压铸件的缺陷分析

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铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。

对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。

对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。

压铸件缺陷原因分析

欠铸，轮廓不清
毛刺，飞边
压铸件在分型面边缘上出３，分型面上杂物未清理干净。现金属薄片。４，模具强度不够造成变形。５，镶块，滑块磨损与分型面不平齐。１，不合适的脱模剂。
变色，斑点
铸件表面上呈现出不同２，脱模剂用量过多。于基体金属颜色的斑点。３，含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。
ｄ，改善型腔排气条件。
ａ，提高合金液的质量。ｂ，提高浇注温度或模具温度。
ｃ，提高比压，充填速度。ｄ，改善浇注系统金属液的导流方式，在欠注部位加开溢流槽，排气槽。ｅ，正确的压铸操作。
ａ，检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数。ｂ，清洁型腔表面及分型面。ｃ，修整模具。ｄ，最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸。
１，正确选用压铸模材料及热处理工艺。２，浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金。３，模具预热要充分。４，压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力。５，打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ｒａ值。６，合理选择模具冷却方法。ａ，铸件壁厚设计尽量均匀。ｂ，模具局部冷却调整。ｃ，提高压射比压。
气孔
缩孔，缩松
夹渣，渣孔
１，铝合金中杂质锌，铁超过规定范围。铸件基体金属晶体过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎。
脆性
脆性
铸件基体金属晶体过于粗２，合金液过热或保温时间过长导致大或极小，使铸件易断裂或晶粒粗大。碰碎。３，激烈过冷，使晶粒粗大。１，压力不足，基体组织致密度差。２，内部缺陷引起，如气孔，缩孔，压铸件经耐压试验，产生渣孔，裂纹，缩松。漏气，渗水３，浇注和排气系统设计不良。４，压铸冲头磨损，压射不稳定。１，非金属硬点： ①，混入了合金液表面的氧化物． ②，铝合金与炉衬的反应。 ③，金属料混入异物。 ④，夹杂物。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

压铸件缺陷分析

压铸件缺陷分析一、缺陷分类及影响因素1．缺陷分类1）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。

2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。

3）内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。

2．影响因素1）压铸机引起压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。

压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。

2）压铸模引起模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。

模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。

模具使用：温度控制、表面清理、保养。

3）压铸件设计引起压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。

4）压铸操作引起合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。

5）合金料引起原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺。

以上任何一个因素的不正确，都有可能导致缺陷的产生。

二、缺陷产生原因及防止方法1）、表面缺陷缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模具方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。

