焊管常用探伤方法及技术
管道焊口探伤、管道防腐检查及合格判定方法
管道焊口探伤、管道防腐检查及合格判定方法一、无损探伤1.探伤方法（1）无损探伤应采取随机抽查探伤的方法，即尽可能地避免抽取相邻的焊缝进行探伤检查；（2）φ57、φ76、φ89采用双壁双影法，每道焊口两张片；φ108以上采用双壁单影法，φ108——φ219每道焊口四张片，φ273、φ325每道焊口六张片；2.底片成像质量合格的几个参数象质质数，根据壁厚确定；黑度，1.2—3.5；几何不清晰度0.4；K值≤1.1。
3.探伤测量表达式探伤的焊缝数（1）焊口探伤率=%100⨯总焊缝数一次探伤合格的焊缝数（2）焊口一次探伤合格率=%⨯100一次探伤的总焊缝数二次探伤合格的焊缝数（3）焊口二次探伤合格率=%⨯100二次探伤的总焊缝数其中：二次探伤的总焊缝数量是指焊口一次探伤不合格的焊缝数，对这些不合格的焊缝在经过处理后，必须经过二次探伤。
二、环氧煤沥青防腐层检查1.外观：用目视检查，无玻璃布的普通级防腐层，表面呈现平整、光滑的漆膜状；有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折、压边和搭边粘结紧密。
2.厚度：用磁性测厚仪抽查，测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4个点，厚度达到加强级≥0.6 mm、特加强级≥0.8 mm要求者为合格；若不合格，再在该组内随机抽2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。
3.粘结力：加强级和特加强级防腐层：用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角约45o-60o的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
符合下列条件之一可判定防腐层粘结力合格：（1）实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；（2）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。
防腐检查每根随机抽查1个点，符合上述要求者为合格；若不合格，再在该组内随机抽2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。
4.防腐层的绝缘性：用电火花检漏仪进行检测，以无漏点为合格。
管道焊口无损探伤
管道焊口无损探伤一、管道焊缝应按照设计要求的检验方法和数量进行无损探险伤二、管口焊接含量取定可参考下表：序号项目10米直管焊口含量（个）10米管件焊口含量（个）单根管取定长度（m）碳钢、不锈钢、铬钼钢、有缝低温钢管、≤DN2501.27 20.6 6碳钢、不锈钢、铬钼钢、有缝低温钢管、≥DN3001 20.6 8碳钢板卷管、DN200～600 1.56 20.6 6.4碳钢板卷管、DN700～900 1.96 20.6 6.4碳钢板卷管、DN1000～1400 2.48 20.6 4.8碳钢板卷管、DN1600～3000 2.38 20.6 4.8螺旋卷管0.67 20.6 12三、无损探伤的拍片张数按设计规定计算的探伤焊缝总长度除以定额取定的胶片有效长度计算。
定额取定的胶片有效长度为250mm,设若计无明确规定，可参照下表计算，结算时按现场实际拍片张数计算。
管道焊口透视拍片张数表序号管外径底片规格张数序号管外径底片规格张数1 ≤89 1502 12 ≤1020 300 132 ≤133 1504 13 ≤1220 300 153 ≤159 2404 14 ≤1420 300 184 ≤273 300 4 15 ≤1620 300 205 ≤377 300 5 16 ≤1820 300 236 ≤478 300 6 17 ≤2020 300 257 ≤529 300 7 18 ≤2220 300 288 ≤630 300 8 19 ≤2420 300 309 ≤720 300 9 20 ≤2620 300 3310 ≤820 300 10 21 ≤2820 300 3511 ≤920 300 12 22 ≤3020 300 38四：管道探伤计算方法：每10米管道含有1.27个焊缝，X射线张数=1.27×延长米数×一圈管道所需的张数×0.2。
钢管对接焊缝探伤方法
钢管对接焊缝探伤方法说实话钢管对接焊缝探伤这事儿，我一开始也是瞎摸索。
我最开始就知道有超声探伤这个方法，也没用太多考虑就直接用了。
我拿着超声探伤仪，心想就这么在焊缝上移动就好了呗，结果弄出来的数据乱得一塌糊涂。
我当时就很郁闷啊，怎么回事呢？后来才明白啊，钢管表面那状态我没处理好，它表面很粗糙，还有一些铁锈之类的东西，这就像你戴着一副脏眼镜看东西，能看清楚那才怪呢。
所以探伤之前，一定要把钢管对接焊缝那块的表面清理干净，就像擦干净你的眼镜一样重要。
还有一回呢，我试过磁粉探伤。
这磁粉探伤啊，你得先给钢管加个磁场，我就按操作指南整。
结果呢，我忽略了一点，钢管如果有剩磁，那这探伤效果就大打折扣了。
就好比你本来想把水倒在该去的地方，结果中间有块磁石把水给带偏了一样。
我这个失败的教训就告诉我，在做磁粉探伤前一定要好好检查钢管有没有剩磁，该退磁就得退磁。
射线探伤我也研究过。
这就好比用X光去看人的骨头内部有没有问题一样，射线能够穿透钢管焊缝去看里面的情况。
可这个方法有个麻烦的地方就是射线防护。
