切削用量对于加工零件的质量和加工效率都非常重要。
切削用量的选择应考虑以下几个因素：
切削力：切削用量与切削力有关。
切削力较大时，可以适当增加切削用量，以减少切削温度和磨损，提高切削质量。
切削液性质：切削液的润滑性和冷却性对切削用量的选择有影响。
如果切削液具有良好的润滑性和冷却性能，可以适当减少切削用量。
材料类型：不同材料对切削用量的要求有所不同。
对于难切削材料，如高硬度合金钢，可能需要增加切削用量以提高加工效率和工具寿命。
刀具类型：不同类型的切削工具对切削用量的要求也不同。
例如，硬质合金刀具通常需要较小的切削用量，而切削液的冷却效果更为重要。
加工条件：加工速度、进给量和切削深度等加工条件也会影响切削用量的选择。
在提高加工效率的前提下，应选择合适的切削用量。
在实际应用中，通常需要通过试验和实践来确定最佳的切削用量。
可以从较小的用量开始，并逐渐调整和优化，以达到最佳的切削效果。
此外，切削用量的选择还应考虑成本和环境因素，如切削液的消耗和处理等。
合金铣刀加工不锈钢参数
合金铣刀加工不锈钢参数
不锈钢是一种难以加工的材料，因为它的硬度和韧性很高。
合金铣刀是一种高效的加工工具，可以用于加工不锈钢。
以下是合金铣刀加工不锈钢的一些参数：
1. 速度：合金铣刀加工不锈钢时，推荐的切削速度为60-120米每分钟。
如果速度太慢，会导致加工时间过长，而速度过快则会导致刀具磨损和加工不均匀。
2. 进给量：合金铣刀加工不锈钢时，进给量推荐为每齿
0.02-0.05毫米。
如果进给量太小，会导致加工效率低下，而进给量过大则会导致切削力过大，影响刀具寿命。
3. 刀具半径：合金铣刀加工不锈钢时，刀具半径应选择合适的大小。
如果半径太大，会导致加工不精准；如果半径太小，会导致切削力过大，影响刀具寿命。
4. 冷却液：加工不锈钢时，应使用适当的冷却液。
冷却液可以降低加工温度，减少切削力和磨损，提高切削效率。
5. 刀具材质：合金铣刀适用于加工不锈钢，因为它具有高硬度和耐磨性。
选择合适的刀具材质可以提高加工效率和刀具寿命。
综上所述，合适的切削参数和刀具选择是加工不锈钢时至关重要的。
合金铣刀是一种高效的加工工具，可以帮助加工不锈钢，在使用时应注意以上几点参数。
- 1 -。
钨钢钻头加工参数
钨钢钻头加工参数引言钨钢钻头是一种常用于金属加工中的切削工具，其具有高硬度、耐磨性强等特点，因此在机械制造、航空航天等领域得到广泛应用。
为了确保钨钢钻头的加工效果和寿命，合理选择和设置加工参数至关重要。
本文将详细介绍钨钢钻头的加工参数，包括转速、进给量、冷却液等方面。
转速转速是指主轴每分钟旋转的圈数，它对于钨钢钻头的加工效果有着重要影响。
转速过高会导致刀具过热、磨损严重甚至断裂，而转速过低则会降低加工效率，并可能引起切削不稳定。
选择合适的转速需要考虑以下几个因素： 1. 材料：不同材料对应不同的最佳转速范围。
一般来说，对于硬度较高的材料如不锈钢、合金等，需要较低的转速；而对于较软的材料如铝合金，则可以选择较高的转速。
2. 直径：钻头直径越大，转速应越低。
这是因为大直径钻头在加工时受力较大，转速过高容易造成刀具振动、破损等问题。
3. 切削深度：切削深度越大，转速应越低。
较大的切削深度会增加刀具的负荷，因此需要适当降低转速。
一般来说，在选择转速时可以参考钻头制造商提供的建议值，并根据具体情况进行微调。
进给量进给量是指在单位时间内工件相对于钻头的移动距离，它对于加工效率和加工质量有着重要影响。
