车削编程实例资料讲解
数控车削加工编程及实例模板
数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。
由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。
使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。
2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。
为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。
根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。
切削用量详见加工程序。
表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。
g71和g70编程实例及解释
g71和g70编程实例及解释
G71 和 G70 是数控车床中常用的两种指令，用于不同的加工场景。
G71 是外圆粗车循环指令，可以粗车圆弧、锥度等;而 G70 是精加工指令，常用于精车外圆、内孔等。
下面是一些 G71 和 G70 编程实例及解释:
1. G71 外圆粗车循环指令编程实例:
假设要车削一个外圆直径为 50mm 的零件，可以使用以下程序: G71 U10 R10 I10 F50
G00 X50 Z0
G71 U1 R1 I1 F50
G01 Z-5 F20
G00 X50 Z0
重复以上步骤，直到外圆直径达到要求的精度。
2. G70 精加工指令编程实例:
假设要车削一个内孔直径为 20mm 的孔，可以使用以下程序: G70 U0 R0.1 I0 F100
G00 X20 Z-5
G70 U0.1 R0.1 I0 F100
G01 Z-2 F5
G00 X20 Z-5
重复以上步骤，直到孔加工完成。
在 G71 和 G70 指令中，进刀量 (U)、退刀量 (R) 以及走刀速
度 (F) 可以根据需要进行调整。
此外，需要注意精加工余量 (UW) 的设置，以保证加工精度。
在实际应用中，应根据具体情况调整指令参数，以达到最佳的加工效果。
车床g72编程实例
车床g72编程实例实例：现有一件车削零件，为方便加工，需要安装一个G72的编程指令。
编程指令：G72介绍：G72是一种车削加工指令，该指令可以让车床加工出螺纹、曲面等复杂形状的零件，有效地提高加工效率。
运行步骤步骤1：准备：将零件放置在主轴上，并设置好工作台的坐标，保证主轴的安全运行。
步骤2：编程：在车床的控制台上输入G72编程指令，指定加工的起点和终点，以及螺纹的基本尺寸和螺距。
步骤3：运行：车削加工机启动，车床将按照预设的编程指令运行，自动完成对零件的车削加工。
步骤4：检查：完成车削加工后，需要进行严格的检查，以确保加工精度满足要求。
以上就是G72编程实例，使用G72编程指令可以有效地提高加工效率，实现车削复杂零件的快速加工。
此外，在加工过程中还需要安全运行，严格检查，以保证加工精度和质量。
车削加工是一种常用的机械加工方法，它可以有效地削减金属材料的表面，从而获得所需的几何形状和表面精度。
车削加工的优点在于节省原材料，精度高，加工速度快，设备可靠性高。
当然，车削加工也存在一定的局限性，比如容易变形，加工精度受温度、材料性能、工件尺寸等影响，需要精确计算和长时间加工。
为了提高加工效率，业内推出了G72编程指令，它可以提高车削加工的效率，使车床能够一次性完成车削和复杂的曲面加工，从而大大加速加工过程。
G72编程指令有几个主要的功能，它可以实现快速加工、精确测量、高效切削等功能。
控制台上可以输入G72编程指令，指定加工的起点和终点，以及螺纹尺寸和螺距，即可自动完成对零件的车削加工。
G72的使用不仅可以有效提高加工效率，而且还可以节省能源，减少材料浪费，降低加工成本，提高产品质量。
因此，G72编程指令得到越来越多的应用，被广泛应用于机械加工领域。
结论从以上内容可知，G72编程指令是一种高效的车削加工模式，可以有效提高加工效率，节省能源，减少浪费，降低加工成本，提高产品质量。
G72编程指令在机械加工中的应用将朝着更加广泛和更深入的方向发展，未来将有更多的应用案例出现。
数控车床g75编程实例
数控车床g75编程实例
一、介绍
G75编程实例，是指使用数控车床时，针对不同物料做出相应的调整（如行程、角度和切削速度），以达到更准确切削效果的编程方式。
二、G75编程实例
1. 环形车削
首先，定义好切削直径和加工深度，将主轴旋转到进给轮（A轴）的真正开始位置，使其垂直加工物料表面；
其次，设置车削方向和车削圆周行程，给出车刀进给量和转角；
然后，设置车削角度和加工速度，并同时控制车刀的横向进给量到平行不需要被加工的齿轮边缘；
最后，将车刀移动到加工深度处，这样，便完成整个环形车削工艺。
2. 工件夹紧
首先，使用夹紧机构均匀夹紧工件；其次，根据工件的尺寸设定一定的压力；然后，检查夹紧的状态，将刀具安装到主轴上；最后，打开切削液的流量，调节切削液的压力，以确保切削效果。
