油膜轴承锥套外圆低粗糙度磨削方法
外圆磨削的基本磨削方法
外圆磨削的基本磨削方法嘿，朋友们！今天咱来聊聊外圆磨削的基本磨削方法。
这可真是一门有趣又实用的技术呢！想象一下，那外圆磨削就像是一位能工巧匠在精心雕琢一件艺术品。
它有好几种方法呢，就像我们有不同的工具来应对不同的情况。
先说纵向磨削法吧。
这就好比是一步一个脚印地往前走，磨削时工件旋转，砂轮做纵向进给。
这种方法慢悠悠的，但却能磨得很精细，就像绣花一样，一点点地勾勒出完美的形状。
你说神奇不神奇？还有切入磨削法呢！它呀，就像是一下子切进去，干脆利落。
砂轮直接切入工件，就像一把锐利的刀，快速地削去多余的部分。
这多高效呀，能在短时间内完成磨削任务。
再说说综合磨削法，这可厉害了。
它就像是把前面两种方法的优点都结合起来了，既有纵向的细致，又有切入的高效。
就好像一个全能选手，啥都能行，啥都能做好。
还有呀，磨削的时候可得注意好多细节呢！砂轮的选择就很重要，就跟我们挑鞋子一样，得合脚才行。
不同的工件需要不同的砂轮，这可不能马虎。
还有磨削的速度、进给量，这些都得把握好，不然一不小心就可能把工件给磨坏了。
磨削过程中还会产生热量呢，这可不能小瞧。
就像我们运动久了会出汗一样，得给它降降温。
不然工件和砂轮都可能受不了。
那怎么降温呢？这就得靠磨削液啦，它就像是给工件和砂轮洗了个凉水澡，让它们能舒服地工作。
外圆磨削这技术，看似简单，实则暗藏玄机。
它需要我们用心去钻研，去掌握。
就像学骑自行车一样，一开始可能会摇摇晃晃，但只要坚持练习，就能骑得又稳又快。
咱可别小看了这外圆磨削的基本磨削方法，它在很多领域都有着重要的作用呢！从机械制造到精密仪器，哪里都少不了它。
它就像是一个默默无闻的英雄，为我们的生活和工作提供着坚实的支持。
所以啊，朋友们，好好去了解和掌握外圆磨削的基本磨削方法吧！让我们一起成为这方面的行家，为我们的制造行业添砖加瓦！这就是外圆磨削的魅力所在呀，你难道不想去试试吗？。
轴承磨加工
轴承磨加工介绍轴承磨加工是指通过磨削方法对轴承进行加工和修整，以达到预期的精度和表面质量要求。
轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑旋转轴的运动，并承受轴向和径向负载。
因此，轴承的制造和加工对于机械设备的正常运行和寿命起着重要的作用。
轴承磨加工是轴承制造过程中至关重要的一环。
轴承磨加工的方法轴承磨加工常用的方法有以下几种：内圆磨加工内圆磨加工是指对轴承的内圆进行磨削加工的方法。
内圆磨加工主要用于制造内径较小的轴承，如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等。
内圆磨加工可以通过外圆轴承磨床、内圆磨床等设备来完成。
磨削时，需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
内圆磨加工主要包括粗磨、半精磨和精磨等工序。
外圆磨加工外圆磨加工是指对轴承的外圆进行磨削加工的方法。
外圆磨加工主要用于制造外径较大的轴承，如滚针轴承、圆锥滚子轴承等。
外圆磨加工可以通过外圆磨床等设备来完成。
同样，磨削时需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
外圆磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
面磨加工面磨加工是指对轴承的端面进行磨削加工的方法。
面磨加工主要用于制造复杂结构的轴承，如调心球轴承、角接触球轴承等。
面磨加工可以通过面磨床等设备来完成。
磨削时需要注意轴承的刚性和稳定性，以确保磨削表面的平整度和精度。
面磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
轴承磨加工的优势轴承磨加工相比其他加工方法具有以下几个优势：1.优质表面：磨削可以获得较高的表面精度和光洁度，降低轴承的摩擦和磨损，提高使用寿命。
2.精度可控：磨削可以根据不同的加工要求和工艺选择合适的磨削参数，以获得所需的精度和尺寸控制。
3.全过程可控：磨削可以全过程进行工时监控和控制，实现轴承加工过程的稳定性和可重复性。
4.适用范围广：不同类型的轴承可以采用相同的磨削工艺进行加工，提高加工效率和经济效益。
总结轴承磨加工是轴承制造过程中重要的一环，通过磨削方法可以获得优质的表面和精度可控的轴承产品。
磨削培训第二章
轴承磨削技术培训 外圆无心磨削的特点
①工件中心不固定。磨削过程中工件中心 的位置随着工件的转动，在径向平面内是 不固定的。 ②外圆自定位 ：形状误差→定位误差→ 加工误差（得不到理想的真圆，但可均匀 的去除余量，可减小加工误差）
③磨削区工件运动的稳定性主要受导轮影 响，易实现自动化。
轴承磨削技术培训
轴承磨削技术培训
内圆磨削方式
轴承磨削技术培训
1、内圆磨削方法及特点
