玻璃钢生产流程工艺

玻璃钢生产流程工艺（一）离型剂涂擦工艺；

（二）胶衣涂刷工艺；

（三）糊制工艺；

（四）脱模工艺；

（五）切边、打磨工艺；

（六）模具保养及修补工艺；

（七）玻纤的剪裁工艺；

（八）树脂配料工艺；

（九）油漆工艺工艺。

（一）离型剂涂擦工艺

（1）、聚乙烯醇溶液（俗称脱模剂）

1、用洗净、不掉丝的纯棉布饱浸透脱模剂，在已完成抛光及二度固态蜡擦拭作业后的作业面上，用力往复均匀地依次涂擦，使其形成膜状。被作业面均涂一遍为一度。

2、待一度涂拭的脱模剂彻底干燥后，在被作业面上用以上方法顺向（注意：不能往复）适度地依次均匀涂拭完全，为二度涂拭。

3、三度、四度……涂拭方法与二度相同，依次类推。

作业标准：成膜完全、膜厚均匀、无杂质、无灰尘、无粘连。

作业目的：使被作业面形成一层聚乙烯醇薄膜，以利于脱模。

作业要点：1、涂擦必须均匀、全面。

2、成膜必须全面、无漏点、网状。

注意事项：1、材料选择要便于操作，根据气候环境等实际情况用清水稀释脱模剂。

2、环境、容器、擦拭布必须清洁无尘。

3、角度擦拭须在30分钟内干燥，如不干燥须采用人工催干，以免长时间不干造成落尘。

4、胶衣涂刷须在脱模剂干燥后20分钟内施工。

（2）、固体离型剂（脱模蜡）

1、涂蜡：用纯棉柔性织物沾取适量蜡，用力以旋转形式依次对作业面进行涂拭，使蜡能均匀地渗入作业面的微孔中。

2、擦蜡：涂拭蜡层后的作业面经5—20分钟的干燥即用干净的纯棉或纯毛织物对其进行往复擦拭，直到被作业面清晰、光亮、无蜡痕为止。此为一度。

3、二度、三度……上蜡。以重复以上作业进行，以此类推。

4、新模具或重新保养过的模具，首制产品的生产，上蜡必须五遍以上，并用液态脱模剂二度，以确保脱模顺利。

5、首制产品，应没脱模一次，擦蜡一次。二、三次顺利脱模后，视脱模难易程度，可适当脱二、三次擦蜡一次。

作业标准：表面光洁、无蜡痕、脱模无粘模现象。

作业目的：使蜡能均匀粘附在模具表面，形成一层隔离膜。

作业要点：1、不得漏涂、漏擦或涂蜡过度。

2、擦蜡必须彻底，不留蜡痕。

注意事项：1、擦蜡布必须清洁干净，使用过的须随时清洗。

2、脱模蜡使用完毕须立即盖紧密封，以防止时间长敞口干燥。

（二）胶衣涂刷作业流程

一、准备：

1、根据产品的技术要求，选用相应的主辅材料及施工工艺。

2、配制彩色胶衣：取无色胶衣100份、颜料糊2-15份，混合后顺向、逆向交叉搅拌，使其混合充分。搅拌过程中，应将容器四周及底部的胶衣不断向中间翻动，使其不留有未曾搅拌的死角；然后提起搅拌器械，查看流淌面的透光性，以较宽部分不透光为宜。（实际效果为约0.4mm厚的流淌面有较好的遮盖性。）

3、检查被作业面的前一道工序的完成情况。（如：模具摆放是否妥当、牢固；离型剂涂刷是否完好；作业现场是否可行等。）

二、配料：

1、取彩色胶衣100份，根据材料特性、环境温湿度、预计施工时间等，投入0.1-4份的促进剂，充分搅拌后。再投入1-4份的固化剂充分彻底搅拌后，即可涂刷作业。

三、涂刷：

1、将完成配料的胶衣分成若干点，均布在被作业面上。然后用毛刷初步均匀布刷分散。

2、将初步分散的胶衣用毛刷单向往复用力涂刷充分，然后涂刷方向变向90度往复涂刷至胶衣基本均匀的遮盖整个作业面。再逐步依次单向顺刷，减少刷痕至完全覆盖；无透色点、无明显刷痕、无堆积区。手刷胶衣厚度以0.6mm为佳。

