釉缺陷的解决办法
釉面砖常见缺陷解决办法
釉面砖釉面针孔的分析和解决方案釉面砖经常会出现针孔（开口泡）、痱子（敝口泡）、釉面不平（起皱）、落脏等缺陷。
这些问题严重影响了产品的质量，并且降低了产品的档次。
解决这些问题刻不容缓。
现笔者将对针孔产生的原因进行分析。
釉面砖使用的熔块釉有：有光透明、有光锆白和哑光白釉。
一般哑光釉不会有针孔，透明釉即使有一点，但由于它本身透明，看起来也不明显。
因此，现在主要谈一下有光锆白釉的釉面针孔问题。
下面按着坯料－釉料－烧成（燃料）的顺序来介绍，并提出解决方案，以供参考。
由于本人水平有限，不妥之处望能指正。
２坯料对针孔的影响２．１坯用原料的影响坯用原料应尽可能选用烧失量低的原料，保证生产坯料配方的烧失量不超出要求范围。
一般二次烧釉面砖的烧失保持在９﹪以下。
特别注意要选用一些含钙高的泥沙料，这样可降低硅灰石（降成本）和碳酸钙（降烧失量）的用量。
三水新明珠陶瓷有限公司就用了一种含钙很高的的沙来代替硅灰石和碳酸钙。
２．２坯料的细度的影响坯料的细度应控制在一定范围之内。
太粗了，排气不净，反应不完全。
堆积不紧密，坯体表面粗糙、空隙多，易吸烟。
釉烧时易产生针孔。
一般二次烧釉面砖坯料细度保持在：（３．０～３．５）ｇ／１００ｍｌ比重１．７００±。
２．３坯粉的纯洁度的影响现在很多厂家为了降低生产成本，都采用水煤浆炉喷雾干燥塔。
它的工作原理是：把球磨到一定细度的水煤浆喷到炉膛燃烧，排出的热气用来干燥粉料。
如果水煤浆燃烧不完全，就可能会有碳粒混入热空气一起进入喷雾塔；因此要过滤好热空气。
另外，输送粉料的皮带磨损后，混入的粉料中的橡胶粒也会对釉面产生一点影响。
２．４坯体成型压力的影响在一定范围内，坯体成型压力越大，堆积密度越大，越不易排气，导致坯体有机物质太多（黑心）某厂２５×３３规格砖成型压力如表１所示：２．５坯用添加剂的影响一般坯用添加剂都是无机的，不会有多大的影响。
３釉料对针孔的影响：３．１底釉（化妆土）配方的影响⑴底釉尽可能采用经过煅烧的原料，如烧滑石、烧高岭、煅烧土、煅烧氧化铝及熔块。
釉面易产生针孔、凹釉、釉泡等问题处理方法
釉面易产生针孔、凹釉、釉泡等问题处理方法缺陷定义一1.针孔釉面出现的针刺样小孔。
有的工厂把在釉面上的小孔称之为针孔。
2.凹釉施化妆土及面釉的产品，釉面产生的圆形下凹缺陷。
本文分为冷态凹坑和热态凹坑。
3.熔洞因易熔物熔融而让制品表面产生的连接坯体的凹洞，一般为较深。
4.釉泡釉面上可见的气泡（包括开口泡闭口泡）。
釉面的釉泡直径一般大于0.5mm。
它分为开口泡、闭口泡。
产生釉泡的原因很多，其核心是砖中的气体排出时推动了釉层所致，产生针孔的原因都会产生釉泡，对应的克服方法也相同。
原因分析和克服方法二1.针孔1）原因分析（１）釉的始熔温度过低，高温粘度过高。
（２）熔块熔化不透，夹有生料。
（３）化妆土保水性差，使施面釉时渗水过急，坯体空隙的气体排出过急，突破釉面而形成小孔，而釉面高温粘度较大又来不及熔平。
（４）施釉时坯体温度过高，过干或喷水过少，使釉浆渗透坯体的速度过快。
（５）施釉前未将吸附在坯体表面的灰尘杂质等清除干净。
（６）预热带氧化段的辊下温度过低，坯体和釉料中含有较高温度下才分解氧化排出气体的杂质，气体未完全排出，釉层已开始封闭。
（７）烧成温度过高，釉面过烧，出现小针孔。
2）解决方法（１）调整面釉配方，适当提高釉的始熔温度，降低高温粘度；（２）提高熔块熔化质量，选择质量好的熔块；（３）改善化妆土的保水性，适当增加保水性较好的原料，如增加优质高岭土、球粘土的含量，也可以适当增加添加剂或粘结剂的含量，如ＣＭＣ，ＶＣ－Ａｌｌ９（阿米索罗）；（４）保证施釉后，坯体未干之前釉面的清洁；（５）调整并控制好烧成温度，特别是预热带氧化段的温度，使一些需氧化的物质在釉面始熔之前就氧化完全，气体提前排出；（６）分别试验配方中各种原料在９００℃以前和１２００℃前的烧失量，如果发现某原料后期烧失过大，及时采取补救措施（预烧）和更换；（７）适当降低烧成温度或提高面釉的成熟温度范围。
另外，在坯、釉料方面还要注意以下两点：a.坭釉用原料尽量选择不含有或尽可能少含有硫酸盐和高价铁的原料，也尽量选择不含有或尽可能少含有硫化铁的原料，也应尽量选择那些含有有机物和碳素较少的原料，泥用原料应尽量少用或不用含有碳酸盐的原料，釉用原料中含有碳酸盐的原料也不宜过多使用。
釉浆气泡、触变及釉面缩釉水波纹等缺陷预防处理
釉浆气泡、触变及釉面缩釉水波纹等缺陷预防处理生产中经常遇到釉浆流动性变差的问题，釉料出球后陈腐两三天还是有较多气泡，淋釉后变成针孔或凹坑，无法正常生产。
釉浆流动性变差是一个常见现象，严重时釉浆呈“豆腐脑”状，引起该种现象的原因是生料釉具有触变性。
解决措施1、如果是因为配方中轻质碳酸钙用量过多，最好用重质碳酸钙或方解石，必要时也要考虑更换高岭土。
2、如果是因为使用的三聚磷酸钠质量有问题或加人量不够，应对三聚磷酸钠质量作检验或适当增大加人量，但超过一定量就无效了。
3、少用氢氧化铝和工业氧化铝，最好用煅烧氧化铝。
4、注意用水的整洁。
水中杂质一般为有机或无机悬浮物，可溶性的钙、镁、钠的碳酸氢盐、硫酸盐及氧化物等。
这些杂质会直接影响釉浆的黏度和球磨效率，使釉浆容易“触变”，稳定差。
釉浆的制备用水中含Ca2+ 、Mg2+及SO42-离子应尽量减少，它们容易造成泥浆凝聚，流动性下降。
5、如果是因为球磨细度过细，应适当控制细度；比重偏高时适当加水调到工艺标准。
6、如果上述措施还不能解决，则考虑用有机解凝剂取代三聚磷酸钠，这是最有效的解决措施。
7、为减少气泡，釉桶的搅拌速度不能太快，釉缸中的釉浆必须高出釉泵的进气孔，避免吸入太多空气。
另外淋釉的回釉必须经过缓冲才能流入釉缸，太高流入釉缸也会产生气泡。
二缩釉成因分析坯料与釉料在烧成和干燥过程中会发生收缩，二者的收缩不相同。
如果坯料与釉料的收缩相差过大，便会发生釉料开裂。
如果釉料球磨过细，则易形成裂纹，这是由于釉料被过度球磨后，在干燥过程中引起的过度收缩。
当过度球磨釉料时，虽然釉料的悬浮性能增强，烧成后釉面的质量会得以较大提高。
另外，如果釉浆中塑性粘土含量太高，干燥时釉料的收缩大，则会在釉面产生裂纹。
此外坯体表面凹凸不平，也会产生小范围内的不均匀收缩。
在使用熔块釉时，过度球磨极易产生施釉釉面开裂，这是因为熔块釉在存放期间更易于沉淀，经搅拌后再使用时，由于搅拌不匀造成釉面收缩不一致，在釉料干燥过程中易产生釉面开裂，烧成后会明显出现裂纹；另一个原因就是通常被过度球磨后的釉由于其颗粒细而具有更大的表面积，在高温时易发生化学反应和固相反应，并且具有熔解坯体中氧化硅和氧化铝的倾向。
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法
从烧成工序解决瓷质釉面砖针孔缺陷的方法摘要：针孔是瓷质釉面砖较容易产生的缺陷之一，本文对烧成过程中窑炉各烧成段容易导致釉面针孔的可能原因进行了详细分析，并提出了对应的解决措施。
关键词：瓷质釉面砖；针孔１前言瓷质釉面砖与抛光砖一样，吸水率都需控制在0.5%以下，烧结致密。
相比抛光砖，釉面砖多了一道施釉工艺，也多了一个容易出问题的环节，如釉面易出现针孔等缺陷。
本文从烧成的角度，探讨了瓷质釉面砖容易出现的针孔问题，并提出了相应的解决措施。
２针孔缺陷产生的原因针孔，又叫针眼，顾名思义，就是在瓷砖表面上如针眼大小的洞洞，由于针孔的直接很小，远距离观察可能看不清楚，不影响瓷砖的美观，但当近距离观察时，这些小孔极大地影响了瓷砖的外观，降低了瓷砖品质。
针孔不仅容易堆积污物，影响美观,还容易积水，瓷砖吸收一定的水分后就会影响它的力学性能，易发生后期龟裂。