我一开始没太重视这个，觉得自己操作一下很快就好了。
结果差点就吃了大亏，这东西对身体可能有伤害，就像你在太阳下暴晒久了皮肤可能会晒伤，这可是更严重的那种伤害呢。
所以射线探伤的时候防护措施一定要到位。
后来我也知道另外一个方法叫着色探伤。
这个就简单一点，就像画画一样给焊缝涂上一层含有颜料的渗透剂，等一会儿渗透进焊缝缺陷里后，再把表面多余的擦去，然后涂上显像剂，有缺陷的地方颜料就会呈现出来，就像你把脏东西藏在布里头，现在用东西把脏东西吸出来显露在外面一样。
不过这个方法呢，检测的深度有限，只能发现比较表面的缺陷。
总之呢，不同的探伤方法各有利弊。
像那种不是很明显的内部缺陷，超声探伤和射线探伤可能更合适。
如果是比较简单看看表面可能有啥问题，着色探伤就可以了。
而且操作这些方法之前一定要先好好检查钢管的状态，把好基础这一关，探伤结果才更准呢。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
焊接探伤检测有几种方法
焊接探伤检测有几种方法焊接探伤检测是指对焊接接头进行质量检测的过程，其目的是发现焊接接头中可能存在的缺陷和问题，以保证焊接接头的质量和安全性。
在实际的焊接工艺中，常常需要采用不同的方法来进行焊接探伤检测，以确保焊接接头的质量达到要求。
下面将介绍焊接探伤检测的几种常见方法。
首先，一种常见的焊接探伤检测方法是X射线探伤。
X射线探伤是利用X射线对焊接接头进行透射检测，通过观察X射线透射后的影像，可以发现焊接接头中可能存在的缺陷和问题，如气孔、夹杂、裂纹等。
X射线探伤具有高灵敏度、高分辨率和快速检测的优点，适用于对焊接接头进行全面、立体的检测。
其次，超声波探伤是另一种常用的焊接探伤检测方法。
超声波探伤是利用超声波对焊接接头进行传播和反射，通过观察超声波的传播和反射情况，可以发现焊接接头中可能存在的缺陷和问题。
超声波探伤具有无损检测、高灵敏度和高分辨率的优点，适用于对焊接接头进行局部和表面的检测。
另外，磁粉探伤是焊接探伤检测的另一种常见方法。
磁粉探伤是利用磁场对焊接接头进行磁化，然后在表面撒布磁粉，通过观察磁粉在焊接接头表面的分布情况，可以发现焊接接头中可能存在的裂纹和缺陷。
磁粉探伤具有简单易行、成本低廉和适用于复杂形状的优点，适用于对焊接接头进行表面和局部的检测。
最后，涡流探伤是焊接探伤检测的另一种重要方法。
涡流探伤是利用交变磁场对焊接接头进行感应涡流，通过观察涡流感应情况，可以发现焊接接头中可能存在的裂纹和缺陷。
涡流探伤具有高灵敏度、无损检测和适用于导电材料的优点，适用于对焊接接头进行表面和局部的检测。
综上所述，焊接探伤检测有多种方法，包括X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤和涡流探伤等。
每种方法都具有其独特的优点和适用范围，可以根据具体的焊接接头要求和条件选择合适的探伤方法进行检测，以确保焊接接头的质量和安全性。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是制造业中常见的连接工艺，而焊缝的质量直接影响着焊接件的性能和安全性。
因此，对焊缝进行探伤检测是非常重要的。
本文将介绍几种常见的焊缝探伤检测方法，以供参考。
首先，常见的焊缝探伤检测方法之一是磁粉探伤。
这种方法利用磁粉在外加磁场下的磁性特性，通过磁粉在缺陷处的聚集来发现焊缝中的裂纹、夹杂等缺陷。
这种方法简单易行，对表面缺陷的检测效果较好，但对于深层缺陷的检测能力有限。
其次，超声波探伤是另一种常用的焊缝探伤方法。
超声波探伤利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、非破坏性的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，超声波探伤对操作人员的技术要求较高，且对焊缝的几何形状和材料性质有一定的限制。
另外，涡流探伤也是一种常见的焊缝探伤方法。
涡流探伤利用交变磁场在导电材料中产生涡流的原理，通过检测涡流的变化来发现焊缝中的缺陷。
这种方法对于表面和近表面的缺陷有较好的检测能力，对于导电性好的材料也有较好的适用性。
但是，对于非导电材料和厚度较大的材料，涡流探伤的效果就会大打折扣。
最后，X射线探伤也是一种常用的焊缝探伤方法。
X射线探伤利用X射线在材料中的透射和吸收特性来检测焊缝中的缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、深层的检测，对于各种形式的缺陷都有较好的检测能力。
但是，X射线探伤设备价格昂贵，操作复杂，对操作人员的技术要求也很高。
综上所述，不同的焊缝探伤方法各有优劣。
在实际应用中，需要根据具体的焊接工艺、焊缝形式和材料性质选择合适的探伤方法。
同时，对于复杂的焊缝结构，也可以采用多种探伤方法相结合的方式，以提高检测的准确性和全面性。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能对相关人员有所帮助。
直缝焊管检测要求一览表
直缝焊管检测要求一览表1. 引言本文档旨在总结和归纳直缝焊管的检测要求。
直缝焊管是一种常见的管道材料，其质量的好坏关系到管道系统的安全和可靠性。
因此，对直缝焊管进行全面、准确的检测是非常重要的。
2. 检测方法直缝焊管的检测可以采用多种方法，下面列举了常用的检测方法及其要求：- 磁粉探伤检测：通过对焊缝表面施加磁场和磁粉，检测焊缝中可能存在的裂纹和缺陷。
