甲烷化工艺设计

合肥学院

Hefei University

化工工艺课程设计

设计题目：甲烷化工艺设计

系别：化学与材料工程系

专业：化学工程与工艺

学号：

姓名：

指导教师：

2016年6月

目录

设计任务书 (1)

第一章方案简介 (3)

1.1甲烷化反应平衡 (3)

1.2甲烷化催化剂 (3)

1.3反应机理和速率 (4)

1.4甲烷化工艺流程的选择 (6)

第二章工艺计算 (7)

2.1 求绝热升温 (7)

2.2 求甲烷化炉出口温度 (7)

2.3 反应速率常数 (7)

2.4 求反应器体积 (8)

2.5 换热器换热面积 (9)

第三章设备计算 (9)

3.1 甲烷化反应器结构设计 (11)

3.2 计算筒体和封头壁厚 (11)

3.3 反应器零部件的选择 (12)

3.4 物料进出口接管 (13)

3.5 手孔及人孔的设计 (15)

设计心得 (16)

参考文献及附图 (17)

化工工艺课程设计

设计任务书

1.1设计题目：甲烷化工艺设计

1.2设计条件及任务

1.2.1进气量：24000Nm3/h

1.2.3出口气体成分“CO≤5ppm,CO2≤5ppm”

1.3设计内容

变换工段在合成氨生产起的作用既是气体的净化工序，又是原料气的再制造工序，经过变换工段后的气体中的CO含量大幅度下降，符合进入甲烷化或者铜洗工段气质要求。

1.3.1选定流程

1.3.2确定甲烷化炉的工艺操作条件

1.3.3确定甲烷化炉的催化剂床体积、塔径及床层高度

1.3.4绘图：（1）工艺流程图；（2）甲烷化炉的工艺条件图

1.4设计说明书概要

1.4.1目录：设计任务书，概述，热力计算，结构设计与说明，设计总结，附录，致谢，参考文献，附工艺流程图及主体设备图一张（要求工艺流程图出A2以上的图，要求主体设备用AutoCAD出A2以上的图）

1.4.2概述

1.4.3热力计算（包括选择结构，传热计算，压力核算等）

1.4.4结构设计与说明

1.4.5设计总结

1.4.6附录

甲烷化工艺设计

1.4.7致谢

1.4.8参考文献

1.4.9附工艺流程图及主体设备图一张

化工工艺课程设计

第一章方案简介

合成氨工业是基础化学工业之一。其产量居各种化工产品的首位。已成为当今合成氨工业生产技术发展的方向。国际上对合成氨的需求,随着人口的增长而对农作物增产的需求和环境绿化面积的扩大而不断增加。合成氨工业在国民经济中举足轻重。农业生产,“有收无收在于水,收多收少在于肥”。所以,合成氨工业是农业的基础。它的发展将对国民经济的发展产生重大影响。因此,我国现有众多的化肥生产装置应成为改造扩建增产的基础。今后应利用国内开发和消化吸收引进的工艺技术,自力更生,立足国内,走出一条具有中国特色的社会主义民族工业的发展道路。CO、CO2、O2等是氨合成催化剂的毒物, 生产中一般要求将氨合成原料气CO 等含氧化合物总量脱除至<10×10- 6。脱除的方法主要有铜氨液洗涤法( 铜洗法) 、液氮洗涤法和甲烷化法。甲烷化净化方法与铜洗、液氮洗法相比, 具有流程简单、投资省、运行费用低和对环境基本无污染等优点。从工艺的合理性以及投资和操作费用等方面来看, 甲烷化是合成氨安全、稳定生产的必然选择。

在合成氨的粗原料气的净化过程中,CO2变换和CO脱除后的原料气尚含有少量的残余的CO，CO2，O2和水等杂质。为了它们合成催化剂的毒害，原料气在送给往合成之前还需要有一个净化步骤，称为“精练”，精练后规定CO和CO2的含量不超过5ppm。

原料气的精练方法一般有三种，即铜氨液吸收法，甲烷化和深冷液氨洗涤法，铜氨液吸收法是1913年就开始采用的方法，在高压和低温下用铜盐的氨溶液吸收CO，CO2，H2S和氧，然后溶液在减压和加热的条件下再生，甲烷化六十年代才开始的。虽然催化剂上把CO和CO2加氢成甲烷的研究早已开始，但要消耗用氢气而生成无用的甲烷，所以此法只适用于CO，CO2含量比较低的原料气。与铜洗法相比，甲烷化具有工艺简单，操作方便，费用低的优点。