3. 良品检测
首先，将良品放在检测机构上，检查尺寸及其他要求是否符合规定；其次，在开始加工前检测批量工件；最后，每完成一次加工，将检测结果进行记录，保证良品率。
caxacam数控车削加工自动编程经典实例
caxacam数控车削加工自动编程经典实例CAXA CAM（计算机辅助数控车削加工）是一种集成CAD（计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）的软件，可以实现自动编程和控制数控车床进行加工。
在实际应用中，CAXA CAM已经成为数控车削加工中自动编程的重要工具。
下面将介绍几个经典的实例，以展示CAXA CAM在加工过程中的应用。
1.轮扣数控车削加工轮扣是一种常见的机械传动元件，它需要在加工过程中进行切削、倒角、螺纹等多道工序。
使用CAXA CAM进行自动编程，可以通过输入零件CAD图形和加工参数，快速生成加工程序。
CAXA CAM可以自动识别加工轮廓，生成相应的切削路径，并设置刀具路径。
通过CAXA CAM的模拟仿真功能，可以在计算机上进行验证和调整，减少加工过程中的误差和损耗。
然后，将生成的加工程序下载到数控车床控制器中，即可开始加工。
2.铜管数控车削加工铜管是一种常用的工程材料，常用于制作管道、接头等零部件。
使用CAXA CAM进行自动编程，可以先将铜管的CAD图形导入软件中。
然后，根据铜管的尺寸和形状，设置加工参数和切削路径。
CAXA CAM可以根据铜管的材料特性，自动生成适合的切削速度、进给速度和切削深度。
通过模拟仿真功能，可以更好地预测和控制切削过程中的变形和变色情况。
最后，将生成的加工程序下载到数控车床控制器中，即可开始加工。
3.轴套数控车削加工轴套是一种常见的机械零部件，常用于支撑和限位轴的运动。
使用CAXA CAM进行自动编程，可以根据轴套的CAD图形和加工要求，自动生成切削路径和刀具路径。
CAXA CAM可以根据轴套的加工特性，自动设置切削参数和刀具半径，并通过模拟仿真功能，验证和调整切削路径和刀具路径。
最后，将生成的加工程序下载到数控车床控制器中，即可开始加工。
4.螺纹加工螺纹是一种常见的机械连接方式，常用于螺栓、螺钉等零部件。
使用CAXA CAM进行自动编程，可以根据螺纹的CAD图形和加工要求，自动生成切削路径和刀具路径。
caxacam数控车削加工自动编程经典实例
一、简介caxacam数控车削加工自动编程是一种先进的数控加工技术，通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，实现对数控车床进行自动编程，提高加工效率和精度。
本文将通过经典实例，探讨caxacam数控车削加工自动编程的应用和优势。
二、实例介绍1. 实例一：零件加工在传统的数控车床加工中，人工编程需要花费大量时间，且易受操作人员水平的影响。
而采用caxacam数控车削加工自动编程，只需导入CAD图纸，设置加工参数，即可实现自动编程，大大减少了人工干预，提高了加工效率和一致性。
2. 实例二：机械零件对于复杂的机械零件加工，caxacam数控车削加工自动编程表现得尤为突出。
通过软件的智能化算法和优化加工路径，可以实现更精准的加工，避免了传统人工编程中的误差和漏洞。
3. 实例三：定制化生产随着消费升级和个性化需求的增加，定制化生产成为未来发展的趋势。
而caxacam数控车削加工自动编程技术可以根据客户的需求，快速实现零件的定制加工，为企业提供了更大的灵活性和竞争优势。
三、优势分析1. 提高加工效率caxacam数控车削加工自动编程，通过优化加工路径和参数，大大提高了加工效率，减少了人工干预的时间和成本。
2. 改善加工精度传统人工编程容易受到操作人员水平和主观因素的影响，而caxacam 数控车削加工自动编程能够通过算法和优化实现更精准的加工，提高了加工精度。
3. 提升生产灵活性采用caxacam数控车削加工自动编程技术，可以根据客户需求进行快速定制化生产，提升了企业的生产灵活性和市场竞争力。
四、发展趋势随着制造业的数字化转型和智能化技术的不断发展，caxacam数控车削加工自动编程将会逐渐成为制造业的标配。
未来，随着人工智能和大数据技术的应用，该技术将更加智能化和自动化，为制造业带来更多的改变和创新。
五、结语caxacam数控车削加工自动编程作为一种先进的数控加工技术，具有显著的优势和应用前景。
数控车削编程实例
N210 G01 Z-30 N220 G02 X68 Z-34 R4
N230 G00 Z2
N240 G00 X56 N250 G01 Z-30
N260 G01 X59
N270 G02 X68 Z-35.5 R4.5 N280 G00 Z2 N290 G00 X52 N300 G01 Z-30 N310 G01 X59
No N010 T0101。N300 G01 Z-30。N390 G00 X50 Z-2。N400 G01 Z-30。N410 G01 X58。N470 M30 Image
第二十一页，共二十一页。
6
1
.