进给量过大容易导致切削过快、表面粗糙甚至断钻；而进给量过小则会降低加工效率。
选择合适的进给量需要考虑以下几个因素： 1. 材料：不同材料对应不同的最佳进给量范围。
一般来说，对于硬度较高的材料如不锈钢、合金等，需要较小的进给量；而对于较软的材料如铝合金，则可以选择较大的进给量。
2. 切削深度：切削深度越大，进给量应越大。
较大的切削深度需要更多的切屑空间，因此需要较大的进给量。
3. 钻头类型：不同类型的钻头对应不同的最佳进给量。
例如，中心钻和螺旋钻在加工参数上有所区别。
一般来说，在选择进给量时可以参考钻头制造商提供的建议值，并根据具体情况进行微调。
冷却液冷却液在钨钢钻头加工过程中起到降温、润滑、清洁等作用，能够有效延长刀具寿命、提高加工质量。
cnc不锈钢加工刀具切削参数表【免下载】
不锈钢（即含镍量＞8％或者含铬量＞12％的合金钢）目前被广泛应用于石油、化工、航空、航天、食品以及冶金等领域，因此，探讨不锈钢的切削加工具有较大的实际意义。
因为切削加工性差，不锈钢为难加工材料。
依据不锈钢切削加工的实际特点，从刀具本身、刀具几何角度、切削用量等三名方面的选择论述了不锈钢切削加工中刀具切削参数的合理选择问题。
论文关键词：不锈钢切削加工；切削参数；合理选择1 不锈钢切削加工的实际特点1.1 具有很强的加工硬化趋势，极易磨损刀具大部分不锈钢材料（马氏体类不锈钢例外）具有很强的加工硬化趋势，同时，因为加工硬化层具有很高的硬度（通常高于原有硬度2倍左右，表面硬度HV能够达到400-570kg/mm2）。
不同的切削条件与不锈钢工件材料，会让加工硬化层深度从数十μm一直深入到数百μm（通常为100μm-200μm）。
1.2 切屑不易折断或者卷曲切削过程中切屑不易卷曲和折断。
特别是镗孔、钻孔、切断等工序的切削过程中，排屑困难，切屑易划伤已加工表面。
在数控机床上切削不锈钢时，断屑与排屑是重点考虑的问题。
1.3 切屑具有很强的粘附性，极易造成刀瘤不锈钢材料具有很高的韧性，尤其是对其它金属材料具有较强的亲和力，加工过程非常容易造成刀瘤。
1.4 “三高”（高温度、高硬度、高强度）不易分离切屑不锈钢的特性之一就是高温度、高硬度、高强度。
例如温度维持在700°C的奥氏体类不锈钢的机械性能仍不会显着降低。
2 合理选用加工刀具合理选用加工刀具是进行不锈钢材料加工的重要先决条件。
不锈钢加工刀具的必须具有以下特点：较高的强度、硬度、韧性、耐磨性以及较低的不锈钢亲和力。
常用的刀具材料有硬质合金和高速钢两大类，形状复杂的刀具主要采用高速钢材料。
由于高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高，因此影响生产效率的提高。
对于车刀类较简单的刀具，刀具材料应选用强度高、导热性好的硬质合金，因其硬度、耐磨性等性能优于高速钢。
常用的硬质合金材料有：钨钴类（（YW1、YW2）。
难加工材料
进给速度 vf
进给量f 或 进给速度vf 切削速度v 背吃刀量ap
切削用量三要素
在切削加工过程中，需要针对不同的工件材料、 刀具材料和其它技术经济要求来选定适宜的切削 速度vc 、进给量f 或进给速度vf ，还要选定适宜的 背吃刀量ap值和切削宽度ae值。
切削用量选择
选择顺序
背吃刀量ap 进给量fz 切削速度vc
工欲善其事，必先利其器
切削加工是现代机械 制造工业中最基本的 加工方法。 切削加工质量的好坏， 效率的高低，直接决定 产品的质量、性能 和生产成本。