在生产过程中，针孔产生的直接原因就是气泡的存在，当坯体或釉料产生的气体还未完全排除时，釉面就开始冷却固化，这样就会产生针孔。
从坯料、釉料、压机、印花到窑炉等工序都有可能产生针孔，而烧成是解决针孔缺陷的重要环节，本文主要探讨从窑炉着手来解决针孔缺陷。
3 针孔缺陷的解决方法探讨首先对针孔进行分类，常见的针孔可以分为以下4类，各自的形状如图1所示。
图1中的四种针孔缺陷特征如下：第一类：又叫凹坑，不透底，主要是中温区或者预热带排气不充分引起的；第二类：透底且边缘较尖锐；第三类：透底，边缘较圆滑，部分边缘还会凸起；第四类：向上凸起的气泡，绝大部分已经破裂，裂口有点刺手，有时肉眼不容易看到，用手去摸砖面有粗糙的感觉，做吸脏测试时会发现有吸脏。
在这四类针孔中，后面三种多在高温区产生。
生产中出现针孔缺陷时，首先要判断是哪里出了问题，有条件的可以通过对比试烧等方法来判断问题产生的原因，在调整时尽量做到有的放矢，避免盲目调整拖延调整周期，增加次品的数量，下面对窑炉各烧成带的调整方法作一阐述：3.1预热带在预热带如果坯体氧化不好，往往会出现上面提到的第一类针孔，第一类针孔常常会伴随黑心一起出现，即使没有黑心，也会出现坯体氧化不良好的情况。
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理
陶瓷｜釉面常见缺陷分析处理釉面缺陷是釉面砖生产中最让人头疼的问题，施釉工序容易出现的各种缺陷，并从原料、成型、烧成等车间进行问题分析并提出解决措施，希望对大家有所帮一.缺釉缺釉这种缺陷是由于坯体表面的灰尘、油污在施釉前未擦干净；釉浆比重过大使淋釉操作不易掌握造成棱角处缺釉。
解决这种缺陷必须按工艺卡控制好釉浆的工艺性能以方便施釉操作，施釉前将坯体上的灰尘、油污用海绵擦净。
二、厚度不均匀厚度不均匀施釉后如果釉层薄厚不均，会使产品出现色差，影响外观质量。
淋釉、喷釉要按操作标准操作，机械手施釉要调整好操作程序。
无论是淋釉施釉还是机械手施釉，都需要保证釉层厚度的均匀一致。
三、边角出现龟裂边角出现龟裂当喷釉、浸釉、淋釉操作不当时，很容易在制品内边角处出现堆釉，致使釉层过厚，产生小裂，如不处理、烧成后就会滚釉。
这是因为坯体边缘部分较为致密，边角棱角角度较大造成，可通过减少喷水量，釉浆添加盐水等方法解决！四、釉面不平釉面不平釉面不平时，烧成后的釉面难以平整，影响产品的外观质量。
产生的原因：喷嘴雾化不好；釉浆的干燥速度过快，流动性不好或密度太大，施釉操作不熟练。
解决方法是用整形锉修整喷枪的喷嘴，使其雾化好；调整好釉浆的工艺性能；对施釉工加强技术培训。
五.釉滴釉滴这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
这种缺陷是由聚集在施釉箱内壁的釉滴掉落在坯体上而产生的。
釉滴产生的原因：釉箱吸尘装置的吸力不足，使釉雰在釉箱内壁聚集或其他设备运行引起釉箱产生振动等。
解决措施：检查施釉箱是否振动；清理吸尘系统，增大吸尘系统吸力。
六.釉料凝块釉料凝块这种缺陷是使用机械甩盘甩釉和喷釉的施釉线上最常出现的缺陷。
釉料凝块产生的原因与釉滴类似，是由施釉箱内壁釉料凝块落到制品上引起的。
产生的原因：1）吸尘系统吸力过大，当釉料受到过大吸力的影响而撞到釉箱壁上，则容易凝结成硬块；2）釉料配方中使用的塑性料过高，如墙地砖使用的底釉，由于其配料中塑性料含量高，因此，更易产生釉料凝块；3）釉箱振动加速了凝块的脱落。
釉面针孔
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法(2)在陶瓷生产过程中釉面针孔和气泡是陶瓷生产中的主要缺陷之一。
其降低了制品的透明度和釉面光泽度，影响了产品的表面质量，降低了产品的质量等级，提高了生产成本，减少了职工的收入，而且还影响企业的信誉和企业的效益。
而釉面针孔和气泡产生的原因牵涉面极广，所以如何尽可能地减少釉面针孔和气泡缺陷，提高产品质量，降低生产成本，也一直困扰着各陶瓷生产厂家。
本文从以下几个方面全方位阐述了陶瓷釉面针孔和气泡产生的原因及其相应的克服方法，供同行参考。
１．泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：１．１．原料中含有的有机物和碳素过多，如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：Ｃ有机物＋Ｏ２→ＣＯ２↑（３５０℃－４５０℃）Ｃ碳素＋Ｏ２→ＣＯ２↑（约６００℃以上）１．２．原料中含有硫化铁，因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的Ｆｅ２Ｏ３还会影响制品的外观颜色，且Ｆｅ２Ｏ３在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ＦｅＳ２＋Ｏ２→ＦｅＳ＋ＳＯ２↑（３５０℃－４５０℃）４ＦｅＳ＋７Ｏ２→２Ｆｅ２Ｏ３＋４ＳＯ２↑（５００℃－８００℃）２Ｆｅ３Ｏ３→４ＦｅＯ＋Ｏ２↑（１２５０℃－１３７０℃）Ｆｅ２Ｏ３＋ＣＯ→２ＦｅＯ＋ＣＯ２↑（１０００℃－１１００℃）１．３．粘土类原料中所含有的结构水，因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土５５０℃—６５０℃，叶蜡石６００℃—７５０℃，瓷石６００℃—７００℃，滑石８００℃—９００℃。
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法
卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法一、颜色釉产生色差的原因1、陶瓷色剂和釉用原料的不稳定卫生陶瓷颜色釉的制成是以不同数量、种类的陶瓷色剂配入到合适的釉中，经熔烧后呈现出既定的颜色。
而陶瓷色剂可以是天然矿物、人造矿物；也可以是各种金属氧化物。
这些物质在釉中因其稳定性不一样，有些色剂因其本身在釉中的稳定性差、烧成后的呈色范围太长，致使颜色釉的呈色很难达到一致，即重复性差，在生产过程中，工艺控制困难。
所以陶瓷色剂本身的不稳定、重复性差，范围太长是产生色差的基本原因。
另外，有些陶瓷色剂制造厂家，因技术条件、工艺设备水平所限，使制出的色剂稳定性差，各批量色剂的呈色不一致，使用了这种劣质色剂，造成颜色釉制品的色差。
卫生陶瓷釉用原料大部分是土石类原料，如长石、硅石、粘土等。
是天然矿物本身的均一性能差，化学成分波动；烧失量前后不一；尤其是染色杂质的含量变化过大。
有些化工原料，如氧化锌、乳油剂的纯度不一致，物化性能不均。
故影响到整个釉料中化学成分的不稳定，致使颜色釉制品的呈色发生变化。
2、釉浆性能不稳定釉浆性能的好坏直接影响到卫生陶瓷的釉面质量。
釉浆性能主要有粒度、比重、流动性、悬浮性、保水性等。
若性能过高过低会影响到釉面质量。
如悬浮性太差时，因陶瓷色剂一般均含有发色的金属氧化物，其密度较高，易于沉淀在釉浆底部，使釉浆的均一性受到破坏。
而在施釉前又因搅拌不均。
使用了这种釉浆也肯定会使釉面产生色差缺陷。
加外，釉浆的比重、流动性、保水性能不良或波动过大，也会影响到施釉的实际操作，造成施釉后生釉层厚薄不一致，不但产生色差缺陷，而且还使釉面质量恶化。
另外，施釉时由于操作人员技术不熟练，或者责任心欠佳，致使施釉后坯体上的釉层厚度不均而出现釉面色差。
3、烧成温度波动过大烧成温度过高或过低均会造成色差。
尤其是对某些稳定性差的色剂加氧化铁、氧化铜等当最高烧成温度的温差达到±15℃时，其色釉制品的色差就呈现出来了。