M40× 1.5-6H
2
2
0
0
.
.
φ 70± 0.02 φ 20
0 0
0 0
0 0
4+
2+
6+
?4
?3
?2
5
+
0 0
.
0
2
8
5
+
0. 0
0
2
48± 0.04
60
85
第十五页，共二十一页。
15°
10 20
30
5
108
第十六页，共二十一页。
φ78 φ58 φ50±0.02
φ32
φ42 φ20
M45×2 φ 52+0.02
φ 24
R4
25 40
96
φ 20 φ 13
2× 45°
25 35
M16× 1.5
R15
4
2× 45°
23
φ 34 φ 28 M32× 2 φ 28 φ 22 25.43
车削编程综合实例
80
85
80 62
50
200
65
60
20
60
60
O
35 T01 T02 切槽刀 5 35
Z
1X45
外圆 车刀
(a)
(b)
例7图
(2) 切3mm× 45mm的槽。 (3) 车M48 × 1.5的螺纹。 2．选择刀具并绘制刀具布置图 根据加工要求需选用三把刀具，如图 (b)所示。T01 号外圆车刀，T02号切槽刀，T03号螺纹车刀。
15 螺纹 车刀 T03 35 2 200 5 1X45 42 60 60 3X45
N0014 T0303
X
155
65 60 20 350 290
80 62
85
80
O
50
35
T01 T02 切槽刀 5
Z
M48X1.5
1X45
外圆 车刀
(a)
35
(b)
例7图
N0015 N0016
S200 M03
25
12
+Z
200
1.某零件如图1所示，毛坯为Ф60mm的棒料，试编制粗、精加工程序，并最后把零件和棒料分离。
15 螺纹 车刀 T03
80 62
85
80
O
50
5 1X45 42
35
T01 T02 切槽刀 5
Z
M48X1.5
1X45
外圆 车刀
(a)
35
(b)
例7图
N0005 G02 W-60.0 R70.0 顺圆-Z向工进 60mm(精车圆弧) N0006 G01 Z65.0 Z向工进至Z =65mm(精车80mm 外圆) X90.0 X向工进至X =90mm
数控车削编程培训课件8288
（1） 圆弧插补指令G02及G03的格式
平面
旋转
终点
选择
方向
位置
G17 +
+ X_Y_
G18
G02
Z_X_
G19
G03
Hale Waihona Puke Y_Z_半径 圆弧中心
+R
I_J_ I_K_ J_K_
进给 速度
+
F_
❖ a）平面选择是指在那个坐标平面内进行圆 弧插补，各G代码功能为：
❖ G17————— X—Y平面 ❖ G18————— Z—X平面 ❖ G19————— Y—Z平面
别用绝对坐标和增量坐标编程。
第三章 数控车削编程
第三章 数控车削编程
3. 圆弧插补指令G02和G03
❖ 所谓的圆弧插补就是控制数控机床在各坐标平 面内执行圆弧运动，将工件切削出圆弧轮廓。
❖ 顺时针方向切削的为G02（CW） 逆时针方向切削的为G03（CCW)
G02（CW）
G03（CCW）
第三章 数控车削编程
FANUC系统用尺寸字的地址符指定是绝对值编 程还是增量值编程：绝对坐标值的尺寸字地址符用 X、Y、Z，增量坐标值的尺寸字地址符用U、V、W。 其特点是同一程序段中绝对坐标和增量坐标可以混 用。绝对值编程与增量值编程混合起来进行编程的 方法称为混合编程。 例如G00 X30 W-20
第三章 数控车削编程
第三章 数控车削编程
❖ b）旋转方向是指刀具前进的方向。各G代码功能为：
❖
G02——顺时针方向 G03——逆时针方向
❖ c）圆弧终点位置是指刀具切削的圆弧最后那一点
❖ ①G90状态下，指X、Y、Z中的两个坐标在工件坐 标系中的终点位置。
数控车削加工编程举例ppt
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端面切削循环
锥面端面切削循环
螺纹切削循环
1）圆柱面单一固定循环(G77)
编程格式 G77 X(U)～ Z(W)～ F～ 式中：X、Z- -圆柱面切削 的终点坐标值； U、W--圆柱面切削的终点 相对于循环起点坐标分量。
F - -切削进给量
华中I型:G80 X(U)～ Z(W)～ F～ FUNAC:G90 X(U)～ Z(W)～ F～
G97 S2500（恒转速切削 转速2500r/min）
3）恒进给速度与恒进给量指令 (G94 G95)
ISO标准:
G94:恒进给速度(mm/min) G95:恒进给量(mm/r) 格式: G94 ( G95) F___
华中I系统标准
G98:恒进给速度(mm/min) G99:恒进给量(mm/r) 格式:买的VIP时长期间，下载特权不清零。
100W优质文档免费下 载
VIP有效期内的用户可以免费下载VIP免费文档，不消耗下载特权，非会员用户需要消耗下载券/积分获取。
部分付费文档八折起 VIP用户在购买精选付费文档时可享受8折优惠，省上加省；参与折扣的付费文档均会在阅读页标识出折扣价格。