纵磨法，无心磨削，主动测量． 磨削时，工件径向进给，砂轮除旋转外轴向往复移动， 在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整 时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整 器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必 须有一补偿进给量 与外圆磨削相比其特点： ①砂轮轴刚度低：弯曲磨削﹑易振动． ②磨削接触面积大：产热多，冷却液不易进入磨削区， 排屑困难． ③砂轮直径小：转速高，易钝化，修整多．
轴承磨削技术培训
试磨时产生问题及解决方法 ：
① 工件在砂轮前部或后部被磨的过多或过少，这是由于砂轮有锥度的 缘故 ，这时可用调整修整器角度后重新修整砂轮的方法来消除。对有 些无心磨床来讲，也可以通过调整导轮架下滑板尾部的两个螺钉，使 导轮架偏转一适当角度来解决。 ② 如果发现工件在磨削轮前部与后部火花变化不均匀，如前部很多， 后部很少，或前部少后部多， 这时可以在水平面内微量转动导轮架回 转座，加以调整，直到火花均匀为止。如果发现工件在磨削轮中部火 花多，而前后火花少，或中部火花少，而前后火花多，这时应重新调 整导轮修整器的水平偏角，并重新修整导轮。 ③ 工件时停时转，这时磨出的工件圆度有误差。其原因可能是导轮没 修圆，或导轮旋转偏摆过大所造成。应及时修整导轮或检修导轮主轴， 调整后再试磨。 当确认为被磨削的工件完全达到技术要求后，才能成批投入生产。 并按各工序所分配的余量、进行粗精磨。
低粗糙度磨削
3）油压波动要小
4）工作台换向要平稳
减少机床振动
1）砂轮一般要进行两次精细静平衡
2）消除电机振动
3）对轴承精度低或轴承磨损应立即更换高级精度轴承
4）将砂轮架电动机的转轴连同传动平带轮，进行平衡。要求平衡后振幅小于1-2um
5）安装时，在电动机与砂轮架之间用硬橡胶或硬木块进行隔振
低粗糙度磨削
低粗糙度磨削分类
磨削工序
加工表面粗糙度Ra/um
应用范围
高精磨削
0.16-0.04
液压滑阀、油泵油嘴针阀、机床主轴、滚动导轨、量规、四棱尺、高精度轴承和滚柱等
超精磨削
0.04-0.0125
高精度滚柱导轨、伺服阀、刻线尺、半导体硅片、标准环、塞规、精密机床主轴、量棒、金属带压延轧辊镜面磨≤0.源自110-1510-15
<10
磨削时纵向进给速度（m/min）
80-200
50-150
50-200
50-100
磨削时横向进给量（mm/st）
0.002-0.005
<0.0025
<0.0025
<0.0025
磨削时横向进给次数（单行程）
1-3
1-3
1-3
1-3
光磨次数（单行程）
1-3
4-6
5-15
22-30
2）床身纵向导轨直线度和平行度，床身横向导轨直线度，头、尾架中心连线与工作台的平行度、砂轮主轴轴线对工作台移动方向的平行度及横向进给的精度都应达到普通磨床精密级要求
工作台低速运动稳定性
要求工作台以10-15mm/min低速运动时无爬行和冲击现象
大型推力圆锥滚子轴承外圈滚道磨削加工的方法
根据 机 组设 有 低 压模 块解 列 模式 ，高压 端输 出功 率 的 特点 ，无法 像 常规 机组 一样 机 组前 端 布 置 主轴驱 动主 油 泵及 机 械超 速 装置 ，因此 润滑 由供 油 系统 改 为 双 电动 泵 系统 ， 并 取 消机械 超 速装 置机 构 系统供 油 。 这样 大 大简 化 了系统 结构 ， 降低 了油泵 压 力参数 。 供 油系 统采 用 集装 油 站 布置 方 式 ， 油 箱 顶部 作 为 操 作平 台 ， 布 置 ２台 ｌ ０ ０ ％ 容量 交 流 电机驱 动离 心式 主油 泵 （ 一 运 一备 ） 、 ｌ 台直 流事 故 油泵 、 ２台冷油 器 、 ２台滑油 过滤 器 、 ４台顶轴 油泵 、 调 压 阀、 油位 指 示器 、 油位 开关 、 排 烟 装置 、 仪表 盘等 。 整 个 供 油 系 统 向汽 轮 机 轴 承 和发 电机 轴 承 、 Ｓ Ｓ Ｓ离
２ ）采 用平 面 凹砂 轮 磨 削推 力圆锥 滚 子轴 承 滚道 ， 如 图４ ， 该 种 磨 削 方 法与 采 用 平 面砂 轮 磨 削类 似 ， 磨 削效 率 高， 磨 削成 本 低 。 由于 采用 的 是砂 轮 端 面磨 削 ， 对 砂轮 的
硬度要求 比较高 。 但砂轮硬度高 ， 易出现磨削裂纹。 砂轮
砂轮磨损快 ， 滚 道 形状 不 易 保 证 ， 不 同 的是 易 出 滚道和挡边成锐角 。 采用切入磨削方法时 ， 要考虑采用的 硬 度 低 ， 要及时修正砂轮 ， 保证砂 磨 削砂 轮 直 径 。砂 轮直 径 大 ， 砂 轮 和 挡边 发 生 干涉 ， 容 易 现滚道大凸度。在这种情况下 ， 导致靠近捎边处的滚道不被磨削 ； 砂轮直径小 ， 磨削效率 轮 端 面 的平行 精 度 。
鼹决 方 案
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件作圆周进给运动，同时随工作台作纵向进给运动，使砂轮能磨出全部表面。
每一纵向行程或往复行程结束后，砂轮作一次横向进给，把磨削余量逐渐磨去。
可以磨削很长的表面，磨削质量好。