工艺流程图：

1.1甲烷化反应平衡

在甲烷化炉内，主要发生甲烷化反应：

CO+3H2=CH4+ H2O+206.16KJ（1）CO2+3H2=CH4+2 H2O+165.08KJ （2）当原料气有氧存在时，氧和氢反应生成水，

即：O2+2 H2=2H2O+241.99KJ（3）某种条件下：CO还可能与催化剂中的镍生成羰基。

即：Ni+4CO=Ni(CO)4（4）甲烷化反应平衡常数随温度而下降，但在常用的范围（240-420℃）内，平衡常数很大。为此，要求甲烷化出口气体CO和CO2含量低于5ppm是完全可能的。

CO与催化剂中的镍生成羰基镍的反应是放热且体积缩小的反应。通过实验表明，在CO含量小于0.5％时，如果发生反应温度在200℃以上不可能有羰基镍形成。鉴于甲烷化反应体系的在200℃以上进行，因而正常情况下不会有反应（4）的发生。

甲烷化工艺设计

1.2甲烷化催化剂

甲烷化反应体系甲烷蒸汽转化存在逆反应，因而甲烷化反应催化剂和蒸汽转化一样，都是

以镍作为活性组分。但是甲烷化在更低的温度下进行，催化剂需要更高的活性，故催化剂中活

性组分的镍含量较高，通常达到15-35％（以镍记）。有时也加入稀土元素做促进剂，为了使催

化剂具有相当的耐热性。为此，催化剂常载有耐火材料。

目前，甲烷催化剂国内外有多种类型，我们选择G-65型催化剂，使用之前，先用氢或脱碳

原料气还原，反应为：

NiO+H 2=Ni+ H 2O +1026KJ (5)

NiO+CO= Ni+CO 2+38.5KJ (6)

虽然还原反应的热效应不大 ，但一经还原后催化剂就具有了活性，甲烷化反应就可以进行

了，有可能造成升温过高，为此，还原时尽可能控制碳氧化合物含量在1%以下。

还原后的镍催化剂会自燃，要防止其与氧化性气体接触，当前面的工序出现事故时，有高

浓度的碳氧化合物进入甲烷化炉中，床层会迅速上升，这时应立即放空并切断原料气。另外，

还原后的催化剂不能用含CO 的气体升温，以防止低温生成羰基镍，影响催化剂的活性。硫、

砷和卤都能使催化剂中毒，他们的量即使是微量也会大大降低催化剂的活性与寿命，由于本流

程有脱硫工序获降低温度变换工序，因此，正常情况下，不会发生甲烷化催化剂中毒，只要气

体碳氧化合物含量合乎指标，催化剂也不会出现高温烧结。

甲烷化催化剂的活性损失多与脱碳有关，少量的液滴带入甲烷化炉几乎不可避免，一般不

会造成盐类遮盖催化剂表面，导致活性严重损失，甲烷化催化剂的寿命一般在3-5年。

1.3 反应机理和速率

1.3.1 CO 甲烷化：

研究表明CO 甲烷化吸附中间形态，指出吸附中间产物有三种：

（1）易于吸附的CO 甲烷和氧等；

（2）CO 歧化为易于加氧的碳原子；

（3）不能反应的聚合碳。

并比较了甲烷化速率与形成了碳加氧速率后指出，甲烷化低温下由碳形成速率控制，高温加氧

速率控制，反应机理如下：

CO +[ ]——[CO] （5）

[CO]+[ ]——[O]+[C] （6）

[C]+H 2——[CH 2]——CH 4 （7）

[O]+ H 2——H 2O （8）

利用（6）的平衡公式和（8）的速率相等的关系可推知：

R CH4= CO CO CO O H CO P K P P K ⋅+⋅⋅122

2

式中：K m = K m 2/1⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⋅⋅m h CO S K K K K

对于高和直径相等均为3.11mm 的G-65催化剂。常压下的CO 甲烷化速率表达式：