坐标值； I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起
始点与切削终点的半径差。加工圆柱 螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X 向切削起始点坐标小于切削终点坐标 时，I为负，反之为正。 (X坐标值依据《机械设计手册》查表确 定)
数控车削循环指令编程课件
02
G00、G01指令编程
G00、G01指令的基本概念
G00指令
快速定位指令，用于在数控加工过程中，以最快的速度将刀具移 动到指定位置，不进行切削加工。
G01指令
直线插补指令，用于控制刀具以设定的进给速度按直线路径移动 到指定位置，并进行切削加工。
06
数控车削循环指令编程技巧与实例分析
数控车削循环指令编程技巧
01
确定加工工艺
根据零件的形状和尺寸，确定合理的加工工艺，包括 刀具选择、切削参数设置等。
02
选用合适的循环指令
根据加工需要，选用合适的数控车削循环指令，如 G71、G72、G73等。
03
优化程序结构
合理安排程序结构，减少不必要的空运行和重复操作 ，提高加工效率。
G90 G01 X10 Y10 F100，直线插补到X=10
，Y=10的位置，进给速度为100mm/min。
03
G02、G03指令编程
G02、G03指令的基本概念
02
01
03
G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补 指令。
这两个指令用于在数控车床上加工圆弧面或曲线轮廓 。
G02和G03指令均需要指定圆弧的终点坐标和半径。
G02、G03指令的参数含义和设置
G02指令的参数包括：X（终点X坐标），Z（终点Z 坐标），R（半径），F（进给速率）。
G03指令的参数与G02类似，包括：X（终点X坐标 ），Z（终点Z坐标），R（半径），F（进给速率） 。
需要注意的是，G02和G03指令的参数设置应符合机 床系统的规定和加工要求。
UG NX 8.5车削加工编程实例
车削加工某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1一、创建车削加工几何体1．进入车削加工环境打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图22、创建加工坐标系在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。
如图4所示图3 图4双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击按钮，完成设置。
图5 图63、定义工件在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，图7单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击按钮，完成设置。
图8单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图94、创建部件边界在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
数控车削编程与操作实例
图1 复杂轴
2.任务提出
图2 车内孔
2.任务分析
图1是一个加工复杂轴的任务，毛坯棒料有较大余量，可用外圆粗 车固定循环指令G71配合G70加工。复合型车削固定循环指令G71，能 使程序进一步得到简化，大大提高加工效率。图2和图1类式，加工内 表面，用端面粗车循环G72加工较合理。
2.图1程序清单
N75 X52.0; N80 X54.0; N85 X50.0; N90 X48.0; N95 X46.0; N100 X44.0; N105 X42.0; N110 X40.0; （切至40,-25） N115 G00 X100.0 Z100.0; （直接退刀） N120 M05; （主轴停转）
nf—精车程序最后一个程序段的顺序号。 G70指令在程序中不能单独出现，要分别与G71、G72、G73配合使用， 其编程格式为： …… N _ G71 P ns Q nf ……； G71、G72或G73粗车循环指令； N ns ……； 为粗车循环定义的精加工路径的第一个程序段； N nf …… ； 为粗车循环定义的精加工路径的最后一个程序段； G70 P ns Q nf ； 精车循环指令。
3.图2程序清单
N100 X-4.0; N105 X-5.0; （循环切至10,-5） N110 G00 X100.0 Z100.0; （2号刀直接退刀） N120 M05; （主轴停转） N125 M30; （程序结束）
说明： 一般循环指令G90、G94和复合车削循环G71 G72 G73相比， G90、G94可以加工特殊的工件，能自行设定每次的进给量， 但编程感觉就有点儿复杂了。
指令格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ； 其中X、Z为目标点坐标，U、W为增量坐标编程方式；F为切削进给速 度,单位为mm∕r。