1.型腔表面有损伤。

2.出模方向斜度太小或倒斜。

3.顶出时偏斜。

4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产粘附。

5.脱模剂使用效果不好。

6.铝合金成分铁含量低于0.6％。

7.冷却时间过长或过短。

1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度。

2.调整顶杆，使顶出力平衡。

3.更换脱模剂。

4.调整合金含铁量。

5.控制合适的浇注温度，控制模具温度。

6.修改内浇口，避免直冲型芯、型壁或对型芯表面进行特殊处理。

气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。

1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高.2.模具排气不良.3.溶液未除气，熔炼温度过高。

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。

4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

压铸件常见的缺陷分析及其改善措施

粘模
金属粘附压铸模表面
(1)金属液温度太高;(2)压铸模温度过高或过低;(3)(铝合金)中含铁量过低;(4)脱模剂使用不当;(5)压铸模中有热节;(6)压铸模或金属液温度太高;(7)铸件或浇道未凝.
(1)保持正确浇注温度;(2)保持正确压铸模温度;(3)增加含铁量到 1.0%;(4)正确使用脱模剂;(5)冷却水是否畅通或增加冷却速度;(6)保证正确的模温和金属液温度;(7)增加压铸冷却速度.
纯净.
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
冷隔、花纹、浇不足
金属冷接,搭接;铸 (1)金属温度太低;(2)冲头速度过慢;(3)储气瓶
件表面有不规则的氮压过低;(4)压铸模温度过低;(5)排气不良;(6)
光滑条纹;铸件形涂料堆聚过多;(7)冲头或压室磨损;(8)浇口不合
状不完整.
理发生喷溅式分股入型腔;(9)压射比压不足.
(1)保证正确金属液温度,检查控温装置;(2)确定正确压射速度并使之恒定;(3)查看储气瓶压力表及供油指示器必要时补加氮气;(4)保证正确模温;(5)增加或修改通气孔和溢流槽;(6)涂料用量及浓度合适;(7)必要时更换;(8)改进浇口设计;(9)提高压射比压.
气泡
(1)金属夹裹气体过多;(2)金属液温度过高;(3) (1)增加缺陷部位的溢流槽和排气孔,减少冲头速度;(2)保证正确
压铸模温度不高;(4)压铸涂料多;(5)浇注系统不温度;(3)控制压铸模温度;(4)涂料少,且无均匀;(5)修改浇注系
合理排气不畅;(6)开模过早.
统;(6)延长持压时间和留模时间.
压铸件常见的缺陷分析及其改善措施
种类
特征
形成原因
改善措施
气孔
(1)金属浇入温度太高;(2)熔炼工艺不当或金属

压铸件常见缺陷分析

一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机。

3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

压铸件缺陷原因分析

极大。 7、脱模剂用量过多，模具温度会降低，析出的气体增多，影响流动性。
三、砂孔（有气孔和缩孔之分，为铸件表面或截面上出现不规则的小孔，我们统称为 “砂孔”）
原因分析：
1、进浇口过厚，填充方式不当，造成浇口与铸件断面处形成砂孔。 2、使用原材料质量差，杂质及水口料所占比例过大。 3、浇口位置不当造成金属液流动混乱，在型腔里形成涡流，此种状态形成的气孔在铸件表面看
3、成型时间不够长，即冷却时间过短，铸件没有完全定型硬化，铸件脱模后，留在铸件内的气体膨胀而形成气泡。
4、脱模剂配比过多，生产时喷的脱模剂配比太浓、太多，造成模具温度过低，析出的气体不易蒸发排出，形成气泡缺陷原因分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有多余合金飞出形成披锋。
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液填充。

铝合金压铸件表面缺陷原因分析及解决办法

铸合金压铸件表面缺陷主要原因汇总：1、金属压力太低（压射比压低）；2、金属压力太高；3、第一级速度太低；4、第一级速度太高；5、第一级/二级切换点太早；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；9、第二级速度太高；10、增压太早；11、增压太晚；12、增压太低；13、增压太高；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；18、凝固时间太长/短；19、锁模机械/导柱等不好；20、顶出力太高；21、顶出延时太短；22、顶出延时太长；23、锁模力太低/机器吨位太小；24、操作循环不正规；25、模具有水/水管泄漏；26、加热/冷却装置漏油；27、冲头润滑油太多；28、冲头润滑油不足/冲头粘卡；29、模具太冷；30、模具太热；31、模具喷涂太多；32、模具喷涂不够；33、模具喷涂型式错误；34、脱模剂浓度太低；35、模具表面脏/金属粘连；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；39、模具/压射筒表面抛光差；40、拔模面斜度不足或侧凹；41、内浇口和横浇道设计差；42、加热和冷却点的导热控制差；43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；45、金属被污染或脏；46、金属规格不对；47、炉中熔料里有浮渣。

压铸件缺陷分析一、充型不足主要特征：金属在充满型腔之前已被冷却凝固，或料勺舀取的金属重量不足。

可能原因：1、金属压力太低；3、第一级速度太低（金属在压射筒内冷却的太快）；6、第一级/二级切换点太晚；7、减速设定错误；8、第二级速度太低；14、料勺的注射重量设定错误；15、在注料口受阻；16、在定量炉的流槽上受阻；17、定量炉的管道阻塞；24、操作循环不正规；28、冲头润滑油太少/冲头粘卡；29、模具太冷；31、模具喷涂太多；36、真空泄露；37、真空开启太早/晚；38、排气道和/或溢流口失效；41、内浇口和横浇道设计差（模具的局部可能太冷）；42、加热和冷却点的导热控43、铸件的几何形状成型困难；44、金属太热/冷；46、金属规格不对。

压铸件后处理及缺陷分析.