要求检测仪器的操作准确、灵敏度高，以确保能够准确地发现和评估焊缝的缺陷。
- 超声波探伤检测：利用超声波的传播和反射特性，检测焊缝中的缺陷。
要求检测仪器的频率范围、功率输出和接收灵敏度等参数符合标准要求，以确保能够准确地检测焊缝中的缺陷。
- 射线探伤检测：利用射线（如X射线或γ射线）的穿透能力，检测焊缝中的裂纹、夹杂物等缺陷。
要求检测仪器的辐射源和检测器的性能满足相应的标准，以确保能够准确地检测焊缝中的缺陷。
- 涡流检测：通过变化的电磁场和感应电流，检测焊缝中的裂纹和夹杂物等缺陷。
要求检测仪器的灵敏度和稳定性良好，以确保能够准确地检测焊缝中的缺陷。
3. 检测要求对直缝焊管的检测要求如下：- 检测方法和仪器的选择应符合相关标准和规范。
- 检测人员应具备相应的专业知识和技能，能够正确操作检测仪器，解读和评估检测结果。
- 检测过程中，应保证焊缝表面的清洁和光滑，以减少误判。
- 检测结果应详细记录，包括检测方法、检测仪器、检测参数、检测结果等信息。
- 对于发现的缺陷，应及时采取相应措施，修补或更换不合格的焊管。
- 检测完成后，应出具检测报告，详细说明检测过程和结果，以供参考和备案。
4. 结论本文档总结了直缝焊管的检测要求，包括常用的检测方法和相关要求。
通过严格按照检测要求进行检测，可以确保直缝焊管的质量和安全性，提高管道系统的可靠性和稳定性。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是工程中常见的连接方法，而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能。
因此，对焊缝的质量进行有效的探伤检测至关重要。
本文将介绍几种常见的焊缝探伤检测方法，希望对相关领域的工作者有所帮助。
首先，常见的焊缝探伤检测方法之一是X射线检测。
X射线检测是利用X射线穿透物质的特性，通过对被检测物体的X射线透射图像进行分析，来判断焊缝内部是否存在缺陷。
这种方法可以对焊缝进行全面、立体的检测，能够发现焊缝内部的细小缺陷，但是设备昂贵，操作复杂，需要专业人员进行操作。
其次，超声波检测也是一种常用的焊缝探伤方法。
超声波检测利用超声波在材料中传播的特性，通过对焊缝内部超声波的反射和散射情况进行分析，来检测焊缝的质量。
这种方法操作简单，成本较低，而且可以对焊缝进行实时监测，对焊缝的内部缺陷有较高的灵敏度。
但是，超声波检测对操作人员的技术要求较高，需要经过专业培训。
另外，磁粉探伤也是一种常见的焊缝探伤方法。
磁粉探伤是利用磁场对材料的磁性进行检测，通过在焊缝表面涂覆磁粉，再利用磁场作用下磁粉的吸附情况来判断焊缝内部是否存在缺陷。
这种方法操作简便，成本较低，对于表面缺陷的检测效果较好，但是对于焊缝内部的缺陷检测效果较差。
最后，涡流检测也是一种常用的焊缝探伤方法。
涡流检测是利用交变磁场在导体中产生涡流的原理，通过对焊缝表面涂覆导电涂层，利用交变磁场对焊缝进行检测。
这种方法对于表面和近表面缺陷的检测效果较好，而且对于复杂形状的焊缝也有较高的适用性。
但是，涡流检测对操作人员的技术要求较高，且只能对导电材料进行检测。
综上所述，针对不同的焊缝情况，可以选择适合的探伤方法进行检测。
在实际工程中，可以根据具体情况综合运用多种探伤方法，以确保焊缝质量的可靠性和安全性。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能够对相关工作者有所帮助。
焊接探伤检测有几种方法
焊接探伤检测有几种方法焊接是工程中常用的一种连接方式，但是焊接过程中往往会产生一些缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等，这些缺陷会对焊接接头的质量和性能造成影响，因此需要进行焊接探伤检测。
焊接探伤检测是指利用各种探测方法对焊缝和热影响区进行检测，以发现其中的缺陷并进行评定的一种检测方法。
下面将介绍焊接探伤检测的几种常用方法。
首先，光学检测是一种常见的焊接探伤检测方法。
光学检测主要是利用光学原理对焊接接头进行检测，其中包括裂纹检测、气孔检测、夹渣检测等。
光学检测方法具有操作简便、成本较低、检测速度快等优点，适用于一些表面缺陷的检测，但对于一些深层缺陷的检测效果较差。
其次，超声波检测是另一种常用的焊接探伤检测方法。
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊接接头中的缺陷，其原理是利用超声波在材料中传播时，当遇到缺陷时会产生反射或散射，通过接收到的反射或散射信号来判断缺陷的位置和性质。
超声波检测方法适用于对焊接接头进行体积内部的缺陷检测，能够发现一些表面检测方法难以发现的缺陷。
另外，磁粉检测也是一种常用的焊接探伤检测方法。
磁粉检测是利用磁场和磁粉的相互作用来检测焊接接头中的缺陷，其原理是在施加磁场的情况下，当遇到缺陷时，磁粉会聚集在缺陷处形成磁粉痕迹，通过观察磁粉痕迹来判断缺陷的位置和性质。
磁粉检测方法适用于对表面缺陷的检测，操作简便，成本较低。
最后，射线检测是一种比较精密的焊接探伤检测方法。
射线检测利用射线在材料中的透射、散射、吸收等特性来检测焊接接头中的缺陷，其原理是通过对焊接接头进行射线照射，再通过感光底片或检测器来观察射线透射情况，从而发现其中的缺陷。
射线检测方法适用于对焊接接头进行深层缺陷的检测，能够发现一些表面检测方法难以发现的缺陷。