数控车床g72编程实例及解释
数控车床g72编程实例及解释数控车床在现代制造业中扮演着重要的角色，它能够对各种各样的工件进行精确加工。
而G72编程则是数控车床中一个重要的编程方式。
本文将以一个实例为基础，详细介绍G72编程的相关知识，并深入解释其原理和应用。
一、实例介绍假设我们需要在数控车床上加工一个半径不规则的零件，如图所示。
该零件的外轮廓呈现出一个连续的曲线，传统的编程方式无法精确控制车床的刀具轨迹。
这时G72编程就能派上用场了。
[插入图片：零件示意图]二、G72编程原理G72编程是一种面向外轮廓的刀具半径补偿编程方式。
其原理是通过指定刀具半径，在车削时自动将刀具几何轨迹内移。
这样一来，刀具就能够按照预定半径来车削工件，从而完成复杂曲线的加工。
三、编程步骤1. 编写G72代码段我们需要在数控车床程序中编写G72代码段。
例如：G72 Pxx Qyy Rzz其中，P代表初始刀具半径，Q代表最终刀具半径，R代表刀具每转进给距离。
2. 指定补偿方向根据具体的零件形状，我们需要通过G41或G42指令来指定刀具补偿的方向。
G41为左偏补偿，G42为右偏补偿。
3. 设置辅助数据为了实现刀具的准确补偿，还需要在程序中设置一些辅助数据。
初始点坐标、最终点坐标和切入刀具的深度等等。
4. 编写轮廓加工程序在G72代码段之后，我们需要编写具体的车削轮廓加工程序。
该程序将根据G72编程自动计算刀具轨迹，并进行精确的加工。
四、实例分析我们以一个半径不规则的零件为例，演示G72编程的应用。
我们需要在数控车床上编写如下的代码段：G72 P10.0 Q12.5 R0.05接下来，我们使用G41指令来指定左偏补偿，设定辅助数据如下：- 初始点坐标：X0 Y0- 最终点坐标：X50 Y50- 切入刀具深度：Z-0.5我们编写具体的轮廓加工程序，并将其与G72代码段结合起来。
程序运行后，数控车床将按照指定的刀具半径对该零件进行加工。
五、总结与回顾通过本文的实例分析，我们深入探讨了数控车床G72编程的原理和应用。
数控车床编程实例详解(30个例子)
车床编程实例一半径编程图 3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环 6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8 （加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）文档大全1车床编程实例二直线插补指令编程图3.3.5 G01 编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例三圆弧插补指令编程%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位文档大全图 3.3.8 G02/G03 编程实例2车床编程实例四倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒 3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒 R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为 3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五倒角指令编程%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒 3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工 R15 圆弧，并倒边长为 4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）文档大全图 3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为 1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值 )分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图 3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停 )N20 M30 （主程序结束并复位）4车床编程实例七恒线速度功能编程图 3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转） G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）文档大全图 3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九 G81 指令编程 (点画线代表毛坯)图 