金液的流动性；
3）改善充型条件； 4）修改浇注系统，改善型腔排气；
5）减少脱模剂用量，型腔清理干净；
6）检查压射冲头行程或浇注量是否足够。
材料工程学院材料成型教研室
铝合金铸件铸造技术
（2）变形(翘曲) 特征：压铸件翘(弯)曲变形，偏离原来形状。检验：目测或测量检查原因：压铸件结构设计不合理，收缩不均匀；或顶出不平衡；或冷却不均，残留应力大造成。
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铝合金铸件铸造技术
（8）粘模拉伤
特征：压铸件与型壁发生焊合粘连，脱出时压铸件被撕破拉伤。检验：目测或测量检查。原因：由于高温、高压或者金属液过度冲击型腔导致两者发生焊合。措施：1）适当降低浇注温度或压铸模具温度； 2）适当降低充型速度或压射压力； 3）增加脱模剂用量，使隔离作用增强； 4）改进浇注系统，避免金属液冲击型壁； 5）检查型腔表面硬度是否合理； 6）检查铝合金的Fe含量， Fe含量低，金属液与型腔亲和力增加。
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铝合金铸件铸造技术 3.3形状和尺寸缺陷
（1）欠铸特征：金属液未充满型腔，压铸件表面有不规则的孔洞、凹陷、棱角不齐、轮廓不清或压铸件形状不完整。检验：目测或测量检查
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铝合金铸件铸造技术
原因：合金流动性不良、金属液过早凝固、型腔困气使金属液充填受阻。措施：1）提高浇注温度、模具温度、压射速度或压射比压、缩短充型时间、强化合金的充型能力； 2）采用正确的熔炼工艺，减少合金液吸气、氧化和夹杂，提高合
压铸件有可能产生变形。人工时效是将压铸件加热到某一温度并保持一段时间，使压铸件基体达到稳定状态。铝合金的时效处理温度为
175～200℃，保温时间为2.0～3.0h，空冷。