即使用人工合成的尖晶石型陶瓷色剂，当温度过高时±＞20℃也会使色剂分解而使颜色釉的呈色变浅。
全抛釉生产过程施釉针孔缺陷的分析及解决措施
全抛釉生产过程施釉针孔缺陷的分析及解决措施*李勇进袁争发李文军(江西和美陶瓷有限公司江西宜春331100)摘要笔者从全抛釉施釉工艺点针孔缺陷产生的实际案例出发,对缺陷产生的原因进行了分析和解读,并给出了解决方案㊂围绕釉浆㊁设备㊁现场环境㊁工艺控制等影响因素进行分析,提出了相应的控制措施㊂为全抛釉生产过程的相关缺陷控制提供了依据,提高产品釉面质量及生产效益㊂关键词全抛釉釉面缺陷针孔缺陷分析解决措施中图分类号:T Q174.76+4文献标识码:A 文章编号:1002-2872(2024)02-0031-03在建筑陶瓷全抛釉产品的生产过程中,釉面针孔是影响质量的常见缺陷之一㊂引起釉面针孔缺陷的因素很多,需要分析工艺流程的各工艺点才能找到具体原因㊂全抛釉釉面针孔产生原因可以分为两大类:(1)产品在高温烧成时,一系列物理化学反应所导致的烧成针孔㊂(2)生产线在施釉工艺点淋釉时产生的淋釉针孔㊂这两类针孔同时出现时,对于它们的区分,可以观察烧成前针孔情况及出烧成窑后釉面针孔情况,对两者进行对比,看是否在同一位置㊂通常采用的方法是:在产品施釉后进行标记,观察出窑后釉面的针孔是否为标记针孔,未标记处是否有新的针孔产生,从而判断针孔缺陷产生的类别㊂对于烧成针孔,其产生的原因主要是釉料㊁坯料配方与窑炉烧成制度不匹配,可以通过配方或窑炉调整解决㊂而生产过程中出现制品表面针孔缺陷不稳定的情况,往往是施釉阶段产生的针孔,其产生的原因更为复杂,这里笔者通过生产实践案例,重点分析全抛釉施釉针孔的产生原因并提出相关解决方法㊂引起施釉针孔缺陷的原因主要有4个方面:(1)施釉前坯面的整洁度情况㊂(2)施釉现场环境情况㊂(3)使用的釉浆中气泡的含有量情况㊂(4)坯体温度及施釉时坯面的润湿度情况㊂笔者以某工厂的多条生产线缺陷解决实践为例,对淋釉的针孔缺陷解决进行探讨㊂1解决实例目前,全抛釉生产中使用的淋釉装置有直线式淋釉器及钟罩式淋釉器两种㊂直线淋釉器的优点是淋釉1-稳压罐;2-钟罩;3-供釉及过筛装置;4-釉线接釉装置;5-稳压罐入釉管;6-稳压罐出釉管图1钟罩试淋釉系统示意图不易产生波纹,但易产生淋釉条痕等缺陷,施釉过程中处理起来不方便,一旦出现淋釉条痕,生产连续性会受较大影响㊂相比之下钟罩式淋釉器更为稳定,对于异常的处理更加地灵活,全抛釉生产中的使用更广㊂这里对淋釉针孔缺陷分析主要是针对普遍使用的钟罩式淋釉㊂钟罩式淋釉设备系统主要由釉泵等供釉系统㊁过筛系统㊁稳压罐㊁钟罩4部分组成㊂钟罩式淋釉系统示㊃13㊃(研究与应用)2024年02月陶瓷C e r a m i c s *作者简介:李勇进(1987-),本科,助理工程师;主要从事建筑陶瓷生产工作㊂意图,如图1所示㊂全抛釉产品工艺流程是:压机布料ң压机压制ң干燥窑干燥ң喷水ң钟罩式淋底釉ң喷墨印花ң釉线小干燥窑干燥ң喷水ң钟罩式淋面釉ң成品窑烧成全抛釉产品淋釉针孔的解决实例如下:实例一:A线生产600mmˑ1200mm规格全抛釉产品,生产过程中出现底釉淋釉针孔增多的现象,釉面针孔分散,且不稳定,有时多有时少㊂通过对现场环境的分析,由于灰尘及皮带屑的聚集,加上钟罩前吹尘风机的作用,导致淋釉前空气中杂质较多,当空气中的杂质过多粘附在釉幕表面时,易产生不稳定淋釉针孔㊂解决方案:通过对淋釉前设备进行除尘,并用自来水冲洗釉线皮带及地面后得到解决㊂实例二:B线生产800mmˑ800mm规格全抛釉产品,生产过程中出现有不稳定针孔缺陷,通过对现场环境的检查,排除灰尘等杂质的影响;通过对釉幕的检查,也排除釉浆中气泡的影响㊂在检查坯温时发现坯体温度较低(这里只有60ħ,通常坯体温度在80~90ħ)㊂排查发现由于气温等因素影响,干燥窑温度偏低,素坯出干燥窑后散热过快,导致喷水后坯面润湿不均匀,从而产生淋釉针孔㊂其解决方案:通过提升干燥窑的温度和调整喷水量来解决淋釉针孔㊂此外,笔者在生产实践中经常遇到由于季节变换或昼夜温差变化大(尤其是外界气温骤降),导致干燥后坯温得不到有效控制而导致的淋釉针孔㊂通过对坯温的监控分析数据得出,全抛釉第一道淋釉前的坯温控制在80~100ħ,第二道淋釉前坯温一般控制在40 ~50ħ比较适宜㊂实例三:C线生产900mmˑ900mm规格全抛釉产品㊂转产换釉后出现较多分散淋釉针孔㊂经观察发现由于釉浆中气泡较多,导致淋釉针孔㊂解决方案为:①降低抽釉泵的搅拌频率,减少气泡的产生;②提高淋釉工作桶中釉液面的高度,减少回釉落差产生的气泡;③通过降低稳压罐与钟罩的间距,尽量降低釉浆从稳压管到钟罩上的冲击力㊂通过后续原因分析发现,此次针孔缺陷产生的原因是设备调整不当,导致釉浆产生过多气泡㊂施釉时,釉浆在钟罩表面流动,其中的气泡没有全部破裂而淋到坯面上产生针孔㊂实例四:D线生产750mmˑ1500mm规格产品,生产过程中有大个淋釉针孔,数量不多,每件砖面上有1~2个㊂通过调整坯温,调整喷水量等手段都没有明显效果㊂解决方案为:①延长釉浆陈腐时间;②施釉时釉浆的流速(流速由原来的33s降低到27s)㊂大个淋釉针孔缺陷得到有效控制㊂2解决方法与思路全抛釉淋釉针孔产生的主要原因是:由于釉浆本身存在张力,施釉过程中当釉浆与坯面局部接触不好时,在张力的作用下出现细小的空洞而形成淋釉针孔㊂若要获得良好的淋釉效果,需从釉浆和坯体两方面来控制:(1)釉浆方面:要有良好的釉浆性能,釉浆性能包括釉浆的张力及黏度,釉浆中气泡的含量㊂(2)坯体方面:坯体表面需要适当的润湿度,包括影响其润湿度的坯温要适宜,坯面的整洁度要好,另外还有坯体的干燥效果要好㊂其解决思路有以下几点:2.1坯体表面整洁度用亮度高的探照设备对坯面进行检查,以保证淋釉前坯面没有针孔㊁粘粉等肉眼可见的缺陷㊂检查范围包括出压机后到进干燥窑的工艺段及出干燥窑到淋釉段㊂托坯㊁扫坯等清洁设备都要经常进行检查更换,吸尘设备要稳定有效㊂淋釉钟罩前的各设备保持整洁,不能有灰尘㊂2.2淋釉现场环境的控制尽量减少淋釉工艺点空气中灰尘㊁杂质的含量,可以设置相对密闭的淋釉房,淋釉房内空气压为正压力,避免外界灰尘带入;现场的地面尽量保持湿润,有利于灰尘及皮带屑的附着,并经常性冲洗地面,减少空气中灰尘杂质的含量;定期对设备及釉线进行除尘,对于车间环境较恶劣的情况,淋釉房外围也可以用篷布等再做一道防护㊂2.3坯体温度及喷水的控制全抛釉采用2道淋釉工艺,一般第一道淋釉的喷水前坯体温度控制在80~100ħ,喷水量控制在40~ 50g/m2;第2道淋釉喷水前坯温控制在40~50ħ,喷水量控制在25~35g/m2㊂喷水后到淋釉钟罩的距离一般在6~8m㊂对于线速度较快,干燥后坯温较高的生产线可以㊃23㊃陶瓷C e r a m i c s(研究与应用)2024年02月采用多道喷水,增加坯体润湿的均匀度㊂目前地砖生产线产能普遍较大,一般采用多层干燥窑,要求底层与上层干燥的温度及湿度必须要保持相对均匀,否则也容易引起针孔㊂2.4淋釉设备的控制设备控制目的主要是减少釉中气泡的产生㊂淋釉设备主要包括淋釉钟罩㊁稳压罐㊁供釉泵㊁震动筛等㊂钟罩的直径根据制品的规格而定,尽量选择直径更大一点的钟罩,这样有利与拉长釉浆在钟罩表面的流动距离延长釉浆从稳压罐到坯面的时间,从而有利于釉浆中气泡的排出;淋釉稳压罐的高度尽量低,即稳压罐出釉口到钟罩的距离尽量小,这样可以减少釉浆冲击钟罩而产生的气泡㊂釉泵的搅拌工作频率不宜过高,减少釉浆因搅拌带入空气而产生的气泡;震动筛目数一般选用100目或120目筛,一方面减少釉中的杂质,另一方面过滤调釉中的气泡㊂2.5釉浆性能的控制釉浆的性能直接影响淋釉的效果,对于淋釉针孔的影响也很大㊂釉浆性能的控制及调整一般通过以下3方面实现:(1)控制配方中添加剂的用量㊂釉配方中的添加剂一般为羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠,添加剂的用量随外界气温的变化而做调整,一般羧甲基纤维素钠的加入量在0.1%~0.2%,三聚磷酸钠的加入量在0. 