3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故 K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程 (毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转） N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）文档大全图 3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图 3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46 ，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
mastercam车削_实例
mastercam车削_实例车削加⼯实例1.绘制草图,草图如下（⼀定要注意位置）2.设置边界（相当于就是设定⽑坯⼤⼩）选择Toolpaths(⼑具轨迹)→job setup（⼯作环境设置）、 boundaries（边界），可以使⽤系统默认值，选择（图中红框处），设置参数（如02，03图）：设置好后，效果见图043、车端⾯（按照加⼯顺序，加⼯端⾯就是第⼀步）选择“Toolpaths”→“Face”（表⾯加⼯），⾸先要选择⼑具如图05，勾选选项，设置好后，效果请瞧图06（进退⼑点选择）3.车外缘（端⾯加⼯后就是外圆加⼯）选择“Toolpaths”→“Rough”（粗加⼯）→“Chain”（串联）→“Partial”（部分串联），选择零件外缘（注意⽅向得选择）然后“Done”（执⾏），弹出⼑具选择选项框，选择上次90°外缘车⼑，采⽤系统默认值，车削效果如图07所⽰：4.精车外缘（粗加⼯后就是精加⼯）选择“Toolpaths”→“Finish”（精加⼯）→“Chain”→“Partial”，选择轮廓同上，“Done”执⾏，弹出⼑具选择对话框（精加⼯⼑具要另⾏选择），设置如图，精车效果如图08所⽰：图8、精车外缘5.攻螺纹选择“Toolpaths”→“Next menu”（下⼀页）→“Thread”，弹出⼑具选择对话框，“Tool parameters”与“Thread cut parameters”使⽤系统默认值，“thread shape parameters”选项设置如图9所⽰：攻螺纹效果如图所⽰：（如图10）6.所有外形加⼯结束，进⾏切断选择“Toolpaths”→“Next menu”→“Cutff”，输⼊值（32，-100），选择切⼑，设置切⼑宽度为2，选择spindle speed为200，其余参数采⽤系统默认，具体如图11：图12、攻螺纹结果最终结果执⾏结束以上步骤以后得到以下效果最后结果三：后处理程序O0000(PROGRAM NAME - 结果)(DATE=DD-MM-YY - 14-11-09 TIME=HH:MM - 10:03) N100G21N102G0G17G40G49G80G90(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG、 TOOL - 1 DIA、 OFF、- 1 LEN、 - 0 DIA、 - 0、) N104T1M6N106G0G90X15、5Y0、A0、S550M3N108G43H0Z、5M8N110X17、N112Z0、N114G1X-、8F、5N116G0Z2、N118X22、5N120Z45、N122Z2、7N124X13、318N126G1Z-99、8N128X15、N130X16、414Z-98、386N132G0Z2、7N134X11、636N136G1Z-70、805N138X12、194Z-75、686N140G3X12、2Z-75、8R1、N142G1Z-99、8N144X13、518N148G0Z2、7N150X9、954N152G1Z-56、087N154X11、836Z-72、555 N156X13、25Z-71、141N158G0Z2、7N160X8、271N162G1Z-41、368N164X10、154Z-57、837N166X11、568Z-56、422N168G0Z2、7N170X6、589N172G1Z-19、879N174G3X6、907Z-20、093R1、N176G1X7、907Z-21、093 N178G3X8、2Z-21、8R1、N180G1Z-40、743N182X8、471Z-43、118N184X9、886Z-41、704N186G0Z2、7N188X4、907N190G1Z-、093N192X5、907Z-1、093N194G3X6、2Z-1、8R1、N196G1Z-19、8N198G3X6、789Z-19、992R1、N200G1X8、203Z-18、578 N202S1440M3N204G0Z2、N206X0、N208G1Z0、N210X4、2N212G3X4、766Z-、234R、8 