特别在单件、小批生产以及精磨时，一般都采用纵磨法。
2、横磨法（切入磨法）采用横磨法，工件无纵向进给运动。
采用一个比需要磨削的表面还要宽一些（或与磨削表面一样宽）的砂轮以很慢的送给速度向工件横向进给，直到磨掉全部加工余量。
横磨法主要用于磨削长度较短的外圆表面以及两边都有台阶的3、深磨法特点是全部磨削余量（直径上一般为0.2～0.6mm）在一次纵走刀中磨去。
磨削时工件圆周进给速度和纵向送给速度都很慢，砂轮前端修整成阶梯形或锥形。
深磨法的生产率约比纵磨法高一倍，能达到IT6级，表面粗糙度的Ra值在0.4～0.8之间。
但修整砂轮较复杂，只适于大批、大量生产，磨削允许砂轮越出被加工面两端较大距离的工件。
4、无心外圆磨削法工件放在磨削砂轮和导轮之间，下方有一托板。
磨削砂轮（也称为工作砂轮）旋转起切削作用，导轮是磨粒极细的橡胶结合剂砂轮。
工件与导轮之间的摩擦力较大，从而使工件以接近于导轮的线速度回转。
无心外圆磨削在无心外圆磨床上进行。
无心外圆磨床生产率很高，但调整复杂；不能校正套类零件孔与外圆的同轴度误差；不能磨削具有较长轴向沟槽的零件，以防外圆产生较大的圆度误差。
因此，无心外圆磨削多用于细长光轴、轴销和小套等零件的大批、大量生产轴径。
（二）内圆磨削内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行外，对大型薄壁零件，还可采用无心内圆磨削；对重量大、形状不对称的零件，可采用行星式内圆磨削，此时工件外圆应先经过精加工。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
磨削加工工艺过程及主要工序
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大 型轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于支承面和磨
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
油膜轴承衬套低粗糙度加工方法
（ ）油 膜具有 补偿 误 差 的作 用 ， ５ 能减 少 轴 与 轴 承本 身 制造误 差 的影 响 ， 的回转精 度 高 ； ６ 轴 （ ）设计 静压 轴 承时 ， 只要选 择 合 理 的 设计 参 数 ， 封 油 面尺 寸 ， 如 节 流器形 式 ， 流 比等 ， 节 就能 使 轴 承 的 承 载能 力 ， 油 膜 刚度 ， 温升等 满 足 轻载 到 重 载 、 速 到 高速 、 型 低 小
以上问题。在设备上采用静压主轴装置保证衬套 的加工精 度和壁厚差 ， 床与镗杆连接 机 采用的软连接装置 、 衬套座基础采用减震技术 ， 为加工衬套低粗糙度 的要求提供保证。在
工 艺 流 程上 ， 生 产 准 备 、 从 吊运 工 件 、 卡 工 件 、 镗 、 刀 精 镗 、 下 工 件 六 步 工 序 ， 保 装 粗 备 卸 确
图 １ 油 腰 轴 承 村 套
１２ 常见 问题产 生的原 因 ．
杆 的平稳 旋转 ； ４为衬套 座 ， 件 衬套 放 在衬 套座 中，
衬套座 左 右两 侧 和底 部各 有两 件 顶丝为 件 ５ 可 以 ，
产 生壁厚 不均匀 主要原 因是 由于油膜轴承衬 套 尺寸 一 般 在 １０ ０～ １４ ０ ｍ 壁 厚 ４ ０ ０ ｍ， ０～４ ５ ｍ ｍ。衬套整 体尺 寸加 大 、 厚较 薄 装 卡极 易 变形 ， 壁 因此在 加工衬套 时变 形不 能 得到 有效 控制 （ 膜轴 油 承衬套 的壁厚差 要求在 ０～ ． ６ｍ 以内 ） ０ ０ ｍ 。
速为 ｎ＝１０转／ ｉ 、 ９ ｍ ｎ 吃刀量 ｔ ０ ０ ０ ０ ｍ、 ＝ ． ５— ．６ ｍ 走 刀量为 ｓ ０ １ｍ ／ 。根 据 粗镗 实 际余 量一 次性 ＝ ． ｍ 转
差 无法保证 图纸要求 。
磨削加工的方法
用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。
一般在磨床上进行。
磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。
一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。
粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度Ra值为0.4~0.2μm。
1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。
3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。
②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。
（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法大轮为工作砂轮，起切削作用。