45%~0.55%㊂(2)要保证釉浆充分的陈腐时间㊂陈腐是釉料生产中的一个重要过程,其主要作用是让釉浆成分更加均匀,分解部分有机物,排除釉浆中的气体与,使其在使用过程中釉面更加平整而无针孔[1]㊂一般陈腐时间在2~4d㊂(3)合理的球磨加工参数㊂合理的球磨参数可以提高球磨效率,缩短球磨时间㊂球磨参数包括:料㊁球㊁水的比例㊁加入球石的大小及比例及转速㊂以1.5t干料装载量大球为例,料㊁球㊁水的比例为料ʒ球ʒ水= 15ʒ35ʒ6,球石大小为50mm㊁40mm㊁30mm,其比例为2ʒ5ʒ3㊂球磨机的临界转速随球磨机圆筒直径的增大而减小,其关系如下:当有效直径D>1.25m时:n=35D当有效直径D<1.25m时:n=40D式中:n 转速,r/m i n;D 有效内径[2],m㊂球磨时间一般在4~5h㊂球磨时间不宜过长,否则细颗粒较多易产生团聚而引起触变,施釉时釉浆性能不佳而引起针孔㊂随着检测技术的不断提升,对釉浆质量的检测能够做到更精细㊂这可以通过激光粒度分析对釉浆的颗粒度进行数据检测㊂笔者对3条生产线的釉浆粒度检测数据的结果,如表1所示㊂表1激光粒度分析表生产线D50D10D25D75D90D4.5 A线9.441.373.3918.9032.4213.58 B线10.221.433.5119.0232.4214.12 C线11.021.654.0822.5636.3315.07对于全抛釉浆料细度的控制,通常都是监测其325目筛的筛余量㊂但是这只能反映出釉浆整体的细度大小,而不能反映实际的颗粒度情况㊂通过激光粒度分析可以很好解决这一问题,从而能够更好控制釉浆性能㊂3结语全抛釉的生产工艺点较多,每各环节的控制不当都会成为产生淋釉针孔缺陷的因素㊂生产中只有通过不断地经验积累才能更有效快速地解决实际问题㊂总之,淋釉针孔的缺陷要从多方面去考虑,对于一些参数可以制定标准化的控制目标㊂从问题点出发,以预防为主,在细节控制方面要加强意识,这样才能保证生产的稳定性,减少缺陷造成的损失㊂参考文献[1]李海,陈定生,李俊雄,等.釉浆工艺性能的稳定性探讨[J].佛山陶瓷,2022(2):14-17.[2]李家驹.陶瓷工艺学[M].北京:中国轻工业出版社, 2010.㊃33㊃(研究与应用)2024年02月陶瓷C e r a m i c s。
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施
浅谈陶瓷釉面缺陷的改善措施摘要：陶瓷行业有句俗话：“陶瓷生于原料，死于窑炉”。
源头工序是陶瓷生产过程重点工序之一，随着陶瓷不断的发展，人们对装饰陶瓷的要求越来越高，对釉面纹理、效果都逐步追求个性化，全抛釉产品以其釉面防污性能好、图案纹理丰富逼真、层次鲜明等特点，深受家居装修青睐，然而对于釉面产品来说，釉面缺陷比较难控制，要求特别高，稍有控制不当就大批量降级，如针孔、痱子泡、色痕、拉线、缩釉、釉面发白等，对生产质量影响大。
目前陶瓷厂为了追求产能最大化，生产线是连续生产，一旦釉浆性能出现问题，施釉过程中将会产生各种釉面缺陷，直接影响产品的质量，所以釉浆性能问题是陶瓷厂最为关注的控制点。
关键词：釉浆性能；釉面缺陷、釉浆降温；解胶性能1、釉浆温度对釉面的影响陶瓷釉浆通过球磨，检测细度合格后，转入釉池存放一段时间后，有时会发生釉浆保水性及釉面解胶性能变差，一般通过加入有机高分子聚合物，如甲基纤维素等，加入一定的比例可以有效改善釉浆的悬浮性能，但由于釉浆在球磨加工中，温度升高，水解作用、氧化作用及发酵反应等都会引起有机添加剂的性能发生变化，另外加入添加剂的釉浆也随时间的延长而发生变质，从而也将影响釉浆的性能，使用时也会产生釉面缺陷。
夏季因天气炎热，釉浆散热慢，温度对釉浆悬浮性能影响大，触变大，容易出现釉水分层、“豆腐脑”的问题。
为了解釉浆温对釉面缺陷的影响，专门安排了试验，取大生产的20片砖坯，在同一生产线分别对烧，其他的工艺条件不变的前提下，分别试烧釉浆温度40℃以下和40℃以上的釉坯，结果发现淋用超过40℃的釉浆的砖面针对较多。
从生产经验可以知道，当釉浆温度超过40℃时，在淋釉时，釉料的高温粘度大（釉料的高温粘度与釉料的颗粒、流动性能和釉料的化学成分有关），使釉下层排出的气体，最初会出现小气泡，随着温度的继续上升，大气泡被熔掉，而小气泡被留下，也会出现釉面针孔或气泡；釉料的高温粘度大，釉料的流动性能也差，使气体逸出釉面时所产生凹坑难以被流平而产生釉面针孔。
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法
陶瓷釉面针孔与气泡缺陷的产生原因及克服方法１．泥釉用原料方面产生釉面针孔和气泡的原因如下：１．１．原料中含有的有机物和碳素过多，如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ｃ有机物＋ｏ２→ｃｏ２↑（３５０℃－４５０℃）ｃ碳素＋ｏ２→ｃｏ２↑（约６００℃以上）１．２．原料中含有硫化铁，因为硫化铁没有磁性，所以用吸铁器、吸铁棒没法除去这些杂质，硫化铁氧化反应产生的气体不仅使制品产生釉面针孔或气泡，而且反应生成的ｆｅ２ｏ３还会影响制品的外观颜色，且ｆｅ２ｏ３在高温时又会进一步分解或还原而放出气体容易使制品产生釉面针孔或气泡。
其反应如下：ｆｅｓ２＋ｏ２→ｆｅｓ＋ｓｏ２↑（３５０℃－４５０℃）４ｆｅｓ＋７ｏ２→２ｆｅ２ｏ３＋４ｓｏ２↑（５００℃－８００℃）２ｆｅ３ｏ３→４ｆｅｏ＋ｏ２↑（１２５０℃－１３７０℃）ｆｅ２ｏ３＋ｃｏ→２ｆｅｏ＋ｃｏ２↑（１０００℃－１１００℃）１．３．粘土类原料中所含有的结构水，因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生釉面针孔或气泡，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土５５０℃—６５０℃，叶蜡石６００℃—７５０℃，瓷石６００℃—７００℃，滑石８００℃—９００℃。
１．４．原料中含有碳酸盐，因为这些碳酸盐矿物的分解反应一般要在１０００℃左右才基本结束，而这时釉已经烧结，甚至熔融，分解反应所产生的气体相对较难排除，所以也较易使制品产生釉面针孔或气泡，其反应如下：ｃａｃｏ３→ｃａｏ＋ｃｏ２↑（６００℃－１０５０℃）ｍｇｃｏ３→ｍｇｏ＋ｃｏ２↑（４００℃－９００℃）ｍｇｃｏ３·ｃａｃｏ３→ｃａｏ＋ｍｇｏ＋２ｃｏ２↑（７３０℃－９５０℃）４ｆｅｃｏ３→２ｆｅ２ｏ３＋３ｃｏ２↑（８００℃－１０００℃）１．５．如果原料中含有较多的硫酸盐和高价铁，则非常容易使制品产生釉面针孔或气泡，因为这些硫酸盐和高价铁在氧化气氛中要在高于１２００℃以上的温度下才进行分解，在还原气氛中也要在高于１０８０℃以上的温度下才进行还原分解反应，而此时坯体已经有液相存在，釉面已经开始融化，反应所产生的气体较难排除，所以非常容易使制品产生釉面针孔或气泡。
施釉的缺陷原因及解决方案