N214G1X5、766Z-1、234N216G3X6、Z-1、8R、8N218G1Z-20、N220X6、2N222G3X6、766Z-20、234R、8N226G3X8、Z-21、8R、8N228G1Z-40、754N230X11、995Z-75、709N232G3X12、Z-75、8R、8N234G1Z-100、N236X13、414Z-98、586N238M5N240G91G0G28Z0、M9N242G28X0、Y0、A0、N244M01(OD THREAD RIGHT TOOL - 2 DIA、 OFF、 - 2 LEN、- 0 DIA、 - 0、) N246T2M6N248G0G90X8、Y0、A0、S2188M3 N250G43H0Z5、272M8N252M5N254G91G28Z0、M9N256G28X0、Y0、A0、N258M01(OD CUTOFF RIGHT TOOL - 3 DIA、 OFF、 - 3 LEN、- 0 DIA、 - 0、) N260T3M6N262G0G90X18、28Y0、A0、S200M3N264G43H0Z-104、M8N266G1X-、68F、1N268G0X18、N270M5N272G91G28Z0、M9N274G28X0、Y0、A0、N276M30四：学习⼼得1.通过该练习，我对在mastercam上进⾏车削加⼯有了⼀定基本得了解，并能独⽴操作，2.对加⼯⽅式与⼑具进⾏选择让我对加⼯本⾝也有了更加深刻与实际得体验。
UG车削编程文本教程讲课文档
设置
• 外轮廓轴为回转体需要数控车床加工，因此使用的加工模板为车加工模板
（Turning）。具体的步骤如下： • （1）启动NX6.0，打开外轮廓轴实例文件（光盘\Example\ch12\12.3\tjc.prt）。 • （2）单击【开始】|【加工】按钮，弹出【加工环境】对话框，如图12.16所示。 • （3）单击【CAM会话配置】下拉列表框，选择车床（Lathe）配置，单击【要创建
第三十一页，共36页。
创建刀具
• 按照内轮廓轴加工工艺，内轮廓轴加工需要4把刀具。具体内容如 下：
• 1．创建120°中心钻 • 2．创建直径10麻花钻 • 3．创建55°内孔车刀
第三十二页，共36页。
钻中心孔
• 本小节使用中心钻加工出右端中心孔，为提高钻直 径10孔的定位精度。具体步骤如下：
• 1．创建操作 • 2．起点和深度设置 • 3．刀轨设置 • 4．操作
• （2）单击【操作工具条】｜【确认】按钮，弹出【刀轨可视化】对话框。 • （3）单击【2D材料移除】复选按钮，开启2D材料移除命令。鼠标拖动动画速度
滑块到3，如图12.85所示。
• （4）单击播放图标，刀轨模拟开始，如图12.84所示。 • （5）观察刀具轨迹是否有异常情况出现。 • （6）单击【确定】按钮，完成退出【刀轨可视化】对话框。
• （2）输入刀具名称，其它默认。
• （3）单击【确定】按钮，弹出【车刀-标准】对话框，如图12.13所示。 • （4）设置刀具刀片类型、参数、是否加刀杆等。
第十二页，共36页。
12.3 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ轮廓轴加工实例
• 外轮廓轴加工模型，如图12.15所示。模型为典型 外轮廓轴类，使用的材料为45#钢。零件的毛坯为 圆柱体，尺寸为76×206，只要求生产一件。
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实 工时，可用试切法快速
例
简 其便调地整找步到骤如P0下点：的位置。
4
车 削 编 程 实 例
车削实例：
1. 轴类零件加工程序设计 例：加工如下图所示零件，要求精车所 有外形，不留加工余量。
车 削 编 程 实 例
6
1）工艺分析
此零件的车削加工包括车端面、
倒角、外圆、锥面、圆弧过渡面，切
槽加工和切断。
实 例
3）自动对刀 利用CNC装置的刀具检测功能，自动
精确地测出刀具各坐标方向的长度，自动修正刀具补
偿值，并且不用停顿就能直接加工工件。
3
3.数控车床的对刀步骤：
数控车床上多采用找正
法对刀，如右图所示。
编程时，编程人员通过
车 削
G50指令确定了1# 车 刀刀尖在工件坐标系
编 程
X（O1Z0中0，的2起0点0）位后置。P0加
（1）选择刀具 根据加工要求需选用三把刀：1号刀车外圆，2号刀
车
切槽，刀刃宽4 mm，3号刀车螺纹。
削 （2）工艺路线 首先车削外形，然后进行切槽加工，最后车螺纹。
编 （3）确定切削用量 车外圆：主轴转速为S600r/min，进给速度为
程
F0.15 mm/r；切槽：主轴转速S 300 r/min，进给速度为F0.15
G00 M42
G50 S2800 指令主轴转速
G96 S150 M03
恒速切削控制有效
G00 X150. Z200.
快速定位于中间点
车
T0201
削
X85. Z110. M08
指令刀补 切削液开
编
G01 X-1.6 F0.2
平端面
程
G00 X82. W1.
快速定位
实
Z110.