要高质量、高效率 地进行切削加工， 就要求有高质量、高 性能的生产工具，包括 切削机床、切削刀具、 夹具和量具等。
切削刀具 的作用
刀具是直接对零件 进行加工的，刀具 的性能和质量的优 劣，直接影响加工效率、 加工精度和表面质量。
常见难加工材料及特点
•（2）宏观高硬度材料：如淬火钢、硬质合 金、陶瓷、冷硬铸铁、合金铸铁、喷涂材料 （镍基、钴基）等。
•特点是硬度高。切削这类材料时，由于切削 力大，切削温度高，刀具主要是磨料磨损和 崩刃。
常见难加工材料及特点
•（3）加工时硬化倾向严重的材料，如不锈 钢、高锰钢、耐热钢、高温合金等。 •这类材料的塑性高、韧性好、强度高，强化 系数高。切削加工时的切削表面和已加工表 面硬化现象严重。由于这类材料的强度高， 导热系数低，切削温度高，切削力大，刀具 主要承受磨料磨损、粘结磨损和热烈磨损。
螺纹铣刀和倒角刀
主运动、进给运动与合成切削运动
在切削加工过程中的运动单元分为主运动和进给 运动两种。 两个运动向量之和，称为合成切削运动。 例：在车床上，工件回转运动是主运动。 在钻床和铣床上，刀具的回转运动是主运动。
简述切削用量的选择原则
简述切削用量的选择原则
切削用量是指一次切削加工的参数，其决定着机床上的加工结果。
切削用量的选择，应当考虑四个主要原则：机床的能力、加工精度要求、材料的可切削性以及刀具的切削极限。
首先，机床的能力是最重要的因素。
机床的能力可以用加工精度、承载能力等指标表示。
机床的能力不能超过刀具的切削极限，它决定了切削工件的尺寸和形状。
通常，随着材料硬度的升高，切削用量增加，而切削面粗糙度也会随之提高。
其次，切削用量主要由加工精度要求决定。
若要满足加工精度要求，则必须认真选择切削用量。
一般情况下，切削深度应尽量减少，即切削用量应尽可能低。
若切削用量过大，其切削面粗糙度将难以满足加工精度的要求。
此外，切削用量还必须根据材料的可切削性而定。
材料的可切削性主要取决于材料的硬度和结构特性。
若材料硬度高，则切削用量要求提高，以便保证加工过程可控；若材料结构复杂，则切削用量要求更高，以保证加工精度。
最后，刀具的切削极限也需要考虑。
刀具的切削极限根据刀具的刃长、刃角、前角及切削材料的硬度等而定。
如果刀具切削极限被超过，则会导致刀具的损坏，也将影响到加工的质量。
总之，选择切削用量时应考虑机床的能力、加工精度要求、材料的可切削性、以及刀具的切削极限，以便实现高效、精确的切削加工。
选择合适的切削用量，能够有效提高加工质量，降低加工成本，实现
加工精度要求。
钛合金切削参数选择
钛合金切削参数选择
钛合金是一种难加工的材料，因其高强度、高硬度、高耐热性和高化学稳定性，加工难度也相应增加。
正确选择切削参数，能够提高钛合金的加工效率和质量，同时延长刀具的使用寿命。
下面介绍一些钛合金切削参数的选择方法：
1. 切削速度：钛合金的切削速度一般不宜过高，过高会导致刀具过热、损伤和烧毁。
适宜的切削速度一般在30~60m/min之间。
2. 进给量：进给量与切削速度成正比，一般选择适宜的切削速度后，进给量也应相应适当提高。
3. 切削深度：钛合金的切削深度一般不宜过大，过大会导致切削力过大、切削热量过高，引起工件变形、表面裂纹等质量问题。
4. 冷却液：在钛合金切削中，应使用适宜的冷却液，以降低切削温度，减少切削力和磨损，延长刀具寿命。
以上是钛合金切削参数选择的一些常规方法，但实际操作中还需要考虑到具体的工件材料、尺寸、形状等因素，以确保切削效率和质量。