综上所述，焊接探伤检测有多种方法，每种方法都有其适用的范围和特点。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的检测方法，以确保焊接接头的质量和性能。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法焊接是工程中常见的连接工艺，而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能。
为了确保焊接质量，需要对焊缝进行探伤检测。
在焊缝探伤检测中，常用的方法包括视觉检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
本文将分别介绍这些焊缝探伤检测方法的原理和应用。
视觉检测是一种简单直观的检测方法，通过肉眼观察焊缝表面来判断是否存在缺陷。
这种方法成本低廉，操作简便，但只能检测表面缺陷，对于深层缺陷无法有效检测。
超声波检测是利用超声波在材料中传播的原理来检测焊缝内部的缺陷。
它具有检测深层缺陷的能力，且检测结果准确可靠，是目前应用最广泛的焊缝探伤方法之一。
X射线检测利用X射线对焊接件进行透射检测，可以检测出焊缝内部的缺陷和异物。
这种方法检测效果好，但设备昂贵，操作要求严格，且对环境有一定的辐射影响。
磁粉检测是通过在焊缝表面涂覆磁粉，然后施加磁场，通过观察磁粉的分布来判断是否存在缺陷。
这种方法操作简便，可以检测表面和近表面的缺陷，但对于深层缺陷的检测能力有限。
除了以上介绍的几种方法外，还有一些其他的焊缝探伤检测方法，如涡流检测、磁致伸缩检测等，它们各自具有特定的适用范围和优缺点。
在实际应用中，通常会根据焊接件的材料、厚度、形状、缺陷类型等因素来选择合适的焊缝探伤检测方法。
同时，还需要结合实际操作经验和相关标准规范来进行综合判断和分析。
总的来说，焊缝探伤检测是焊接质量控制中至关重要的一环，选择合适的检测方法并进行准确可靠的检测，对于确保焊接件的质量和安全具有重要意义。
希望本文介绍的焊缝探伤检测方法能够对相关人员有所帮助，提高焊接质量，确保工程安全。
管道焊接和探伤方案
管道焊接和探伤方案1、管道切割下料:坡口采用坡口机加工，然后用角向磨光机和内磨机将坡口及管口内外壁处2(1)管道坡口加工好后即可进行对口，钢管组对对口角度55°-65°,对口间隙l∙1.5mm°不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
(2)焊接前应用目测对管间隙检查，并将管口25mm范围内打磨出金属亮泽，对于DN400以上的钢管应氧弧打底，再进行施焊。
3、施焊(D管道材质为Q235-B,连接方式为焊接，亚弧焊丝型号(H08mn),电焊条(JH结422酸性)；焊机型号：铺底采用WS-350直流逆变焊机，焊接采用交流电焊机350kw-500kw,焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。
(2)其焊接参数如下:底层：焊接电流90—IlOA,电压12—16V；氨气流量7-9L∕min（氢弧焊打底）焊接电流110—130A,电压22—24V；（手工电弧焊打底）夹层及盖面：焊接电流110—140A,电压22—24V。
（3）管子对口检查合格后，应先点焊定位，管口定位焊时应与正式焊接工艺相同，且定位焊时应符合下列要求：a、所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。
b、在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊、点固焊时点数不少于6点，点焊长度为60-7OnIn1。
c、根部必须焊透。
（4）焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
（5）焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃,恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。
在焊接过程中如出现焊条药皮发红,燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
（6）当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：a、室外作业遇雨；b、空气相对湿度大于90%；c、施焊时风速大于2m∕s°（7）焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。
管道焊接后探伤方法
利用超声波在固体介质中传播的特性，通过发射超声波到焊接接头并接收反射信号来判断焊接缺陷。
1. 检测速度快，灵敏度高。2. 适用于较厚的材料。3. 可定位定量缺陷。
1. 检测精度和可靠性相对较低，易受材料声速影响。2. 对操作人员技术要求较高。
广泛应用于管道、压力容器等金属材料的焊接检测。
磁粉探伤
管道焊接后探伤方法
探伤方法
原理
优点
缺点
适பைடு நூலகம்范围
射线探伤
通过射线（如X射线、伽马射线）照射焊接接头，观察其透射情况来判断焊接缺陷。
1. 检测精度高，可靠性好。2. 射线底片可用于缺陷分析和存档。
1. 设备昂贵，操作复杂。2. 检测速度较慢。3. 对人体有害，需防护措施。
适用于各种金属材料的焊接检测，特别是内部缺陷的检测。
利用磁粉在磁场作用下在焊接接头表面吸附的特性，检测其表面和近表面缺陷。
1. 检测灵敏度高，可靠性好。2. 操作简单，直观性好。3. 适用于铁磁性材料。