一、淋釉水波纹1、线架震动导致则使用手掌感应线架震动情况，检查刮釉器和是否有异物碰到线架，使刮釉器中间大小调整至合适大小，将震动物品与淋釉下线架隔离；2、流速过低导则将流速尽量调整至正常范围；3、淋釉托条磨损导致则检查淋釉托条磨损情况，更换新的淋釉托条；4、釉斗回流不正常造成釉幕不稳定则关注回流釉流量，将淋釉主缸开关调整到适当位置；5、釉幕飘动产生因素分为釉浆性能参数和周围气流吹动，釉浆的比重过低和流速过小，比重过大流速大易堵管道筛网导致上釉不均，淋釉房空气流动很大；釉浆的比重过低和流速过小都会产生釉幕飘动导致淋釉不平整，比重过大和流速过大又会导致上釉管道筛网堵塞，上釉不均匀，必须合理控制釉浆工艺参数，保证钟罩内的釉浆量基本稳定，使回流的釉浆及釉下料均匀后才可使用；淋釉设备必须装搭建在棚内，不能裸露在外面，避免风向吹动釉幕，特别是夏天，淋釉工使用风扇时要特别注意风向是否正对着钟罩；6、釉浆密度太大,施釉后釉层不均匀,呈波浪状，施釉的坯体表面过热;7、甩釉时，甩釉盘转速过低;喷釉时，雾化压力过低，使釉雾点粗，生釉层表面高低不平;釉的高温粘度大，湿润性与流动性差，釉不易平展;7、窑内温差大，釉料熔融温度范围较窄，烧成时欠火或者过火，欠火时会产生大块鳞片状波纹，釉面光泽不良;过火时产生细小鳞片状波纹，伴有大量小针孔;适用氧化气氛烧成的釉料(如铅釉)，若在釉烧中出现较强的还原气氛，CO投入釉层，会影响釉面的平整度；8、施釉钟罩应远离压机等震动源，直接连接于固定的水泥基体上，加高固定水泥支柱，避免上釉支架震动，如钟罩附近有大型机械设备运作，可把钟罩区域四周的水泥地板切开，减少通过水泥板传到钟罩上的震动；9、避免釉线马达震动对施釉钟罩的影响，所有回釉管应用绳索悬空固定，防止振筛通过回釉管把震动传递到釉幕上；10、给皮带滴清水增加润滑度、适当调紧皮带或更换新皮带，拉快走砖速度，保证坯体走速稳定行进；11、垂直于砖坯运动方向的沟纹:A、釉浆的比重太小，则需减小流釉的速度，降低砖坯速度；B、坯体速度过低，则增加流釉的速度，提高砖坯速度；C、震动大，处理方法：将钟罩与施釉线的框架隔开，加装防震垫等；二、缩釉1、墨水大导致抛釉缩釉可升高喷墨后小干燥温度，淋釉前砖面水分减少或降低抛釉比重；2、淋面釉缩釉：坯釉可塑性太大，表面吸水膨胀排挤釉浆，减少配方中可塑性大的原料或加入一部分煅烧过的粘土；釉的可塑性小，釉收缩比坯慢脱离坯体而卷曲缩釉，可加入甲基提粘度或者加土；釉料太细且使用氧化锌一定需要煅烧过否则生氧化锌含大量微细颗粒极易造成缩釉；3、坯体收缩相差过大则会釉裂，釉球磨细度过细易形成裂纹，釉中塑性粘土含量太高，干燥时釉收缩大会产生釉裂，坯表面凹凸不平也会产生小范围不均的收缩，使用熔块釉时，过度球磨极易产生釉裂是搅拌不均导致，过度球磨颗粒有更大的表面积，在高温时易产生化学和固相反应，并具熔解坯体中的氧化硅和氧化铝的倾向，这样釉的粘度增加引起缩釉；4、坯表面受污染、异形模边缘角度过陡，釉料干燥收缩过大，釉料颗粒过细尤其一次烧产品更易出现问题，釉层过厚或者过薄；5、釉的高温粘度和表面张力大，釉在坯面附着力弱；氧化锌的影响，釉中加色料的影响，烧成温度、条件及气氛，坯釉间的结合力，墨水太深；解决：重视土的质量，粘结性指标，滑石、氧化锌、氧化铝需要煅烧，细度，淋釉厚度，素坯淋釉前保证干净，异形模沟槽边缘修改圆润，异形模的施釉参数若收水快则加釉量，收水慢调整流速，釉不宜过多，入窑水分＜3%；引入腐钠可抑制缩釉（腐钠有稀释增塑，增强，吸附、粘结特性），加入后流动性增加，稠化降低，提高釉的吸附粘结，坯可塑性太大表面吸水膨胀排挤而形成缩釉，降可塑性大的原料或加一部分煅烧过的粘土；6、釉对坯的适应性差、高温粘度大、表面张力大，如ZnO、Al203含量多的釉及锆乳浊釉容易产生缩釉现象，釉层干燥收缩大，如釉料中生粘土用量多，ZnO用量多且未经预烧、釉料过细、釉浆密度过小，也会使釉层干燥收缩加大，釉层对坯体的附着力差，坯体沾粉、积尘、有油污，并且素坯吸水率低，釉层与坯体结合不良，也在烧成后容易产生缩釉，釉烧时，预热初始阶段升温过急，釉层产生裂纹，甚至与坯体部分脱离，在烧成的高温阶段会产生缩釉；7、主要是釉与墨水或花釉的不相融导致，产生缩釉的工艺环节不同，调整方法也各异，淋抛釉时产生缩釉现象，主要原因为深色产品墨水量大、花釉透釉量大，解决方案为升高喷墨后小干燥器温度，使淋釉前砖坯表面水分减小，或者减少抛釉釉量，减少釉中的水分；8、淋面釉时产生缩釉的因素较多，主要分析坯和釉的性能。
釉料的缺陷
一、何克服陶瓷制品釉面无光的缺陷：1、产生原因：①釉料这熔剂少，熔点高，烧成温度不够。
②施釉太薄，或施釉时釉料未经搅拌均匀。
③已施釉的坯体接近于多孔性的吸水性强的坯体和器物时，很容易使有釉的坯体釉面受到影响。
④燃料中硫磺过多，烧成二氧化硫气体和灰份与釉料化合而生成硫化物，从而提高了釉熔点，促使釉面产生无光。
2、克服措施：①适当增加釉的浓度或多上几次釉。
②适当增加釉料中的熔剂，降低耐火度，或适当提高烧成温度。
③已施釉的坯体要避免接近无釉或某此吸水性强的器物，无釉坯和釉坯不能在同一匣钵内烧成。
光泽釉，半无光釉，无光釉与碎纹釉：各种釉料对于光线吸收不同，而区别为光泽釉、半无光釉、无光釉及碎纹釉品种。
上述釉料均呈色丰富，釉色种类很多，仅就瓷砖釉料的发展趋势将逐渐转向半无光、无光釉系列。
无光釉用成色元素不多，但釉色很丰富，已经形成高岭质无光釉、碱性无光釉、二氧化硅质无光釉种类。
其中，又以钡无光釉、锌无光釉、镁无光釉为其主要代表。
此外还有结晶型无光釉、锂辉石析晶型无光釉、难溶性无光釉等类型。
碎纹釉是釉面生成网状龟裂纹，适宜于瓷砖装饰，最早起源于我国的碎瓷产品。
后来西方国家将其用于瓷砖装饰，收到格外美的效果。
由于坯釉的膨胀系数不同而发生龟裂现象，碎纹釉的配制方法有五种：如采用两种具有不同收缩率的釉，将有高收缩率的釉料施于普通釉上，烧成后上层釉龟裂可以透见下层釉；增加釉的可溶性使釉的收缩增加，如增加长石与硼酸的量；增加釉的收缩率，减少坯的收缩率；使产品急冷工艺也可生成碎纹釉；有的釉在经年放置后也能形成碎纹釉。
如法国采用在普通釉料中增加二氧化硅，矾土或碱类的方法，制成碎纹釉品种。
有的采用多次烧成方法以形成不同的碎纹与颜色效果。
陶瓷的釉面光泽度与配方间关系：瓷器的光泽度与釉层表面的平整光滑程度和折射率有关，它取决于光线在釉面产生镜面反射的程度，是成瓷产品的重要表观质量指标之一，如果釉层表面光滑，反射效应强烈，则光泽度就好。
内墙砖釉面缺陷探讨及解决方法
内墙砖釉面缺陷探讨及解决方法作者：程鹏来源：《佛山陶瓷》2010年第10期摘要:在瓷片生产过程中,由于釉烧窑工序控制不合理,容易导致釉面烧成效果不佳,从而影响到产品的品质。
本文针对瓷片在釉烧过程中引起的釉面缺陷进行分析,探讨了相应的解决思路。
关键词:瓷片;针孔;釉面不平;水茫;色差1 前言通过熔块釉、生料釉进行釉面装饰的陶质或炻质内墙砖,俗称为瓷片。
从生产工艺来讲,存在一次烧瓷片和二次烧瓷片。
一次烧瓷片的生产控制难度相对较高,对产品的质量和产量的提升制约较大,相比之下,先素烧、后釉烧的二次烧成瓷片在行业中存在相当大的广泛性,较容易获得高产量、高品质及高优等率。
在生产实践中,影响到瓷片,特别是熔块类亮光瓷片的釉面品质与产量的,除了工艺因素外,釉烧窑的烧成控制也很关键。
瓷片生产一般要求产量大,所以烧成周期较短,其坯体的吸水率≥14%,有的甚至≥16.5%。
正因为如此,在窑炉的控制方面也就相对要求严格,否则容易引起针孔、釉面不平、光泽度不足及水平色差、时间段性色差等问题。
笔者结合在生产实际中调试解决此类问题的经验,针对此类缺陷产生的原因及相对应的解决方法进行分析探讨,以求起到抛砖引玉的作用。
2釉面缺陷的产生原因2.1针孔由于窑炉预热干燥区和预热区温度过低,坯体中的结构水在坯体釉面始熔之前还未排除完全,所以气体无法从坯体中自由排除,从而形成针孔。
在素烧过程中,砖坯如果由于氧化不良造成黑芯,则会使得釉烧过程中出现针孔的概率大大增加。
2.2釉面不平由于釉烧窑的前段温度升温控制不合理,导致烧成区域短、烧成温度低,从而影响了釉面的整体熔融时间和熔平效果,导致产品出窑后砖面看起来“釉面不平”。