压铸件常见缺陷及改善对策-V1

压铸件常见缺陷及改善对策-V1
压铸件是一种常见的工业制品，由于生产过程中可能存在各种因素，会导致压铸件出现各种缺陷，影响产品性能和质量。

本文将介绍一些常见的压铸件缺陷及改善对策。

一、表面缺陷
常见的表面缺陷包括气孔、氧化皮、气泡等。

主要原因是压铸件未能完全充填模具或模具表面质量不好，而且模具温度、金属液温度等可能有偏差。

改善对策包括提高模具温度，保证金属液温度稳定，采用优质钢材制造模具，以及增加压力和时间等措施。

二、尺寸偏差
尺寸偏差是指制品与设计要求值之间存在的误差，会影响零部件的配合、装配和使用。

主要原因是模具和设备的磨损，温度控制不精确，以及金属液流动不均匀等。

改善对策包括定期维护模具，保证设备工作正常，加强温度控制，优化金属液流动情况，以及采用精密仪器检测尺寸等。

三、瘤等内部缺陷
瘤是一种内部缺陷，通常出现在薄壁部分或不易充填的区域。

瘤的产生与模具的设计、金属液的配比、铸造工艺等因素有关。

改善对策包括优化模具设计、调整金属液比例，控制铸造工艺参数以及加强质量检测等。

四、内部卷边
压铸件内部卷边是指制品的边缘有一定程度的拱形或曲度，通常出现
在加强部位或边缘区域。

主要原因是模具设计不合理，金属液充填不
充分或充填不均匀等。

改善对策包括优化模具结构，充分充填金属液，增加压力和时间等。

综上所述，良好的压铸件质量得到保障需要生产各环节掌控的精细化、全面化。

压铸件企业应高度重视成品缺陷的发现与分析，全面推进生
产设备、工艺、材料的控制管理，确保完美制品的生产。

压铸件缺陷原因分析 -2

压铸件缺陷原因分析
五、变形原因分析： 1、压铸件壁厚薄不均匀，形状不合理（模具设计有缺陷）。 2、冷却时间过短，脱模时受力不均匀，即常说的脱模不顺。 3、模具脱模斜度较小（模具设计缺陷）。 4、模具温度分布有高有低，加之壁厚关系，造成脱模不顺。 5、模具分型处被碰伤产生倒扣，造成扣模变形，产品外观会出现相应的拉伤现象。 6、产品脱模后放置不当，有些产品壁薄，在尚未完全冷却时其强度不够，操作者因用力过度，
十一、产品变色（变成黑色）原因分析： 1、模具温度过低，无法及时将脱模剂蒸发，使得表面还有残留的水份。 2、模具冷却水管安装不到位，产生漏水，透过模框和模芯的缝隙进入型腔。 3、模具型腔表面有油污为清理干净。 4、脱模剂喷的过多，浓度多大，模具温度无法及时蒸发干净。 5、产品出模后，表面被淋到水，没有及时得到干燥而发生的氧化现象。
及远距离投放等不当的放 1、冷却时间过短，产品尚未完全固化。 2、产品厚度不均匀，型腔过深，产品在固化过程中收缩比不一致，导致脱模时顶出受力过大，
产生顶凸。 3、脱模斜度过小，或模具生产倒扣，顶出时顶针也受力过大。 4、模具温度过高，产品凝固时间加长，顶出时无法承受顶针的压力而顶凸。 5、顶针尾部沉头过深，使得顶针可以前后移动。 6、脱模剂配比浓度太小，使产品与模具的包紧力增加。
九、粘模（卡模、留模）原因分析： 1、冷却时间不够，温度过高。 2、脱模剂配比浓度过短，不能够在模具表面形成足够的防护膜。 3、模具有伤痕，因脱模不顺而粘模。 4、顶针压力太大，或顶杆顶出不平衡。 5、产品周围披锋太大，包紧力过大，出模时难以脱模。 6、模具温度过低，更换的模具因模温过低而容易粘模。
压铸件缺陷原因分析
十、裂纹原因分析： 1、合金质量差，化学成分中铅、镉、锡等有害成分过高，使合金变脆，脱模时易裂。 2、模具有伤痕，产生了倒扣，脱模不顺造成拉裂。 3、产品脱模是顶杆顶出不平衡，发生偏离，使其受力不均而造成裂纹。 4、模具型腔面积太大，模具温度过低及温度不均匀导致产品收缩不一致产生裂纹。