1. 仅限于铁磁性材料及其制品。2. 无法检测内部深层缺陷。
广泛应用于钢结构、船舶等金属材料的焊接检测。
涡流探伤
利用涡流在金属材料中产生的磁场变化来检测内部缺陷。
1. 难以检测内部缺陷。2. 检测结果受清洁度和材料表面状态影响。
广泛应用于铸件、压力容器等金属材料的焊接检测。
1. 检测灵敏度高，可自动化操作。2. 不需要耦合剂，适用于非接触检测。
1. 受材料导电性和几何形状影响较大。2. 对深层缺陷检测能力有限。
适用于不锈钢管道、铜管等金属材料的焊接检测。
液体渗透探伤
通过液体渗透剂在焊接接头表面渗透的特性，检测其表面缺陷。
1. 检测灵敏度高，适用于各种表面缺陷。2. 操作简单，成本低廉。
不锈钢管焊缝无损检测方法介绍
不锈钢管焊缝无损检测方法介绍作者：不锈钢管来源：未知日期：2010/10/4 13:27:50 人气：2 标签：不锈钢管不锈钢管焊缝无损检测导读：(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。
检测时一要求被测表面平整光洁。
此方…(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。
检测时一要求被测表面平整光洁。
此方法分为荧光探伤和着色探伤，其中荧光探伤的测量精度较高，可达10μm。
焊接构件表面检查常用着色法渗透探伤。
(2)磁粉探伤(MT)利用在强磁场中，铁磁材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行的无损检验方法。
在有缺陷处，由于漏磁的作用会集中吸附撒上的铁粉。
可根据吸附铁粉的形状、厚度和多少，来判断焊接缺陷的位置和大小。
该方法不适用无磁性的奥氏体型不锈钢。
(3)射线探伤(RT)采用X射线或γ射线照射焊接接头检查其内部缺陷的一种无损检验方法。
它能准确地显示出焊缝中焊接缺陷的种类、形状、尺寸、位置和分布情况。
评定标准按《钢熔化焊对接接头射线照相法和质量分级》(GB3329-87)进行。
该探伤方法长期操作，对操作者身体有一定的影响。
(4)超声波探伤(UT)借助于超声波探伤仪来检测焊缝内部缺陷的一种无损探伤方法。
此法适用于探伤厚板，可确定5mm以内缺陷。
探伤周期短、成木低、设备简单，对操作者身体无害，但不能准确判断缺陷的性质。
(5)涡流探伤(ET)涡流探伤是以电磁感应原理为基础，当钢管(指碳钢、合金钢和不锈钢)通过交流电的绕组时，钢管表面或近表面出现集肤效应，使其有缺陷部位的涡流发生变化，导致绕组的阻抗或感应电压产生变化，从而得到关于缺陷的信号。
从信号的幅值及相位等可以对缺陷进行判别，能有效地识别钢管内外表面的不连续性缺陷，如裂纹、未焊透、夹渣、气孔、点腐蚀等，对开放性线性缺陷最为敏感。
焊接探伤检测有几种方法
焊接探伤检测有几种方法焊接探伤检测是指对焊接接头进行质量检测的过程，其目的是发现焊接接头中的缺陷和问题，以保证焊接接头的质量和安全性。
在实际的焊接生产中，为了保证焊接接头的质量，需要采用不同的方法进行探伤检测。
下面将介绍焊接探伤检测的几种常用方法。
首先，我们来介绍一种常见的焊接探伤检测方法——X射线探伤检测。
X射线探伤检测是利用X射线的穿透能力来检测焊接接头中的缺陷和问题的一种方法。
在X射线探伤检测中，通过X射线管产生的X射线照射到焊接接头上，X射线经过焊接接头后，被感光胶片或探测器接收，形成X射线照片。
通过分析X射线照片，可以发现焊接接头中的缺陷和问题，如气孔、夹杂、裂纹等。
X射线探伤检测具有高灵敏度和准确性的优点，可以发现较小的缺陷，但是设备昂贵，操作复杂，需要专业人员进行操作。
另一种常用的焊接探伤检测方法是超声波探伤检测。
超声波探伤检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊接接头中的缺陷和问题的一种方法。
在超声波探伤检测中，通过超声波探头向焊接接头发射超声波，当超声波遇到焊接接头中的缺陷时，会发生反射或散射。
通过接收和分析反射或散射的超声波信号，可以发现焊接接头中的缺陷和问题，如气孔、夹杂、裂纹等。
超声波探伤检测具有操作简单、灵敏度高、成本低的优点，但对操作人员的技术要求较高，只能检测表面附近的缺陷。
除了X射线探伤检测和超声波探伤检测外，还有一种常用的焊接探伤检测方法是磁粉探伤检测。
磁粉探伤检测是利用磁粉在磁场中的特性来检测焊接接头中的缺陷和问题的一种方法。
在磁粉探伤检测中，先在焊接接头表面涂覆磁粉，然后在焊接接头周围施加磁场。
当磁粉遇到焊接接头中的缺陷时，会产生磁粉堆积，形成磁粉痕迹。
通过观察和分析磁粉痕迹，可以发现焊接接头中的缺陷和问题，如裂纹、夹杂等。
磁粉探伤检测具有操作简单、成本低的优点，但只能检测表面附近的缺陷，对表面粗糙的焊接接头检测效果较差。
总的来说，焊接探伤检测有多种方法，每种方法都有其特点和适用范围。
管道焊口检测分为
管道焊口检测分为:射线无损探伤、电磁超声、超声波、涡流探伤、漏磁探伤、渗透探伤、磁粉探伤,也可以用在任何金属检测上.
1.
令狐采学
2.射线无损探伤分为X射线Y射线和中子射线<常规伽马元>
三种,都属于穿透物质检测方式,以胶片作为记录方式的检测.
这种检测对人体辐射比较大,特别是伽马元检测.
3.电磁超声是由高频线圈和外加磁场与试件三部分组成,工作
原理就是电磁耦合方法激励和接受超声波,主要用用于管壁的厚度与裂纹比较敏感!
4.超声波检测使用超声能渗透金属材料深处反馈回的超声波段
的长短来判断缺陷,这种检测方式没有可观性但检测速度比较快效率高.