2.3水茫水茫,是行业中一种通俗说法,是指亮光瓷片出窑后釉面看起来“雾茫茫”,釉面光泽度差,图案不清晰而且釉面反光性差。
此缺陷主要是由于釉烧窑前段的釉面排水不及时或燃烧产物中含有大量硫化物和水汽造成的,与高火保温和冷却过程中的冷风纯净度、冷却速度也有关系。
釉面常用施釉方法及出现缺陷原因及解决方法
二、喷釉法
准备施釉的素坯，经传送系统进入施釉柜内，施釉后 离开釉柜进入输送传输带。釉浆通过高压泵被送入高位储 釉槽，高位储釉槽设有溢流孔可以稳定釉浆压力，釉浆经 过管道和控制阀门后，进入喷釉柜内，由喷嘴的中心孔流 出。压缩空气经过滤水分和油污，通过压缩空气控制阀门 进入喷嘴内的循环缝隙，在喷嘴的出口，压缩空气与釉浆 的流一定厚度的釉层。
1.1、直线淋釉
（3）有釉料增厚引起的条纹，条纹在内部可以使用一个叶 片，在外部可用一块海绵，如果仍不起作用，则需停机清 洗。 （4）若条纹出现在与砖行垂直的方向上，则可能是淋釉装 置震动或者输送设备运行不均等原因造成。处理方法：找 出震动原因处理，另外扁缝出口与坯体间的距离约3-4cm, 不宜过大。 （5）在釉面上产生不规律或不均匀的条纹。主要是由于釉 浆过稀及釉料中有气泡所致。因釉浆过稀引起的条纹，可 以通过缩小出口狭缝和减少施釉量的办法来消除；对于气 泡引起的，若不能在原装置上解决，则应使釉浆流到一斜 面上，以避免可能出现的涡流。
二、喷釉法、
二、喷釉法
喷釉法是利用压缩空气喷出时的高速气流将釉料雾化。 喷釉工艺采用的装置是喷枪。坯体与喷枪的距离、喷釉压 力、釉浆比重决定着釉层厚度。喷枪施釉用来施很薄的釉 层，并可产生色彩明暗的艺术效果，但釉层与坯体的附着 力稍差，釉面不够平整。
机械喷釉装置由喷釉柜、砖坯输送供给系统、压缩空 气系统组成。喷釉柜内安装有喷嘴（雾化器），对喷嘴的 摆动角度和快慢可借助摆杆进行控制。
1.2、钟罩式淋釉
1.2、钟罩式淋釉
钟罩式淋釉机由固定架将钟罩悬吊在砖坯传送带上方 150mm左右处，釉浆经供浆管流到釉碗内，并保持一定的 釉位高度，从釉碗和钟罩之间长方形扁口自然流下，在钟 罩表面上形成一弧形釉幕流下，当坯体从釉幕下通过时， 坯体表面就黏附了一层釉。如果需要进行两次施釉，可在 釉碗和钟罩之间开两个对应的长方形扁口，同时形成两池 收集后回收利用。钟罩式施釉装置可以使用高比重的釉浆， 因而主要用于一次烧成的砖，对于大规格坯体，应使用较 宽的钟罩式施釉装置。钟罩式淋釉法的优点是釉层均匀平 滑，能使用比重较大的釉料，易于管理，适于安装在自动 施釉线上。缺点是对震动比较敏感。
陶瓷补釉方法
陶瓷补釉方法陶瓷补釉是修复破损或褪色陶瓷器物的常见方法之一。
通过补充缺失的釉料，使陶瓷器物恢复原有的美观和保护性能。
下面将介绍几种常见的陶瓷补釉方法。
1. 刮釉法刮釉法是最常见的陶瓷补釉方法之一。
首先，需要准备好适合的釉料，可以选择与原有釉料相似的颜色。
然后，使用刮刀将釉料均匀地涂抹在破损的部位上，让釉料与器物表面融为一体。
待釉料干燥后，再进行烧制，使其与原有釉料相融合。
2. 滴釉法滴釉法适用于小面积的破损。
首先，需要制作一个滴管或使用类似的工具，将釉料一滴一滴地滴在破损的部位上。
滴釉需要掌握好滴液的数量与速度，以保证釉料能够均匀地分布在破损部分。
然后，再进行烧制，使釉料与器物表面相融合。
3. 喷釉法喷釉法适用于较大面积的破损或需要整体修复的陶瓷器物。
首先，需要准备好喷枪或类似的工具。
然后，将釉料注入喷枪中，均匀地喷涂在破损的部位上。
喷涂时需要注意喷涂的角度和距离，以保证釉料均匀地附着在器物表面。
最后，进行烧制，使釉料与器物完全融合。
4. 渐变釉法渐变釉法适用于需要修复颜色渐变的陶瓷器物。
首先，需要准备好多种颜色的釉料，并根据需要的渐变效果进行调配。
然后，将釉料从浅色逐渐涂抹到深色的部位上，使颜色渐变自然流畅。
最后，进行烧制，使釉料与器物表面融为一体。
5. 磁釉法磁釉法是一种特殊的陶瓷补釉方法，适用于修复破损的磁釉器物。
首先，需要准备好磁釉料和磁性粉末。
然后，将磁釉料涂抹在破损的部位上，并撒上适量的磁性粉末。
烧制时，磁性粉末会与磁釉料相互吸引，从而使修复部位与原有器物表面融为一体。
陶瓷补釉需要注意以下几点：1. 选择合适的釉料：釉料的颜色、质地等需要与原有釉料相匹配，以保证修复后的陶瓷器物整体协调。
2. 确保修复部位干燥：在进行补釉之前，需要确保修复部位干燥，以免影响釉料的附着和烧制效果。
3. 控制补釉的厚度：补釉的厚度要适中，过厚会影响烧制效果，过薄则可能无法达到修复效果。
4. 注意烧制温度和时间：不同的陶瓷器物和釉料需要不同的烧制温度和时间，要根据实际情况进行调整，以确保修复后的器物质地和颜色符合要求。
釉缺陷的解决办法
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法
陶瓷烧制中常见的釉面缺陷及处理方法陶瓷作为一种古老而又广泛应用的材料，其独特的质感和美观的外观使其在建筑、餐具、装饰等领域得到了广泛的应用。
然而，在陶瓷的烧制过程中，常常会出现一些釉面缺陷，影响了其质量和美观度。
本文将介绍几种常见的釉面缺陷及其处理方法。
首先，我们来讨论一下釉面开裂这一常见的缺陷。
釉面开裂可能是由于釉料与胎体的热胀冷缩系数不匹配所引起的。
在烧制过程中，釉料和胎体会因为温度变化而产生不同程度的膨胀和收缩，如果两者之间的差异过大，就会导致釉面开裂。
为了解决这个问题，可以采取一些措施，如调整釉料的成分，增加胎体的强度等。
此外，适当控制烧制温度和速度也是防止釉面开裂的有效方法。
另一个常见的釉面缺陷是釉面流挂。
釉面流挂是指在烧制过程中，釉料在陶瓷表面形成一层厚重的流挂，影响了陶瓷的外观和质感。
釉面流挂的原因有很多，例如釉料的粘度过高、烧制温度过高等。
为了解决这个问题，可以通过调整釉料的成分和粘度来控制釉面的流动性，同时适当降低烧制温度，避免釉面流挂的发生。
除了釉面开裂和釉面流挂，还有一种常见的釉面缺陷是釉面气泡。
釉面气泡是指在烧制过程中，釉料中的气体无法完全排出，形成的气泡在釉面上留下了不美观的痕迹。
釉面气泡的形成与釉料的成分、烧制温度等因素有关。
为了避免釉面气泡的产生，可以采取一些措施，如调整釉料的成分、控制烧制温度和时间等。
此外，还可以在釉料中添加一些消泡剂来减少气泡的形成。
此外，在陶瓷烧制过程中，还会出现一些其他的釉面缺陷，如釉面色斑、釉面剥落等。
这些缺陷的产生原因各不相同，处理方法也各有不同。
对于釉面色斑，可以通过调整釉料的成分和配比来解决。
对于釉面剥落，可以采取一些措施，如增加釉料的附着力、增加胎体的强度等。
总之，陶瓷烧制中常见的釉面缺陷给陶瓷的质量和美观度带来了一定的影响。
通过对釉面缺陷的原因进行分析，我们可以采取相应的处理方法来解决这些问题。
调整釉料的成分、控制烧制温度和时间、增加胎体的强度等都是有效的方法。
克服釉面缺陷
摘要在陶瓷生产过程中，从原料至成品包装，任何一道工序稍有不妥都会造成制品缺陷，乃至报废。
有些缺陷在半成品制作过程中可以发现，有的要经烧成后才能显现出来。
陶瓷制品缺陷名目繁多，产生的原因错综复杂，涉及面很广。
实践中我们发现陶瓷的缺陷除了开裂和变形之外，其余几乎都发生在釉面上，釉面常见缺陷有几十种，而本文主要讨论釉面波纹、针孔、缩釉、釉泡现象是四种主要的。
形成釉面缺陷的主要原因，在于釉形成的全部过程中，即在原料、调制、施釉、整修以及烧成等工序中均有可能。
从物理方面看，与细度、混合状态、熔化、分解、化学反应、粘度、表面张力等均有关系。