小轮为导轮，无切削能力。
两轮与托板构成V形定位面托住工件。
由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v 进。
v工带动工件旋转，v进带动工件轴向移动。
为使导轮与工件直线接触，把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。
外圆磨削的方法
外圆磨削的方法:(1)纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。
纵向磨削法(简称纵向法)的特点：1)在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面(或右端面)尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。
纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2)劳动生产率低。
3)磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。
(2)切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。
被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。
砂轮磨削时无纵向进给运动。
粗磨时可用较高的切入速度;精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。
切入磨削法(简称切入法)的特点：1)整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。
2)径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。
3)磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。
4)砂轮表面的形态(修整痕迹)会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。
为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。
5)切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。
(3)分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。
它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03——0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。
这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。
分段磨削时，相邻两段间应有5——10mm的重叠。
这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。
考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。
当加工表面的长度约为砂轮宽度的2——3倍时为最佳状态。
低粗糙度磨削工艺原理
低粗糙度值磨削是一种严格而复杂的新工艺技术，它依靠精度高、性能优良的机床、砂轮的精密修整技术与一定的操作技能。
我国从20世纪80年代初就开始推广镜面磨削，当时在普通外圆磨床上，用精密修整石墨砂轮达到镜面磨削要求。
我国开发出的高精度半自动外圆磨床、高精度平面磨床等，在新型磨床上还配备有磨削指示仪等检测仪器，为发展低粗糙度值磨削提供了设备条件。
一、低粗糙度磨削机理（一）微刃的切削作用水性磨削液厂家“联诺化工”发现低粗糙度值磨削系采用较小的修整导程和修整进给量精细修整砂轮，使磨粒产生细微的破碎而产生很多等高微刃，磨削时，用很小的磨削用量进行磨削，在砂轮很多微刃精细切削和摩擦抛光作用下而形成低粗糙度值表面。
（二）微刃的等高性作用砂轮经精细修整后，要求微刃在砂轮表面分布呈等高性，这些等高的微刃能从工件表面上切除极薄的余量，并能消除一些微量的缺陷和误差。
磨削液厂家“联诺化工”发现为了达到等高性要求，除修整用量要小以外，机床的精度和震动等也有很大的影响。
（三）微刃的摩擦抛光作用砂轮刚修整后得到的微刃比较锋利，切削作用强。
磨削液厂家“联诺化工”发现随着磨削时间的增加，微刃逐渐被磨钝，这时微刃的等高性也进一步得到改善，切削作用减弱，而摩擦抛光作用增强。
在磨削区高温作用下使金属软化，钝化的微刃在工件表面滑擦挤压，表面被碾平，从而使工件表面变得更光滑。
（四）微刃的过余量磨削所谓过余量磨削就是磨削时的进给量与实际磨去的量不相等，实际磨去量小于进给量。