- 1 -。
车削用量的合理选择及其意义
车削用量的合理选择及其意义摘要：车削加工，是金属切削的基础加工。
对其切削用量进行合理的选择，将能充分发挥机床和刀具的性能，对产品的加工质量、效率、成本与安全具有重要作用。
要合理的选择车削用量，必须对金属切削过程的现象和基本规律，工件材料的切削加工性，切削机床、刀具、夹具、切削液等切削条件，工件的加工技术要求，以及安全操作技术等等，进行深入而认真的理解与灵活运用。
关键词：车削用量意义选择一、前言车削加工，是金属切削加工的基础。
在分析金属切削过程中的切削变形、切屑形成、切削力、切削热、切屑瘤、刀具磨损与刀具耐用度、冷却与润滑、表面质量等等的定性定量参数时，也都是以车削为基础阐述的。
车削用量的合理选用与否，不仅对车削加工的质量、效率、加工成本、刀具磨损与刀具耐用度产生影响，而且也对钻削、镗削、铰削、拉削、铣削产生影响。
只有合理的选择切削用量，才能有效的发挥机床和刀具材料的性能，才能优质、高效、低成本的完成工件的加工。
特别是当今，科学技术的飞速发展，对产品的性能要求提高了，许多高性能难切削材料得到了广泛应用。
为了使这些难切削材料加工出合格工件，在合理选择刀具材料、刀具几何参数和切削液的同时，合理选择切削用量具也具有重要的意义。
二、车削用量的合理选择与意义1、意义。
合理选择切削用量，可以充分发挥机床的功率(Km)、机床的运动参数(n、f、Vf)、冷却润滑系统、操作系统的功能，可以充分发挥刀具的硬度、耐磨性、耐热性、强度及刀具的几何参数等切削性能，可以提高产品的加工质量、效率，降低加工成本，确保生产操作安全。
①质量。
切削用量中的切削速度，直接影响切削温度。
当切削塑性材料时，切削温度在300℃，切屑瘤的高度最大，由于它的产生、长大、脱落，这一过程不断的循环，影响刀刃的形状不断变化，增大了已加工表面的粗糙度。
用一般刀具，如果进给量增大，已加工表面残留面积高度就会增大，也会使已加工表面粗糙度增大。
所以，在精车一般钢材时，为了避免切屑瘤的产生，降低工件表面粗糙度，切削速度应小于5m/min，大于100m/min，并选用相宜的进给量，来提高工件表面质量。
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1． 前角选择的原则：刀具材料的抗弯强度和韧性较高时，可选用大前角。
高速钢刀具的前
角，在同样条件下，可比硬质合金刀具的前角大5-10°，而陶瓷的前角又要比硬质合金的小一些。
加工塑性材料宜选较大的前角，以减少金属变形和摩擦。
加工脆性材料时，应选5-15读的较小前角。
工件材料硬度、强度较低时，应选用较大前角，反之，选负前角或较小的正前角，以增强刀刃的强度和散热的体积。
粗加工取较小的前角，精加工取较大的前角，精密成型刀具取零度前角。
2． 倒棱选择原则：倒棱宽度和进给量有关。
倒棱宽度一般取（0.3~0.8）f 粗加工取大值。
进给量f<=0.2mm/r 的精加工刀具，不宜磨出负倒棱。
高速钢倒棱前角取-5~0°，硬质合金倒棱角去-15~-5。
另外也可以采用刃口钝圆形式代替倒棱，可以增强刃口强度，一般用于粗加工。
3． 后角选用原则：后角主要按照切削厚度来选择。
切削厚度小时，宜选用大后角，以减少
刃口圆弧半径，使刃口锋利。
当f<=0.25mm/r 时，取后角为10~12°，反之，取后角为6~8°。
后角还依据材料强度和硬度选择，材料强度和硬度高，应取小的后角，相反则取大的后角，当工艺系统刚性差时，应选用小的后角或刃带宽=0.1mm~0.2mm,角度为0的刃带。