快速定位
例
G71 P101 Q107 U0.3 W0.2 D4000 F0.25 外圆粗车固定循环指令
8
例：在CK78l 5型数控车床上加工图示
零件，Φ80外径不加工。
车 削 编 程 实 例
9
工艺方案设计：
(1)决定工件的装夹方式及加工工艺路线
以工件左端面及Φ80外圆为安装基准，并取夹盘 端面回转中心为工件坐标系零点。
其工艺路线为：
车 1) 倒角→粗车M36x4螺纹实际外圆→Φ40外
削 圆→Φ 50端面→R35圆弧面。
程
实
例
2
2.对刀的基本方法
在数控加工生产实践中，对刀的方法有多种，归纳起 来为三大类：1）找正法源自刀 采用通用量具通过直接或间接的方
车
法来找到刀具相对工件的正确位置。
削 2）专用对刀仪对刀 借助专门的对刀仪器来找准刀
编
具刀位点相对工件的位置，这种方法需配置对刀仪等
程
辅助设备，成本较高，装卸刀具费力。
车 削 编 程 实 例
NNNNNNONNNNNN1122220000000N8901232013456NNNNNNNNNNN序却200000000000000011111123222417说液9012345NGGGXXS0906780GZSGGX0000000156009l00000032091明0001.16ZX00002108.-XGGGGSG0如1启00.XXZ；8GMS1启G刀G快快10000300200MX.XX04下0330002310GZ0.0..动；20M11动具速速.00Z-00300001700061：21.0XXZXX1；0；主03..M快F..0T主定返返122M1-MXXX.0300000Z84006X5快0Z.；1；轴0速T52M30轴位回回..03.90-31090ZZ000速.00..3015；，返M3T3-，至起0；0起3.F0008T000.1.M返.Z0ZZ.00换回9320200换切始始0MZ2F---T0.；80；；刀回0；300441；0TZ1起螺0MF螺断点T点902.2520具0；1Z2-50起01...；；螺3始纹纹8.点，3205，.5000并定；0并0始2M20；纹程启点切循；撤撤IIM00；.建 快 车建位建点M400以序动.切90，削环消立 速 端 车消倒0.80立；至径进号立主，50K；削撤第，工 接 面 螺角M刀刀-给刀轴螺向M刀程切0撤启TK3件 近 纹第消二螺补补0800；速，补纹退补序断坐 工 外消动1；5；三刀刀距，度换，0，车刀标 件 表，结刀主快0刀到T补为T主主车顺逆车；系至面0开削0开束切补轴速达1，1轴2轴A倒圆圆大并冷循冷O点槽，0，接主mp建停停锥加加外0点却环m却主换近；立轴面工工径液点液轴T工刀停0补停2件，开冷
实
x＝2×(170－30)＝280
例
z＝450－(40－25)＝435
3) 06号刀的坐标设定
x＝2×(170－25)＝290
z＝50＋5－(40－25)＝440
11
(3)切削用量的确定
车 削 编 程 实 例
12
程序设计：
00001
N100 G50 X270.Z430. 坐标设定
T0200
换外径粗精车刀
编 程
2) 精车M36x4螺纹实际外圆→Φ40外圆
实 →Φ50端面→R35圆弧面。
例 3) 切Φ30处空刀槽。
4) 切M36x4螺纹。
10
(2)刀具选择及刀具零点坐标设定
据加工要求选外圆车刀、切槽刀及60°螺纹车
刀各一把。
刀具零点坐标为：
1) 02号刀的坐标设定：
车 削 编 程
x＝2×(170－35)＝270 z＝450－5－(40－25)＝430 2) 04号刀的坐标设定：
数控车削加工程序设计实例
车 削 编 程 实 例
主讲：关耀奇
1
1.数控车削对刀：
对刀点可选在工件上，也可选在工件外面，但必须与工 件坐标系的原点有一定的尺寸关系，如下图所示。
对刀点的位置是以刀具的“刀位点”来表示的，刀位
点是刀具上的一点，不同的刀具形状，其刀位点的规定
车 削 编
不同，如立铣刀和端铣刀，刀位点为其底面中心；球头 铣刀为球头球心；车刀、镗刀和钻头则为刀尖或钻尖。
实
mm/r；车螺纹：主轴转速为S200 r/min。
例 （4）数值计算
螺纹大径：D大＝D公称－0.1×螺距＝（12－0.1 ×1）＝11.8 mm 螺纹小径：D小＝D公称－1.3×螺距＝（12－1.3 ×1）＝10.7 mm
螺纹加工引入量＝3 mm，超越量＝2 mm
7
2）数控编程
N17设N002定85G0车004刀XG1刀X065.0尖.00的X；Z起2-01始08.位.00置；为Z3（0200.0，0暂3停M0005）5，sT车其03车锥0削面0加；工程序及程