磨削液厂家“联诺化工”发现使用 F600细粒度树脂加石墨的砂轮，其微刃等高性好，再加上石墨的润滑抛光作用，在过余量磨削下，经过多次反复磨削，使工件上留下的痕迹更趋于平滑，即形成镜面。
二、低粗糙度磨削砂轮的选择（一）磨料的选择磨钢件和铸铁件皆宜选刚玉类砂轮。
磨削液厂家“联诺化工”发现通常磨铸铁件选用碳化硅磨料，但因碳化硅磨料本身质脆，易崩碎，修整后难以形成等高性好的微刃，而铸铁中含有石墨等夹杂物，易使微刃产生细微的破裂，破坏微刃的等高性。
外圆磨削操作规程
外圆磨削操作规程外圆磨削操作规程一、前言外圆磨削是金属加工中一项重要的工艺，是制造高精度机械零件的常用方式之一。
本文将对外圆磨削操作规程进行详细介绍，以帮助操作者提高工作效率、保证加工质量。
二、设备及刀具准备1.检查外圆磨削机床的润滑状态，确认润滑油箱中的润滑油充足。
2.检查磨削刀具的尺寸、材质、钢号、硬度等，如存在问题应及时更换。
3.检查磨削刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换，确保切削效果。
三、工件安装1.选用适当的卡盘夹住工件，确保夹紧力度适宜，避免工件在加工过程中出现晃动。
2.工件的准备和装夹应仔细，并保证工件和卡盘之间的表面线形和相对位置。
3.在夹持工件时，应尽可能避免对工件表面造成或留下刮擦、碰撞等不良影响。
四、工件预处理1.检查工件的几何尺寸，确保符合加工要求。
2.检查工件表面的情况，如存在凸起、凹陷、铁分等杂质应清理干净。
3.检查工件的硬度是否符合要求。
五、开始磨削1.安全操作规范。
在开始磨削前，要操作者要如实告知同事，并清理现场。
2.启动机床。
检查电源开关，确认床身坚固、牢固，启动机床，并调整好转速。
3.安装磨削刀具，并确认磨削刀具和工件之间的距离和磨削刀具的局部位置，以避免刀具和工件的直接接触。
4.对加工精度要求较高的工件进行试制加工，以调整砂轮的工作尺寸、转速、液压压力、切削深度、切削速度等参数，并确保加工后的外圆精度符合要求。
5.根据加工过程中产生的磨损程度适时进行磨削刀具的更换，避免压缩砂轮的砂粒，在产生过高的摩擦力的同时，耗损砂轮的切削力。
六、终止磨削1.在安全操作时，遵守磨削要求的所有要求，完成预定的加工工序和磨削工作。
2.停止电源。
在磨削工艺结束时，应立即关闭电源，停止机床，并检查各部分机器设备是否安装好。
3.清理现场。
清理固定在机床上的设备，整理好工具设备、防护设备、工作场地。
七、注意事项1.在使用磨削刀具时，应注意避免机床轴承过热、加工频率不高等问题。
2.对于单次加工时间较长的大型工件，应适当增加加工间隔，避免床台发生过度过热之后，影响床体的稳定性。
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普
外圆磨削的加工诀窍及其三种磨削方法的科普机械前沿ID：jixieqianyan机械前沿——开脑洞、扩视野的国内外前沿信息、视频，机械、汽车、3D打印、自动化、机器人、机床、模具、轴承、生产工艺....尽在机械前沿，让你做一个真真正正的前沿者,来吧！关注后置顶我吧！一、磨削外圆工件的外圆一般在普通外圆磨床或万能外圆磨床上磨削。
外圆磨削一般有纵磨、横磨和深磨三种方式。
1、纵磨法纵磨法磨削外圆时，砂轮的高速旋转为主运动，工件作圆周进给运动的同时，还随工作台作纵向往复运动，实现沿工件轴向进给。
每单次行程或每往复行程终了时，砂轮作周期性的横向移动，实现沿工件径向的进给，从而逐渐磨去工件径向的全部留磨余量。
磨削到尺寸后，进行无横向进给的光磨过程，直至火花消失为止。
由于纵磨法每次的径向进给量少，磨削力小，散热条件好，充分提高了工件的磨削精度和表面质量，能满足较高的加工质量要求，但磨削效率较低。
纵磨法磨削外圆适合磨削较大的工件，是单件、小批量生产的常用方法。
2、横磨法采用横磨法磨削外圆时，砂轮宽度比工件的磨削宽度大，工件不需作纵向（工件轴向）进给运动，砂轮以缓慢的速度连续地或断续地沿作横向进给运动，实现对工件的径向进给，直至磨削达到尺寸要求。
其特点是：充分发挥了砂轮的切削能力，磨削效率高，同时也适用于成形磨削。
然而，在磨削过程中砂轮与工件接触面积大，使得磨削力增大，工件易发生变形和烧伤。
另外，砂轮形状误差直接影响工件几何形状精度，磨削精度较低，表面粗糙度值较大。
因而必须使用功率大，刚性好的磨床，磨削的同时必须给予充分的切削液以达到降温的目的。
使用横磨法，要求工艺系统刚性要好，工件宜短不宜长。
短阶梯轴轴颈的精磨工序，通常采用这种磨削方法。
3、深磨法深磨法是一种比较先进的方法，生产率高，磨削余量一般为0.1~0.35mm．用这种方法可一次走刀将整个余量磨完。
磨削时，进给量较小，一般取纵进给量为1~2 mm／r, 约为“纵磨法”的15%，加工工时约为纵磨法的30~75%。
高精度、低粗糙度细长轴磨削工艺的探讨
高精度、低粗糙度细长轴磨削工艺的探讨作者：张振离来源：《中小企业管理与科技·上中下旬刊》 2014年第10期张振离（河南工业大学工程训练中心）摘要：本文介绍一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度，低粗糙度细长轴的工艺，这种工艺非常适用于长径比大于20 的细长轴磨削。