另外后角的选择与刀具的运动轨迹有关。
副后角选择原则与主后角相似。
4． 主偏角选择原则：在工艺系统和工艺要求允许的情况下，主偏角宜选的小一些。
工艺系
统刚性好、切深小和工件硬度高时，如对冷硬铸铁和淬火钢的加工，取10~30°，工艺系统差可取75~93°。
粗加工时为了增加刀尖强度，改善散热条件，应取较小主偏角。
5． 副偏角的选择原则：在工艺系统刚性较好的情况下，副偏角不宜取得太大，精加工时取
5~10°，粗加工时取10~15°。
切断刀或切槽刀为了增强刀头强度，取1~2°。
6． 刃倾角选择原则：粗加工时，去3~5°，精加工时，取45~75°，冲击性较大时，取-30~-45，
强力刨削是，取-10~-20°，当车削硬度高的材料时，去-15~-5°，采用金刚石和立方氮化硼刀具时，取-5~0°。
7． 控制积屑瘤产生的措施：（1）降低和提高切削速度，切削速度大于120m/min 或小于
15m/min 时，产生积屑瘤小。
（2）采用润滑性能良好的切削液（3）增大刀具前角（4）提高工件材料的硬度，可采用热处理工艺，将材料的硬度提高。
（5）降低前刀面的粗糙度。
8． 材料的切削加工性：材料在加工时的难易程度，不仅取决于材料本身的成分、结构、性
能和状态，而且也取决于切削条件。
9． 材料的相对切削加工性：一般以切削未淬火的45钢时的刀具耐用度T=60min 、切削速
度=60m/min 为基准，将其他材料在相同条件下的切削速度的比值，称为此材料相对45号钢的相对切削加工性，用r K 表示，计算公式如下：Tj T r v v K /
T v -其他材料切削速度，Tj v -基准材料切削速度。
典型的难切削材料相对切削加工性
量，在相同切削条件下，切削力、切削温度高的材料比切削力、切削温度低的材料切削
性能差。
（3）以加工表面质量衡量。
（4）以切屑控制或断屑的难易程度衡量，容易控制切屑或断屑好的说明加工性能好。
11．影响材料切削性能的因素：（1）材料物理性能，比如线膨胀系数。
（2）材料的化学成分：碳，中碳钢含碳量适中，切削性能较好；铬，钢中含铬量容易获得较低表面粗糙度；镍，当含镍量超过8%时，形成奥氏体钢，加工硬化严重；钒，含钒两增加时，材料磨削加工性能变差；钼，提高材料强度和韧性，导热系数降低；钨，提高硬度强度，但导热系数下降；锰，高于1.6%，切削性能变差。
（3）材料的力学性能影响。
（4）材料金相组织的影响：铁素体，易产生黏结磨损，较难于切削加工；渗碳体，硬度高，很难加工；奥氏体；珠光体，一般加工性能良好；马氏体，硬度高；莱氏体，加工性能差；
屈氏体，对刀具磨损严重；索氏体，切削性能良好。
12．难切削材料分类：（1）微观高硬度材料：玻璃钢，岩石，陶瓷碳棒等。
（2）宏观高硬度材料：淬火钢，硬质合金，陶瓷，冷硬铸铁，合金铸铁，喷涂材料等。
（3）加工时硬化倾向严重的材料，如不锈钢、高锰钢、耐热钢、高温合金等。
（4）切削温度高的材料：合成树脂。
木材、硬质橡胶、酚醛塑料、高温合金、钛合金等。
（5）高塑性材料：如纯铁、纯镍、纯铜等。
（6）高强度材料：指强度大于1000MPa的材料。
（7）化学活性大的材料（8）稀有高熔点材料。
13．难切削材料特点：（1）切削力大（2）切削温度高（3）加工硬化倾向大（4）刀具磨损大。
14．高速钢：高碳高速钢、钴高速钢、高钒高速钢、高钒含钴高速钢、超硬高速钢。