关键词：釉面缺陷，釉面波纹，针孔，缩釉，釉泡，克服缺陷1 引言对有釉陶瓷产品如日用陶瓷、卫生陶瓷、有釉墙地砖等来说，坯体表面上的一层釉起着极为重要的作用。
一是可以遮盖胎体的不良色泽，起装饰美化作用；二是可以提高产品的抗污、去污能力；三是提高陶瓷产品的强度与整体使用功能。
但是在生产中，由于多种原因，往往在烧成后有釉的产品表面上会出现缺陷。
这些缺陷不但影响产品外观，而且一旦出现会导致整体产品的报废。
陶瓷制品缺陷名目繁多，产生的原因错综复杂，涉及面很广。
由于各地域、各厂的生产情况不同，原料、设备、工艺、管理各异，一种工艺因素可能导致不同的缺陷，同一种缺陷也可能是由完全不同的几种工艺因素引起的，因此正确而全面地分析缺陷产生的原因并找出解决的办法有时较为困难。
在这种情况下，必须从多方面深入调查研究，尤其要仔细地观察缺陷形态、分布规律，通过工艺试验确定缺陷与设备功能、工艺控制条件之间的关系，以从中查明产生原因，找出关键环节，采取相应措施。
但对多数缺陷，有经验的技术人员和生产者可依据基础理论与实践经验立即做出准确地鉴别并找到有效的防治办法。
2 釉面缺陷及其产生原因2.1 陶瓷釉面常见的缺陷在陶瓷生产过程中，釉面经常会产生缺陷，釉面常见的缺陷有几十种，例如：黑点、裂纹、橘釉、釉面波纹、斑点、釉面无光、针孔、棕眼、釉坑、缩釉、釉泡等。
卫生陶瓷施釉工序常见缺陷分析及解决方法
1前言在卫生陶瓷生产过程中，从注浆成型到产品入窑烧制要经过干补、修坯、擦坯、半检、管道施釉、刷氯化镁溶液、喷釉、装窑、出窑、分级入库等一系列工艺过程。
所涉及的工序比较繁多，如果对其中的某一项工序控制不当，即会影响产品的质量。
施釉工艺作为卫生陶瓷生产环节中的一大工序，其操作不当首先会影响到釉坯的质量，进而影响到烧后产品的质量。
因此，如何控制在施釉过程中出现的技术问题，是卫生陶瓷工厂都需要去考虑的。
2施釉缺陷种类分析缩釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在产品表面表现出来局部没有釉，可以看得到坯体的底部，而且坯体底部的露出面及周边都比较光滑。
缩釉缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的弯角部位、洗净面和手接触的部位以及容易积釉的地方。
刘文文（江西东鹏卫浴有限公司，丰城331100）结合实际生产，总结出了影响施釉操作的一系列因素，并提出了在施釉环节中出现的各个问题的解决方法，切实提高了产品的质量。
因此也为后续卫生陶瓷企业在提高施釉质量方面提供了借鉴和帮助。
卫生陶瓷；施釉；釉面质量(1994年生),本科,釉料助理工程师,主要从事卫生陶瓷釉料方面工作。
Production &Application生产与应用s Reserved.釉粒缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，在产品的釉面上粘附有泥粒、粉尘，而产品的表面有薄釉层覆盖，摸起来有明显的凸手感，一般只有牙签头状的大小。
釉粒缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的各部位都会出现，常见于产品的座圈面和洗净面。
喷釉碰缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，烧出的产品表面出现放射状较大且明显的裂纹。
喷釉碰缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的前端、脚部以及水箱口常见。
釉不匀和厚薄釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，产品的釉面出现不平整，厚度不一的现象，而且釉面呈现明显的波浪状或鱼鳞状。
釉不匀和厚薄釉缺陷产生的部位：卫生陶瓷产品的各部位都容易产生，但其平面位比较明显。
痴釉缺陷的特征：卫生陶瓷产品经窑炉烧成后，产品与产品、棚板、顶托等相互连接的地方因为有釉而在烧成后粘接在一起，使其中一方受损。
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建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。
是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。
常言道：“货卖一张皮”。
建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。
近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。
因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。
陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。
直接影响到企业的经济效益。
由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。
从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。
因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。
釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。
该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。
釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。
想在此做一些探讨：1、釉裂：亦称釉龟裂。
属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。
此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。
釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。
在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。
釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。
解决的方法是将釉调成轻微的压应力。
前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。
后期开裂亦称二次龟裂。
属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。
如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。
滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。
2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。
釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。
若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。
我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。
剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。
釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。
或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。
当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。
不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。
因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。
近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。
不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能发生剥釉现象。
分析其原因在于坯系统的设计欠合理，而不是釉本身的缺陷。
有时原料中的可溶性盐类在干燥时朝边沿与明显弯曲的黏土坯面析出，在坯面形成一层薄膜，在施釉时它会影响釉料的粘附并引起剥釉。
如果能在坯料内加入少量易反应的钡盐，即可减少坯体内可熔盐的含量，减少剥釉缺陷。
此外，车间内空气中的灰尘如沉积于素坯表面的话，也会导致坯釉结合不良，出现剥釉现象。
在对卫生陶瓷坯体修坯时如果用海绵修坯的水不常加更换时，也会造成剥釉。
原因是海绵修坯水中的细颗粒黏土易形成粘附层，该粘附层将影响坯釉之间的结合。
提高釉料抗剥落性的方法有：[1]增加釉的热膨胀性；[2]降低釉的高温软化点；[3]减少坯体的热膨胀率；[4]将可溶性钡化合物引入坯料内，减小可溶性盐的副作用。
[引入量在0。
05%-0。
50%之间][5]注意厂房的工艺卫生条件，要求无尘化生产环境；[6]经常更换修坯水；[7]尽量提高烧成温度，使瓷坯形成较多的玻化物质。
3、釉泡：陶瓷的玻璃釉和熔块原料在烧成玻化过程中产生出大量的气体，其中一部分被熔解，一部分则以不同尺寸大气泡存在，形成釉泡缺陷。
在建陶与卫生瓷釉料中几乎都含有不同程度的气泡。
但这些气泡有的数量少且尺寸很小，有的则数量多且直径大于釉的厚度。
在同一种釉内，通常垂直面的釉层所含气泡数量与尺寸要小于水平面烧成的釉层。
不同直径的釉泡其直径和外观类型如下：外观气泡直径 [微米]特大气泡型釉泡400微米-800微米桔皮状釉泡200微米-400微米蛋壳状釉泡100微米-200微米明显型釉泡80微米 -100微米用放大镜可见气泡60微米-80微米放大镜几乎见不到气泡40微米 60微米许多轻微的气泡并不完全影响到釉面的质量，尚在容许范围。
不过按照国际陶瓷产品质量的要求，属于明显型的釉面气泡及针孔者均在贸易限制范围内。
形成釉泡的气体来源有以下几项，必须在工艺生产中予以注意。
玻璃熔块内的水分。
在玻璃熔块的结构内，小范围的水分子常以温度不同包裹在类似石英或磷石英的四氧化硅[SiO4]的四面体内。
某些熔块在重新加热时由于水蒸气的分离而出现膨胀现象，导致釉泡的产生。
在上釉生产操作时使用大量的湿润剂与太用力的机械搅釉动作，会导致气泡埋入釉内。
某些未经煅烧的釉料颗粒之间存在的空气，如无铅釉料亦常残留气体，烧后形成釉泡。
碳酸盐，氟化物，黏土与有机物等，在烧成时对于已经分解或已经存在的气体和空气具有固定作用，使其成为气泡的来源。
在烧成中由于过度加热或元素变价引起某些组成原料的分解，也会造成气泡。
如氧化铁在晶形转变时将产生气泡，形成釉泡缺陷。
在烧成方面，进行低温快烧时，结晶水容易迅速陷入已封闭的釉层内形成釉泡。
比如某些结晶水的水蒸气直到900度时才被释放干净，而此前有些釉已经开始软化，排除不净的水分即形成釉泡缺陷。
此外，产品的釉层厚度，釉料的表面张力，釉熔融后的高温黏度及釉料的总体选配等，都会对釉泡的形成产生影响。
4、釉疤与针孔：釉的凹痕与针孔是釉泡破裂后形成的痕迹。
针孔指最大直径小于2毫米的小孔眼。
凹痕亦称釉疤，是由于大气泡破裂后釉液的流动变慢已无法填充造成。
产品在生烧及过烧时都会造成釉的凹痕。
当釉面被针孔和釉疤完全破坏时，形成如蛋壳或桔皮类的外观。
解决的方法是增加或减少釉的黏度。
具体的措施是：检查与控制好熔块的质量，注意熔块料内是否存在未完全熔融的成分，如釉料内是否有粗颗粒原料，还是由于熔块熔融温度太低使熔块夹生引起。
如果釉料熔融过早很容易形成阻挡层使气体无法排出，形成釉疤与针孔缺陷。
5、斑点：陶瓷产品中的异色斑点比较普遍，大多数斑点呈现黑色。
透明釉中的白色斑点也是缺陷。
如出现在乳浊釉内倒也无大妨碍。
但在釉最厚处及釉过烧时出现的斑点却很明显。
建陶产品出现斑点的原因，主要是形成斑点的原料，在熔块或釉内出现不熔性。
尤其是铁等物质最容易形成黑色斑点缺陷。
克服的方法是采用高强高磁除铁设备，多次进行除铁操作。
特别是黏土原料，含铁矿物成分很高，但如通过釉浆除铁法即可将绝大部分的铁除掉。
不过还须防止釉浆在使用过程的再次铁污染。
特别注意来自球磨粉碎与釉料贮存过程的杂质污染。
除了铁之外，铝质金属作釉料加工器具时，磨损下来的颗粒属非磁性而难以驱去除，也会形成斑点缺陷。
乳浊釉中的白斑是由乳浊剂分散不均匀造成，透明釉中的各类白斑是由于石灰球颗粒造成的。
在烧成时各种粉尘颗粒很可能通过循环风机或其他途径传播至辊道窑内的坯体上，形成斑点。
因此搞好与维护好厂区的工艺卫生极为重要。
6、滚釉：建陶制品发生滚釉时，局部缺釉，使产品釉的完整性受到损害。
滚釉存在有两个主要原因，一是技术问题；二是制瓷工艺问题。
滚釉是由于熔融的釉对坯体缺乏柔润性或者粘性而造成的。
如果坯体表面引起坯釉结合不好，即会发生滚釉现象。
在日常生产中如果坯体表面被灰尘，油污或盐类物质粘附，烧成后均会出现滚釉现象。
因配料与加工原因形成滚釉的机理如下：釉料配方中如果含有高比例低可塑性的黏土，或者由于磨釉过细产生大量细颗粒时，就会在干燥过程或釉烧初期形成釉面的开裂，导致后期滚釉产生；釉料在贮存时氧化锌在颗粒表面形成水化层，颗粒因此直径变大，当颗粒在连续脱水时因收缩过大导致裂缝产生。
裂缝已表明坯釉的结合性遭到破坏，进行烧成时裂缝连续扩展而形成滚釉；如果施釉的釉层过厚亦会形成釉裂和滚釉；此外当釉坯受到碰撞时，由于坯釉间脆弱的结合力受到损害，部分釉面脱落，当升温时在表面张力作用下，釉会从受损部位离开而形成滚釉；严重过烧时也会形成滚釉；另外坯体贮放时间过久，色釉中的部分干性色料及氧化锌除光剂，硅酸锆乳浊剂等使用不当，也会明显影响釉料的黏度和表面张力，容易造成滚釉缺陷。
解决的方法是釉料中黏土含量尽量低些，部分可以熟料代替。
球磨时注意颗粒级比。
乳浊剂使用尽量低一些。
避免过厚施釉。
上釉后尽快入窑烧成。
在釉内加入少量黏合剂或硬化剂，便于坯釉结合，增加强度防止开裂，从而根本上杜绝滚釉的发生。
7、薄釉：薄釉指釉面欠薄或釉面无光的状态。
薄釉缺陷是釉面光泽减弱与缺少光折射。
其形成机理为[1]釉层的厚度过薄而无法掩盖坯体表面，同时釉面折射率减弱；[2]烧成温度太低或时间太短，釉融不充分而缺乏光泽；[3]发生过烧时，釉内溶剂物质挥发出去导致釉面无光。
解决的办法是改变釉浆的流变性能，增加其比重或触变性，保证釉层的厚度。
选择适合于釉成熟的烧成温度曲线。
此外，建筑卫生陶瓷产品在生产过程中还有烟熏，缩釉，针眼等釉缺陷，亦须认真对待解决。
由于近年来新釉料与新釉种的不断问世，还会有新釉缺陷产生。
企业必须注重加强对于釉技术的研究和开发工作，以尽量减少缺陷，提高产品的质量，取得更好的经济效益。