关键词：磨削细长轴高效高精度一般情况下，在普通外圆磨床上加工出的工件其精度等级为7 级，Ra 的最大允许值为0.8μm，但是有时中小企业也需要加工一些精度更高的工件，又面临着没有精密设备的现状。
为此，探讨用普通外圆磨床加工出高精度，低粗糙度的工件方法。
细长轴零件刚性差，在加工中极容易变形, 使零件的误差增大, 不易保证零件的加工质量；中心孔只要有一点异常，工件就会发生变形，两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。
1 加工过程中袁细长轴的主要质量缺陷1.1 工件表面产生多角形波纹和螺旋形波纹导致工件表面出现螺旋形波纹的原因有很多，比如砂轮工作表面凸凹不平；磨削深度太大，纵向进给量太大；机床刚性影响；砂轮主轴有轴向窜动等。
另外造成这种现象的原因还有工作台导轨润滑油压过大，致使工作台纵向移动产生漂浮和摆动导致的。
1.2 工件圆柱度超差造成工件的圆柱度超差的原因主要有工件受热变形、伸长，磨削中顶尖顶得过紧、磨削用量过大，磨削后产生的各种变形，比如鞍形、锥度、鼓形、弯曲等。
1.3 工件圆度超差造成工件圆度超差的原因主要有工件顶得太紧或太松；工件中心孔内有污垢或已磨损，其形状不正确；砂轮主轴或头架主轴的径向跳动过大等。
因此,磨削细长轴的关键是解决加工工件的弯曲变形问题。
主要抓住中心架和跟刀架的使用方法、解决工件热变形伸长以及合理选择刀具几何形状等三个关键技术。
2 控制细长轴磨削质量的措施经过长时间的研究，对细长轴磨削质量采取了以下几种有效的控制措施。
2.1 磨削前准备工作①校直：校直后的工件弯曲度应控制在0.15／1000mm以内。
热校和冷校是细长轴校直方法的两种方法，其中热校比冷校效果好。
轴承套圈磨削加工工艺
滚动体加工工艺本文源于：钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。
综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。
2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。
3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。
4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。
5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。
钢球的加工工艺随着球坯的原材料、钢球的规格（尺寸和精度等级）以及生产条件的不同而有所差异，但基本加工工艺大致相同，通常有以下几种：（1）小型钢球（Ф3~Ф10mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（2）中小型钢球（Ф10~Ф16mm）冷镦—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（3）中大型钢球（Ф16~Ф28mm）冷（热）镦或热轧—退火（热镦或热轧时用）—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（4）大型钢球（Ф28~Ф50mm）材料加热—热镦或热轧—退火—光球—热处理—表面强化处理—硬磨—初研—精研1—精研2（5）特大型钢球（Ф50~Ф80mm）材料加热—热切—加热—热镦—退火—车环带—光球—热处理—硬磨—初研——精研1—精研2（6）特大型钢球（Ф80~Ф120mm）材料加热—热镦（锻造）—退火—车环带——软磨（单粒）—热处理—硬磨（单粒）—初磨—精研1—精研22.滚子加工工艺滚子的种类较多，有圆锥滚子、圆柱滚子、球面滚子、滚针和螺旋滚子等。
滚子的形状虽然多种多样，但主要加工工艺大同小异。
（1）圆锥滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—细磨外径—磨球基面—终磨外径—外径凸度超精—终检、外观、选别—清洗、涂油、包装（2）短圆柱滚子加工工艺冷镦成形（冷镦或车制）—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨外径—粗磨端面—细磨端面—细磨外径—探伤—终磨端面—终磨外径—超精外径—终检、外观、选别—清洗—涂油包装（3）球面滚子加工工艺毛坯成形（冷镦或车制）—串光—软磨外径—软磨端面—热处理—光饰—粗磨端面—粗磨外径—终磨端面（磨球端面）—细磨外径—终磨外径。
油膜轴承原理及加工工艺及锥衬套常见研痕的一般修磨方法
油膜轴承原理及加工工艺及锥衬套常见研痕的一般修磨方法战宇
【期刊名称】《有色矿冶》
【年(卷),期】2009(025)002
【摘要】概括介绍了油膜轴承的原理、锥、衬套的技术要求、加工过工艺及锥衬套常见研痕的一般修磨方法,对同类产品的加工具有指导意义.