15．陶瓷刀具：适用于切削各种铸铁（灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、冷硬铸铁、高合金耐磨铸铁），也可以切削铜合金、石墨、工程塑料、复合材料。
16．立方氮化硼刀具：用于切削各种淬火钢、各种铸铁（钒钛铸铁、高磷铸铁、冷硬铸铁）、高温合金、硬质合金、表面喷涂材料。
不宜做载荷冲击较大的加工。
在超精密加工时，应选用金刚石刀具。
17．怎样选择砂轮粒度：原则：（1）粗磨时，以提高生产效率为主，应选粗粒度的砂轮。
（2）精磨和成形磨，应选用细粒度砂轮（3）磨削硬度高的材料时，如淬火钢、硬质合金，应选用较粗粒度砂轮，以减小灼伤和裂纹（4）磨削紫铜和黄铜等塑性材料时，应选用粗粒度砂轮，以防止堵塞。
（5）砂轮与工件接触面积较大时，应选用粗粒度砂轮，以免磨削温度太高引起表面烧伤。
（6）磨薄片、薄壁或细长轴工件时，应选用较粗粒度砂轮，以减少工件变形。
18．砂轮硬度选用准则：（1）磨削硬材料时用较软砂轮；磨削较软材料时用较硬砂轮。
（2）砂轮与工件接触面积大时，应选用较软砂轮。
（3）磨削导热性差的材料用较软砂轮。
（4）精磨、精密磨削、超精密磨削、成形磨削时，用较硬砂轮。
（5）镜面磨削、缓进给磨削时，一般选用超软砂轮。
（6）磨削橡胶树脂等有机材料，应选用较软的砂轮。
（7）机械加工中，常用的砂轮硬度等级一般在H~N指尖。
修磨钢坯或铸件时，选用Q 级。
19．砂轮组织选择原则：（1）一般磨削，如外圆磨。
内圆磨、无心磨、工具磨，应选择5号~8号中等组织。
（2）成形磨削和精密磨削时，可选择3~4号较紧密的砂轮。
（3）磨削韧性大、硬度不高的材料时，应选用组织较疏松的砂轮。
（4）为减小热变形，避免烧伤，选用组织疏松的砂轮。
（5）磨削薄壁、机床导轨、有色金属、橡胶、塑料等，应选用组织号12以上的大气孔砂轮。
淬火钢的切削加工
1．淬火钢指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于HRC50的钢。
淬火钢在切削时特
点：（1）硬度高、强度高、几乎没有塑性（2）切削力大、切削温度高，刀具选择较小的主偏角和副偏角（3）不易产生积屑瘤（4）刀刃易崩刃、磨损（5）导热系数低，切削热很难被切屑带走。
2．切削淬火钢刀具材料选择：（1）硬质合金，常用来切削淬火钢的硬质合金牌号：YS8,YN05,YN10,600,610,726,758,767,813等。
（2）热压复合陶瓷和热压氮化硅陶瓷（3）立方氮化硼复合片（PCBN）刀具。
综上所述，切削淬火钢最好刀具材料是立方氮化硼，其次是复合陶瓷，再次是新牌号硬质合金。
3．切削淬火钢刀具的几何参数：（1）前角：前角应选用零度角和负值，一般取-10~0°，工件材料硬度高、断续切削时，应选择较大的负前角，-10~-30°。
如果采用正前角可转位刀片时，应磨出0.5~1mm宽，-5~-15°较大的负倒棱。
（2）后角：一般为8~10°（3）主偏角和副偏角：主偏角30~60°，副偏角8~10°。
（4）刃倾角：一般情况去-5~0，断续切削时，去-10~-20°，硬齿面刮削滚刀，刃倾角去-30。
（5）刀尖圆弧半径：取0.5~2mm。
4．切削用量选择：（1）切削速度：硬质合金刀具速度30m/min~75m/min,陶瓷刀具速度60~120，立方氮化硼刀具速度100~200。
断续切削时为上面最低速度一半。
（2）进给量：一般为0.05~0.4mm/r。
（3）切削深度：一般选择0.1~3mm.。