四、喷涂：

1、将配制完成的胶衣装入已完成试喷枪。对准被作业面，由远而近、由深而浅、由难而易依次逐步喷涂，以至完全覆盖被作业面。

2、遇有凹槽或喷射死角的作业面，应先用软毛刷涂刷后再用喷枪补射。喷涂胶衣厚度以0.4mm为佳。喷枪与作业面距离为35-50cm，压力为4P。压缩空气应清洁无水。

作业标准：1、涂刷中应无漏点、无透光点、少刷痕、无积料、固化时间合理。

2、涂刷要重、用力充分、均匀；顺刷要两头轻中间重，即下刷和收刷要轻，中途运刷要重。

3、喷涂胶衣一定要十分注意胶衣的清洁度及胶凝时间的控制，以免出现中途堵枪事故。

注意事项：1、胶衣选择要正确，称量要精确，配比要合理，遮盖率要高。

2、被作业面、容器、搅拌器要清洁。

3、喷涂作业要穿戴防护用具，合理选用喷涂气源。

1、在有胶衣的作业面上进行层糊施工，就在胶衣胶凝后0.5-24小时内完成层糊作业。

2、胶凝后的胶衣能否进行层糊作业。应检查胶衣胶凝是否充分。一般为：两手指按一下不重要部位的胶衣面，感到有粘联感，但不粘在后上，并略有结实感，即可施工作业。施工前应检查作业面，如发现有胶衣透色或现象，应及时用同色胶衣进行补刷，方可进行层糊作业。

3、层糊作业的树脂胶凝时间，应控制在30-60分钟。一般应在完成后20分钟胶凝。时间过长容易引起胶衣皱皮现象。

4、层糊作业应选择纤维较浅或排列不规则易浸渍的织物，一般为0.18布、表面毡或300g短切纤维毡。

5、铺覆玻纤前，应在作业面上涂一层配制好的树脂，然后整齐、平服地铺覆玻纤织物；再用毛刷或滚筒将其压紧、压实。并用树脂充分浸渍，完全彻底排除吊空部位及气泡。形胶复杂及高低不平的部位可采用45度斜条或塞丝和填料等方法解决吊空现象，也可用剪刀切断部分纤维解决上述情况。

6、玻纤织物的铺覆，一定要平整、服帖。铺覆时，先用力将织物绷紧，准确地轻轻放下，然后用毛刷从织物中心向四周慢慢地轻柔地成放射状——刷平，再进行上胶、浸渍。

7、浸渍施工中，应注意树脂不能过多，因为多余的树脂使织物浮在表面，不易排除气泡，给施工带来不便。特别是低洼处应及时用毛刷将多余的树脂从积余处吸出，移为它用。另外，树脂富余层也给积层作业带来不利，降低后续作业的层面粘接强度和产品的物理性能。

注意事项：

1、层糊作业应完全杜空泡现象。如出现空泡，应待树脂胶凝后，立即用力将其挑开，进行注胶补救。

2、层糊作业完成后的表面，应平整、光顺、无毛刺、无空泡、无余料、无漏渍。

作业标准：无空泡、无富树脂层、表面平整、无毛刺、浸渍完全、无漏糊处。

二、积层：

1、待层糊作业面胶凝后，即可进行积层作业。作业前应首先检查层糊作业的质量情况，如发现问题，应采取相应措施，解决隐患后，方可施工。

2、施工前，应用粗砂纸将毛刺及腊层排除，并用吹尘枪或毛刷掸去杂质。

3、积层用首层织物，应与层糊用材相同。一般采用短切纤维毡。

4、在经过处理达到施工要求的作业面上刷上配制合理的树脂，然后铺上一层织物，将其从中间向四周或由上而下铺平、压实、排除吊空及气泡，并浸渍完全。

5、在以上作业完成后，连续进行织物的累积铺覆糊制。直至达到产品的设计要求。

注意事项：

Ⅰ、积层作业每层作业不超过1mm；每次作业，累积厚度不得超过5mm。

Ⅱ、积层作业必须100%完全彻底的浸渍，杜绝树脂余料。

6、积层施工中玻纤搭接作业面不得少于50mm，受力产品及运动产品不少于10mm。平接作业，应交叉铺层，交叉层不得少于3层。

7、搭接作业中的搭接区域应尽量避免在同一位置，以免积层过厚。

8、局部区域需加强或旋转肋骨的产品，应严格按设计要求施工，局部加强原则上应在铺层中进行、

9、胶架糊制应考虑粘接强度。施工中应尽量与主体增加粘接面积。

10、胶接作业的主体是增加粘接强度。因此，作业前应检查作业面的作业条件：1、清除毛刺及铺层；2、作业面应尽量平整，合缝并固定牢固；3、控制胶凝时间，不得发生流胶现象。

作业标准：