5.涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方
法，它适用于导电材料。
当把一块导体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存在，即产生涡流然而会导致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质，状态的检测方法，叫涡流检测,一般用于局限性检测
6.漏磁探伤
不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁粉探伤更卫生，但不直观。
由于目前磁力探伤主要用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备
7.渗透探伤的原理
是将一种含有染料的着色或荧光的渗透剂涂覆在零件表面上，在毛细作用下，由于液体的润湿与毛细管作用使渗透剂渗入表面开口缺陷中去。
然后去除掉零件表面上多余的渗透剂，再在零件表面涂上一层薄层显像剂。
缺陷中的渗透剂在毛细作用下重新被吸附到零件表面上来而形成大了的缺陷图象显示，在黑光灯（荧光检验法）或白光灯（着色检验法）,一般用于表面检测.。
焊缝无损探伤常用４种方法
焊缝无损探伤常用４种方法来源：热加工家园无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法：超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)及X射线检测(RT)。
磁粉检测首先来了解一下，磁粉检测的原理。
铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。
磁粉检测的适用性和局限性有：1、磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄目视难以看出的不连续性。
2、磁粉检测可对多种情况下的零部件检测，还可多种型件进行检测。
3、可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。
（感谢关注鼎鼎自动焊接）4、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜铝镁钛等非磁性材料。
对于表面浅划伤、埋藏较深洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠很难发现。
液体渗透检测液体渗透检测的基本原理，零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料后，在一段时间的毛细管作用下，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中；经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。
渗透检测的优点有：1、可检测各种材料；2、具有较高的灵敏度；3、显示直观、操作方便、检测费用低。
而渗透检测的缺点有：1、不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件；2、渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。
管道焊缝探伤检测标准
管道焊缝探伤检测标准管道焊缝探伤检测标准：一、探伤检测目的和范围1、探伤检测目的：此检测旨在提供关于管道焊接缝的完整性的非破坏性检测。
2、探伤检测的范围：管道连接部位的焊接缝，包括焊缝内、外缘区和焊缝翼板。
二、探伤检测方法1、磁粉探伤检测：此检测方法应用于管子的外表面，便于检测试样表面上的裂纹、空鼓现象及焊接缝的缺陷等。
2、X线图像探伤检测：此检测方法应用于管子内部，可检测不适当的焊接参数、缺陷、未焊接缝等。
3、超声波探伤检测：此检测方法用于检测管子的内部和外部，可检测焊接头、对接表面、管子的平底部和缝隙等。
三、探伤检测用材料1、X线管：采用6.2MV/100KV或7MV/125KVX线管。
2、磁粉：采用经过外科医学认证的无毒颜色磁粉，它能够溶于水或乙醇等混合溶剂，体积稳定且形态不变，能在试样上形成特定的图案。
3、超声波发射棒：应采用0.5∼2.5MHz超声波发射棒，并连接测量仪。
四、探伤检测优点1、快速性：检测可以在几个小时内完成，节省宝贵的时间；2、非破坏性：探伤检测可以保证工件在检测过程中免受破坏；3、灵敏性：可以检测出小于造成破坏的缺陷；4、质量评价：可以按照管道材质、参数、加工等建立一个完整的检测报告，以便进行管道质量评价。
五、质量控制要点1、X线及超声波工作距离：在焊接位置尽量控制探伤检测工作距离，X线探伤检测半径小于500mm，超声波探伤检测半径通常小于300mm；2、X线和超声波功率：在检测工作距离内，确保X线管功率能够满足7MV/125KV，超声波衰减量的功率大于135dB；3、看粉激光对焊：看粉激光对焊有效率高，有利于管道材料探伤检测；4、检测取样原则：针对管道材料检测，检测取样数量不得小于4件，检测站所应取样数量不少于十件；5、不可探测感应器：探伤检测中，应确保无不可探测感应器，因为不可探测感应器的存在会干扰检测效果。
高频焊管直焊缝涡流在线探伤技术
高频焊管直焊缝涡流在线探伤技术高频焊接钢管（简称焊接钢管或焊管）在流体输送、建筑构件和五金家具制作上有广泛的用途。
焊缝中不得有裂缝、裂纹、未熔焊等缺陷，表面不得有超标的划痕、压伤等缺陷。
由于焊管在生产线上（简称在线）具有连续、快速生产的特点，因此，焊管质量仅靠人工事后检验是很难保证的；而涡流探伤检验方法则具有检测速度快，无需要与工件表面耦合，检测灵敏度等优点，适合于焊管生产的质量控制和质量检验。
焊管的在线涡流探伤是指在生产线上与生产过程同步的探伤，主要用生产过程的质量控制；焊接钢管涡流探伤执行GB/T7735-2004《钢管涡流探伤检验方法》标准，探伤结果借助于对比试样中人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅值对比进行判断，对比试样的钢管与被检钢管的公称尺寸应相同，化学成分、表面状态、热处理状态相似，即应有相似的电磁特性。
在线探伤系统可以实现缺陷的实时检测、记录、报警及延时打标功能，检测报告数据可以长期保存在电脑硬盘里，如需要可以进行打印输出。
一、探伤方式的选择高频焊接钢管的生产是在生产线上进行的，简称在线生产。
焊管焊缝涡流探伤方法选择局部磁化探伤。
局部式采用平面焊缝探头针对焊缝纵向的扫查。
局部检测法适用于各种规格的焊管机组，以前的检测技术需要机组需要保证焊缝不发生偏转，因为平面或扇形探头有效覆盖范围有限，一旦焊缝发生偏转探伤仪将无法有效检测。
经过实践改进后，局部式探伤可以适应焊缝±45°的偏转范围，提高了现场检测的可靠性和通用性。