压铸件的缺陷及产生的原因

压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。

生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。

找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。

一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。

当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。

通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。

当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。

这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。

这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

Ø浇料不足(包括余料节过薄)。

Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。

在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

铝合金压铸件的缺陷分析

铝合金压铸件的缺陷分析铝合金压铸件是指通过将铝合金熔化后注入铸模中，在高压下快速凝固而形成的铝合金制品。

它具有优异的机械性能、强度高、重量轻、加工性好等特点，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

然而，铝合金压铸件在制造过程中可能出现一些缺陷，影响其质量和性能。

下面将分析铝合金压铸件的常见缺陷及其原因：1.粘合缺陷：铝合金压铸件在注模过程中，由于铝液与铸模表面的接触面积较大，容易出现液态铝与模具表面产生粘合现象。

导致铸件表面出现明显的凹痕和粘合痕迹。

这种缺陷主要是由于铸造温度过高或模具表面粗糙度不足造成的。

2.空洞缺陷：空洞是指铸造件内部出现的孔洞。

空洞缺陷主要由于铝液在凝固过程中未完全填充铸型腔体，造成残留气体无法排出，从而形成气孔。

这种缺陷主要是由于铸造温度过低、注模速度过快、铝液中气体含量过高等原因造成的。

3.热裂缺陷：热裂是指铸造件在冷却过程中，由于内部应力超过材料的强度极限而产生的裂纹。

热裂缺陷主要由于铝合金压铸件在凝固过程中温度梯度过大、结晶过程不均匀等原因造成的。

4.气泡缺陷：气泡是指铝合金压铸件内部出现的气体聚集。

气泡缺陷主要由于熔铝中的氢气在凝固过程中无法完全排出，导致气泡形成。

这种缺陷主要是由于熔铝中氢气含量过高、注模速度过快、温度过高等原因造成的。

5.灰斑缺陷：灰斑是指铝合金压铸件表面出现的较大灰白色斑点。

灰斑缺陷主要由于模具表面氧化层未能完全清除、铝液中含有过多的杂质等原因造成的。

为减少这些缺陷的出现，可以采取以下措施：1.控制铸造温度，确保合金能够充分熔化并达到适宜的流动性，避免温度过高或过低产生缺陷。

2.提高模具表面的粗糙度，以增加与铝液的接触面积，减少粘合缺陷的发生。

3.控制注模速度，确保铝液完全填充铸模腔体，避免空洞和气泡的产生。

4.控制铸造过程中的温度梯度，确保均匀凝固，减少热裂缺陷的发生。

5.提高熔铝的纯净度，减少杂质的含量，避免灰斑的产生。

综上所述，铝合金压铸件的缺陷主要包括粘合缺陷、空洞缺陷、热裂缺陷、气泡缺陷和灰斑缺陷。

压铸件常见缺陷及改善对策

涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的 60%，否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
二、粘模、拉模图片
缺陷名称:粘模英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模英文名称: drags
二、粘模（拉模）
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别
产生原因： 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
粘模（拉模）-预防措施： 1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。 2、调整顶杆，使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
目录
九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路

压铸件不良及原因分析

压铸件不良及原因分析压铸件是指通过压力将熔化的金属注入热锻模具中进行成型的一种金属制造方法。

由于制造过程的复杂性和品质要求的严格性，压铸件不良问题时常出现。

本文将通过分析压铸件的不良问题及其原因，以帮助更好地理解和解决这些问题。

1.表面缺陷：表面缺陷包括气孔、夹杂物、氧化皮等。

其主要原因有：-铸造温度过高：过高的铸造温度会导致铸体内部氧化反应加剧，产生气孔等缺陷。

-模具表面粘附物：压铸过程中，模具表面可能存在铁屑、氧化皮等物质，导致铸件表面产生缺陷。

-熔化金属的气体含量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，形成气孔等缺陷。

2.尺寸偏差：尺寸偏差包括尺寸过大、过小、不均匀等情况。

其主要原因有：-铸造温度过高或过低：过高或过低的铸造温度都会导致铸件收缩率发生变化，从而产生尺寸偏差。

-模具设计不合理：模具设计中未考虑到金属的收缩和变形特性，导致铸件尺寸不准确。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，会导致金属流动不均匀，引起尺寸偏差。

3.冲击性能不佳：冲击性能不佳是指铸件在受到冲击载荷时易产生破坏或断裂。

其主要原因有：-金属组织不均匀：熔化金属在快速冷却过程中，易产生晶粒过大、晶界异常等问题，导致冲击性能下降。

-含气量过高：熔化金属中的气体含量过高，会在铸件凝固过程中析出气泡，降低冲击性能。

-金属材料的不合理选择：选择不合适的金属材料，其化学成分和机械性能可能不满足冲击性能要求。

4.裂纹：裂纹是指铸件表面或内部出现的细小或明显的裂缝。

其主要原因有：-材料内部应力过大：熔化金属在凝固过程中，由于收缩等原因会产生内部应力，过大的应力会导致铸件出现裂纹。

-注射速度和压力控制不当：控制注射速度和压力不当，使得金属充实不充分或过量，都会导致铸件的裂纹。

-模具温度不均匀：模具温度不均匀会导致铸件冷却速率不均匀，产生应力过大而发生裂纹。

5.金属疲劳：金属疲劳是指铸件在循环载荷下产生的微裂纹最终引起断裂。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。