【总页数】4页(P62-64,67)
【作者】战宇
【作者单位】中国有色(沈阳)冶金机械有限公司,辽宁沈阳 110141
【正文语种】中文
【中图分类】TH133.312
【相关文献】
1.油膜轴承衬套低粗糙度加工方法 [J], 王悦
2.锥齿轮研齿机自动侧隙检验及调整原理 [J], 张合明;张保松;曾韬
3.锥螺杆-衬套副的曲面成形方法及其密封机理 [J], 王新华;蔡娇艳;高燕;孙肖
4.多头锥螺杆-衬套副的曲面建模与设计方法 [J], 王新华;孙肖;涂承媛;邢欢欢;杨鹏
5.油膜轴承超精加工工艺试验与方法研究 [J], 杨文薇
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一
在总结和分析以上 问题和原 因后， 我们改变了 工件传统装卡方法和加工工艺过程 ， 摸索 出一整套
油 膜轴 承锥套 低粗 糙度 的磨 削方法 。
般 的工艺方 法 加 工 ， 进行 了尝 试 ， 都没 有 成 功 ， 但
后的产品容易出现波纹。传统的装卡方法如图 １ 。
面会出现横棱形等缺陷。为 了解决这个问题 ， 我们
采取相 应 的措施 ， 设计 制作 了静压 支承 工艺装 备 ， 采 用静压 球 面 自位 轴 承形 式 来 支 承芯 轴 及 锥套 ， 在工
Ｌ
件转动 前开 动静压 系统 ， 过 节 流 阀 向静 压 轴 承油 通 腔 内打 压力 油 ， 芯轴支 承在 理论 中心位 置 ， 将 由于静
（） ３ 精磨时磨削液没有过滤系统 ， 精磨时的 粗、 磨 削液混用 ， 在精磨时会有粗磨时从砂轮上脱落下 来较大尺寸的颗粒物 ， 附着在工件表面或被磨削液 带到磨削表面 ， 在砂轮磨削过程中划伤工件 ， 使粗糙
度受 到影 响 。
度。按设计要求油膜轴承锥套的表面粗糙度要低于 Ｒ ． ， 以低粗糙度加工就成为生产油膜轴承锥 ａ １所 ０
孔接 触不 良 ， 往往 出现振动 现象 ， 磨削 过程 中磨削 表
经检 测锥套外 圆的粗 糙 度仅 能 达 到 Ｒ ０ ２下 限 ， ａ． 而 且宏 观上看表 面存 在着 流星 与波纹 等现 象 。
主要原 因是 ：
（ ）油膜 轴承 锥 套 工件 尺 寸 大 ， 径 尺寸 一 般 １ 外 为 １０ ０～１ ０ ｍ， 量 比较 重 ， 件 加上 芯 轴 总 ０ ０ｍ 质 ４ 工 重 约为 ６— ， 机床 顶尖 来 支 承很 容 易 使 顶 尖 孔 ８ｔ靠 及顶 尖研 伤 ， 成磨 削过程 中机 床和工 件振 动 ， 工 造 加
获得 较低 的粗糙 度 。半 精磨 后粗 糙度 为 Ｒ ． 。 ａ ２ ０ Ａ ４Ｋ５Ｒ Ｂ， 种 砂 轮 为 树 脂 结合 剂 砂 轮 ， 轮 Ｗｌ 这 砂
３ 磨嫦 削的主要 步骤
３ １ 磨 前 的准 备工 作 ．
一 一 蔷
图 ２ 静 压 球 面 自位 轴 承 装 卡 方 式
外径低粗糙度 的磨削方法及过程 ， 并从上述三个方 面加 以讲述 。 关键词 ： 油膜轴承锥套 ； 粗糙 度 ； 低 磨削方法
中图分类号 ：Ｈ１３ ３ Ｔ ３ ． 文献标识码 ： Ａ
Ｒａ０． ５。 ０
１ 概
述