局部磁化检测法不要处理接头和大的开裂，只需现场人员进行探头部位的提升即可，过了接头处再降下来即可继续检测。
二、探伤仪的选择针对焊管在线检测方面，涡流探伤仪要有单通道和双通道可以选，选择哪一种仪器都可以满足GB7735《钢管涡流探伤检验方法》中的要求。
一般ZM-26A双通道涡流仪器配合局部式检测方法比较有优势，平面或扇形扫查探头做成绝对、差动双通道型式，差动通道一般检测短小、突变型缺陷，绝对通道对缓变型缺陷可以起到一定的作用。
管道二级探伤焊接方法
管道二级探伤焊接方法我折腾了好久管道二级探伤焊接这事儿，总算找到点门道。
我一开始真的是瞎摸索啊。
就知道焊接嘛，把东西焊到一块不就得了。
我最初就拿着焊机，把焊条怼上去就开始焊。
结果呢，探伤的时候问题一大堆。
管道里面全是气孔和夹渣，也不知道怎么就搞得这么糟糕。
后来我就开始研究焊条的角度。
这就好比用筷子夹菜，你得找个合适的角度才能稳稳夹住。
焊条的角度要是不对，那熔池就不能好好形成。
有时候我把焊条直直地对着管道，就像筷子直直地插下去，肯定夹不到菜，这样焊接出来的地方不平整，探伤就通不过。
所以焊条和管道表面得有个合适的夹角，这个角度我试了又试，发现一般60到75度左右比较合适，不过也得根据实际情况微调。
还有啊，焊接速度太重要了。
我那时候老想快点弄完，推着焊条跑得飞快。
结果呢，就和跑步太快会摔倒一样，焊接速度太快，焊缝根本就没焊透。
后来我就放慢速度，一点点来。
就像走路一样沉稳，这样焊出来的才结实，探伤的时候合格率就高多了。
在电流这方面，我也是犯了不少错。
电流小了，熔池起不来，焊的东西就跟没粘住似的。
电流大了，那个铁水四溅啊，就像开锅了往外冒似的，管道表面到处都是飞溅物，探伤的时候也不合格。
我一次次调整电流，根据焊条的直径和管道的壁厚来确定。
比如说毫米的焊条，焊接壁厚5毫米左右的管道，电流在110到130安培比较合适，不过不同的焊机可能也会有点差异。
在焊接之前，管道的清洁我也忽略过。
有一回，管道上有点油渍没有清理干净就开始焊，那结果肯定是不行的。
这就好比你要把两块木板钉在一起，木板上要是有泥，那钉子怎么能钉得牢呢。
所以焊接之前，一定要把管道表面清理得干干净净才行。
我还尝试过不同的焊接姿势。
有的地方管道布局比较特殊，人只能弯着腰或者仰着焊。
仰焊的时候，那铁水就像不听话的小虫子，老是想往下流，特别难控制。
我就只能在控制速度和电流上更加小心，多练习才能慢慢掌握这个姿势下的焊接技巧。
我到现在也不敢说自己对管道二级探伤焊接完全精通，每次焊接的时候还是得小心谨慎，就怕出现个什么闪失。
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焊管常用探伤方法及技术曹雷（阜新华通管道有限公司，辽宁阜新123000）摘要：介绍了焊管常用的3种探伤方法（漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤）及技术。
分析了3种探伤方法的优缺点：漏磁探伤灵敏度高，能很好地分辨出焊管内外壁缺陷，但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理；涡流探伤检测速度快，但受趋肤效应的限制，很难发现工件深处的缺陷；超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快，但探伤操作需经耦合，在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结，给探伤作业带来不便。
关键词：焊管检测；漏磁探伤；涡流探伤；超声波探伤中图分类号：TG115.28；TG441.7%%文献标志码：B%文章编号：1001-2311（2012）04-0072-03Commonly -used NDT Methods and Techniques for Weld PipesCao Lei（Fuxin Huatong Piping Co.，Ltd.，Fuxin 123000，China ）Abstract ：Described in the paper are the three commonly -used NDT methods and techniques for weld pipe flaw inspection ，i.e.，the MFL detection ，the eddy -current detection and the ultrasonic detection.Also analyzed are the advantages and disadvantages of these methods.The MFL method features high sensitivity which ensures satisfactory identification of both outer and inner flaws of the pipe ，but in case of long large -sized heavy -wall pipe ，demagnetization is necessary to be carried out upon ending of the detection.As for the eddy -current method ，although the detection speed is rather high ，it is so difficult to find out any flaw located deep in the workpiece due to the Kelvin skin effect.And speaking of the ultrasonic method ，the advantages are high penetrating force ，high flaw -positioning accuracy ，low operation cost ，and high detection velocity ，but medium coupling is needed for the detection ，which may cause ，in winter ，the trouble of freezing of the pipe ，particularly in hi -latitude areas ，thus make it rather difficult to keep the detection operation going smoothly.Key words ：Weld pipe detection ；Magnetic flux leakage （MFL ）detection ；Eddy -current detection ；Ul -trasonic detection在焊管的制造和使用过程中，为保证焊缝质量而进行的无损检测是尤为重要的。