油膜 轴承锥 套是 轧机 的重要 零件 。根据 轧机 用 油膜 轴 承的设 计和 使 用要 求 ， 承 的安 全 系数 必 须 轴 超 过 １５～ ， 能正 常 工 作 ， ． ２才 而影 响安 全 系 数 的 临 界油 膜厚 度 中有 一 项 就 是 轴 承 摩 擦 面 的表 面粗 糙
压托起 ， 使轴承脱 离金属接触 ， 为油分子间 的摩 仅 擦， 使摩擦系数 ０ ０５ 有效 的提高了工作效率并 ．０ ， 解 决 了用 顶尖 装 卡造 成 的 振动 ， 而提 高 了 工件 的 从 回转精度 ， 图 ２所 示 。 如
・
收 稿 日期 ：０ ０— ３— ０ ２１ ０ ２
作者简介 ： 玉堂 （９ ２ ） 男， 刘 １５ 一 ， 沈阳人 ， 副主任工程师， 负责车间技术管理和生产管理工作 。
图 １ 传统的顶尖装卡方式
（） ２ 传统的工艺磨削过程仅分粗磨和精磨。粗 磨一般选用 ６ 粒度 的砂轮 ， ０ 磨后粗糙度最好状态能 达到 Ｒ ． ， ａ ４ 而精 磨采 用 Ｗ１ 粉 砂 轮 ， ０ ４微 由于砂 轮 粒度 比较大 ， 很难 将粗糙 度从 Ｒ ． ａ ４降到 Ｒ ． ０ ａ １～ ０
油 膜 轴 承锥 套 外 圆低 粗 糙 度 磨 削 方 法
刘 玉 堂
［ 中国有色 （ 阳） 沈 冶金机械有限公司 ， 辽宁 沈 阳 １０４ ］ １ １１
摘
要： 本文从设 备、 磨削方法和磨 削液三个 方面 ， 对油膜轴承锥套采用传统 的装 卡方行 了总结。并根据多年实际加工经 验制定 出锥套
第 ３期
刘 玉堂 ： 油膜 轴承锥套外 圆低粗糙度磨 削方法
４ ７
为 中软 １ 组 织 号 为 ５号 陶 瓷 结 合 剂 ， 速 度 为 ３ ， 线 ５
ｍ／ ｓ
，
这 种 砂 轮 粒 度 细 ， 用 于 半 精 磨 和 精 磨 ， 够 适 能 （ ）精 磨 ： 用 砂 轮 型 号 为 Ｐ５ ×３５ ×７ ３ 选 ７０ ０ ５
线速 度 为 ５ ／ 。精磨 后粗 糙度 能 达到 Ｒ ． （ ０ｍ ｓ ａ０ １ 如
果有更高要求 ， 可以在精磨后加精细磨削工序 ） 。
（ ）精 细磨 削 ： 用 砂 轮 型 号 为 Ｐ５ ４ 选 ７ ０×３５ｘ ０
２ 加工设 备 的选择及工艺装备 的制作
根据公司现有设备 ， 我们选择 了 Ｈ ２ １０大型外 圆磨床来加工锥套。这是因为 Ｈ ２ １０外圆磨床的主 轴为静压轴承， 回转精度高 ； 工作 台为静压导轨 ， 运 行平稳 ， 低速运行不爬行； 工件转速低 （ 最低为 ６ｒ ／ ｍｎ ， ｉ）能够 充分 提高 机 床 和工 件 系 统 的刚 性 。这 些 都是低粗糙度加工的必要条件。但是 由于锥套是装 在芯 轴上 加工 比较重 ， 而设 备 的顶 尖 系统 刚性 较弱 ， 顶紧工件时松紧难以适中； 前后两顶尖与芯轴 中心
第２ ６卷第 ３期 ２ １ ６月 ０ ０年
有
色
矿
冶
Ｖｏ ． ６． ３ １２ ＮＯ
ＮＯＮ —ＦＥＲＲｏＵＳ Ｍ Ｉ Ｎ邛ｉ ＡＮＤ ＥＴＡＬＬＵＲＧＹ Ｇ Ｍ
Ｊｎ ０ ０ ｕ ｅ２ １
文 章 编 号 ：０７— ６ Ｘ ２ １ ）３—０４ ０ １０ ９ ７ （ ００ ０ ０ ６— ２