焊管常用的无损检测方法有：适用于距焊管表面5mm 以上的离线全管体漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤；验证距焊管表面5mm 以上焊接质量的在线漏磁探伤和涡流探伤；适用于厚壁焊管的离线焊缝全管体超声波探伤；验证厚壁焊管焊接质量的超声波探伤。
本文将结合生产经验，对焊管常用的探伤方法及技术作简要介绍，并对其优缺点进行分析比较。
1焊管全管体漏磁探伤漏磁探伤是指铁磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁场，通过检测漏磁场发现缺陷的无损检测技术。
漏磁探伤对管材的表面状态要求不高，检出深度较大，在国外的焊管检测中被大量使用，国内特别是石油用焊管的检测也已普遍采用。
在生产检测中，曾出现过漏磁探伤检测不出焊管透壁大孔洞的现象，除了管理及人员因素外，这与仪器、探头性能及缺陷尺寸形状等都有关系。
笔者根据实践经验，总结出影响焊管全管体漏磁探伤精度的主要因素有以下几点。
曹雷（1983-），男，工程师，从事石油钢管生产工艺和石油天然气管道管件的研究工作。
STEEL PIPE Aug ．2012，Vol．41，No．4钢管2012年8月第41卷第4期检测技术72（1）磁化强度。
当磁化强度较低时，漏磁场偏小，且增加缓慢；当磁感应强度达到饱和值的80%左右时，缺陷漏磁场的峰值随着磁化强度的增加会迅速增大，但当铁磁材料进入磁饱和状态时，外界磁化强度的增大对缺陷磁场强度的影响不大。
因此，磁路的设计应尽可能使被测材料达到近饱和磁化状态。
（2）缺陷的方向、位置和尺寸。
缺陷的方向对漏磁检测精度的影响很大，当缺陷主平面与磁化磁场方向垂直时，产生的漏磁场最强。
同样的缺陷位于管道表面时漏磁场最大，且随着埋藏深度的增大而逐渐减小，当埋藏深度足够大时，漏磁场将趋于零。
因此，可以用来检测的焊管壁厚一般为6~15mm；降低灵敏度的情况下，可检测壁厚为20mm。
缺陷的尺寸大小对漏磁场影响也很大，当缺陷宽度相同而深度不同时，漏磁场随着缺陷深度的增加而增大，在一定范围内两者近似成直线关系。
缺陷宽度对漏磁场的影响并非单调变化，在缺陷宽度很小时，随宽度的增大漏磁场有增加的趋势；但当宽度较大时，宽度增大，漏磁场反而缓慢下降。
（3）提离值。
当提离值超过裂纹宽度的2倍时，随着提离高度的增加，漏磁场强度迅速下降。
传感器支架的设计必须使探头在被检测钢管表面扫查时的提离值保持恒定，一般要小于2mm，常取1mm。
（4）探伤速度。
在探伤过程中应尽量保持匀速进行，速度不同会造成漏磁信号形状不同，但一般不至于造成误判。
（5）焊管表面质量。
焊管表面的油漆等涂层厚度对探伤灵敏度的影响非常大，随着涂层厚度的增加，探伤灵敏度急剧下降。
从目前的仪器性能来看，当涂层厚度≥6mm时，已经无法获得有效的缺陷识别信号。
焊管表面粗糙度的不同使传感器与被检表面的提离值发生动态变化，从而会影响探伤灵敏度的一致性，另外还会引起系统振动而带来噪声，所以要求被检测焊管表面应尽量光滑平整。
焊管表面的氧化皮和铁锈等杂物，也可能在探伤过程中产生伪信号，应及时确认或复检［1-3］。
2焊管全管体涡流探伤涡流探伤方法的特点有：①不需要耦合剂，可以非接触进行；②探伤速度快，能够实现在线生产（可达3m/s，正常生产时为2m/s），另外调整和更换规格时间短（一般为10～20min）；③可以对高温焊管焊缝进行检测；④探伤结果可靠性高。
由于涡流探伤速度快，穿过式线圈涡流探伤法多年来广泛用于检测焊管质量，特别是其致密性，但难以检测出铁磁性焊管焊缝中的纵向裂纹。
因此在高标准的涡流探伤中，一般采用探针式线圈涡流探伤法［4］。
对于焊管焊缝中常常产生的“内毛刺吸附”，涡流探伤设备往往会误报为缺陷。
频繁出现涡流探伤过程中内毛刺因电磁力吸附在焊缝上，离开涡流磁场后钢管接触自动消磁装置，没有磁力吸引后内毛刺自动掉落，再进行手工复探又没有缺陷显示的尴尬问题。
由于趋肤效应的影响，随着被检焊管与检测线圈之间距离的增加，其检测灵敏度将逐渐减小，因此，对于同样大小的缺陷，处于管内壁所反映出来的信号幅度将小于管外壁上的缺陷。
焊管全管体涡流探伤设备在探测焊管外表面和内表面缺陷方面的能力，是由多种因素所决定的，但最主要的还是取决于被检焊管的壁厚和涡流激励频率及磁饱和强度；同时，在选择仪器参数时，还应考虑被检焊管导电率和导磁率等物理参数对涡流探伤精度的影响。
3焊管全管体超声波探伤焊管全管体超声波探伤主要分为直接接触法和液浸法。
（1）直接接触法。
超声波探头与试件探测面之间涂有很薄的耦合剂层，因此可以看作两者直接接触。
直接接触法操作方便，探伤图形较简单，判断容易，检出缺陷灵敏度高，是实际探伤中使用最多的方法。
但该方法对被检测试件探测面的精度要求较高［5］。
（2）液浸法。
将超声波探头和工件浸于液体中以液体作耦合剂进行探伤的方法，称为液浸法。
耦合剂可以是油，也可以是水。
液浸法又分为全浸没式和局部浸没式。
该方法适用于表面粗糙的试件，探头不易磨损，耦合稳定，探测结果重复性好，便于实现自动化探伤。
不过液浸法中声波在管壁中的传播衰减是很严重的，一个较好的解决方案是以水膜法代替水浸法进行声耦合。
曹雷：焊管常用探伤方法及技术钢管2012年8月第41卷第4期检测技术734焊管焊缝超声波探伤1）焊缝离线探伤焊管由传输辊道送到探伤区，升起旋转托辊，将钢管焊缝在托辊上手动旋转至焊缝某点位置。
探伤小车运行，各组探头按顺序延时下落在焊管上，探伤用耦合剂为焊管生产线的乳化液，接受传感信号自动喷淋在焊缝及两侧。
因为超声波离线系统布置于水冷和空冷后，焊缝偏离的影响变得很重要，所以在焊缝离线探伤中，焊管焊缝纵向线状缺陷检测采用两组共6个探头，每组3个探头，分布在焊缝两侧，双向检测，共占用6个通道，在焊缝扭转（偏离）15mm 范围内均可正常探伤。
单个纵向探头探伤覆盖范围为焊缝垂直方向12.7mm （焊缝两侧各6.4mm ），在焊缝垂直方向12.7mm 宽的区域内焊缝厚度（最大13.72mm ）方向无盲区覆盖。
焊缝横向线状缺陷及点状缺陷检测也要考虑钢管焊缝的少量扭转（偏离）。
因此采用两组6个探头，每组3个探头，前后分布，即使焊缝扭转（偏离），探头也始终能覆盖探伤区，由于覆盖区域宽，可对焊缝及左右5mm 进出扫查，达到全焊缝覆盖双向检测，更好地保障了探伤质量控制精度，横向探头共占用6个通道。
设备总计占用12个通道。
探头布置如图1所示。
为了防止探头磨损，尽量减少探头与焊管直接接触，钢管企业与探伤设备生产研发机构共同设计研究了探靴与探头套的升级改进。
在探伤设备的升级中，已有大部分焊管生产厂采用以离线探伤PLC+工控机的控制模式，提高设备控制精度，避免管端盲区，探伤系统大多采用成对探头实现耦合监测，2个探头组成一对，对称位于焊缝的两侧，且触发时间不同。