日用瓷生产技术(精简版)
日用陶瓷的工艺制做.
日用陶瓷的工藝制作日用瓷的烧成可分为哪几个阶段？坯体的烧成是一个由量变到质变的过程。
物理变化与化学变化交错进行，变化复杂，一般可以将日用瓷的烧成过程分为四个阶段，即： 1、蒸发期；2、氧化分解和晶型转化期；3、玻化成瓷期；4、冷却期。
一般日用细瓷的最高烧成温度在1250-1350℃之间。
但是具体的各阶段划分，则须根据其配方、原料类别及其特色、烧成成温度、烧成范围、制品的形状、厚薄及窑炉的形式等来决定。
什么叫"一次烧成"和"两次烧成"？这两种方法都是瓷器烧成的方法。
1、一次烧成法。
就是将已经干燥的生坯掛釉以后（也有不掛釉的），装入窑内，进行一次烧成（也有叫本烧的），如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷），青花玲珑等都是经一次烧成的。
2、两次烧成法。
有低火素烧和高火素烧两种。
前者即用低温将已经干燥的生坯烧成，然后掛釉，再入窑用高温烧成。
还有一种素烧是为了增加坯体的吸水性及其强度以便容易掛釉而不致于损坏（如有些薄胎瓷胎），只将生坯烧到700-960℃左右，也叫素烧。
将素烧过的熟坯掛釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。
世界各国硬质精细日用白瓷多采用此法。
后者是先将坯高温素烧（1260-1280℃），再进行低温釉烧（950-1050℃），如日用精陶和骨灰瓷等多采用此法。
素烧的作用是什么？国外陶瓷大部分都采用二次烧成，特别是出口瓷几乎全部经过素烧。
我国也有些瓷厂采用素烧，如景德镇的高白釉薄胎瓷和湖南的高级釉下彩瓷等。
素烧有以下作用： 1、坯体经过900℃左右的素烧，在900℃以下可以挥发的有机物质和水分，大部分都挥发了，部分盐类已经分解。
釉烧时，很少有挥发万分通过釉面导致生成桔釉、针孔、气泡、熔洞等缺陷而影响瓷器的色面，是提高釉面质量的重要措施。
2、素烧后的坯体强度大，施釉破损低，可制成薄壁产品。
同时吸水率强，施釉速度快且吸釉均匀，釉面平滑光润，并且釉可一次烧成。
日用陶瓷产品的成型方法
日用陶瓷产品的成型方法日用陶瓷产品是由以下几种成型方法制作而成。
1．手工成型(1)修坯成型(又称利坯成型)修坯成型是一种古老的传统轮制手工操作方法(称琢器成型①)。
制坯程序是，先将瓷泥用手工拉成粗坯(拉坯成型也称做坯)等干燥后’再放置在修坯车上用刀具将粗坯修成所需要厚度的各式中空形体。
手工修坯比较简便自由，做工精细，但要有一定的技术和经验。
为了防止变形，可在坯体适当的部位按成型需要的泥坯厚度加工处理，不需要制模等过程。
故宜做各种批量小、器型复杂、品种多的产品，如制作高级陈设瓷和日用细瓷。
(2)圆器成型圆器成型制坯也是一种传统的手工制坯方法。
它主要是制作各种碗类圆形产品，故称“圆器"。
它的制作方法是：先将瓷泥放在旋坯车上做成毛坯（粗柸）干燥到一定程度，覆盖在预先制成的黄泥或石膏以及其他原料制成的内模上拍打，统一整形成初坯(图1.1）等干后，再放置在旋坯车上修正外形而成。
自发展压坯成型后，由于压坯速度快，产量高，规格统一，因此，基本以压坯成型代替了圆器成型方法。
(3)镶接成型此外，还有一种传统的制坯方法，是用瓷泥打压制成一定厚度平整的泥片。
按造型需要切割成若干形体，再准确地用泥浆镶接成为各种造型，称为“镶器"。
采用此法坯体较规整，但难度大，技巧高，不易掌握。
故多作为传统的成型方法保留，很少使用。
如江苏宜兴鼎蜀镇，制作紫砂陶器皿多用此传统方法，如今部分产品已采用注浆成型方法取代了“镶器”的制作。
2．压坯成型压坯成型是20世纪50年代新兴的制坯成型方法，其中分阴模压坯和阳模压坯两种。
(1)压坯成型的制作方法先将炼制的瓷泥按需要切成泥块或泥片，放人安置在电动旋坯车上预先制成的石膏模型中，再用压坯刀(压坯刀是按造型内部形状设计制成的铁质或其他材料刀片)或滚头(按造型内形需要设计制成的不锈钢或塑料等材料的半球状物)旋压成型。
(2)阳模压坯与阴模压坯的区别阳模压坯与阴模压坯不同的是，将瓷泥片铺盖在石膏模上，用压坯刀旋压外形而成。
日用陶瓷主要技术与工艺指标
日用陶瓷主要技术与工艺指标日用陶瓷主要技术指标中国是陶瓷古国，陶瓷文化源远流长，陶瓷的种类也名目繁多，日用陶瓷饮食器具遵循瓷种和传统特色分类，现有产品国家标准８个：ＧＢ／Ｔ３５３２－１９９５《日用陶瓷器》、ＧＢ／Ｔ１３５２２－９２《骨灰瓷器》、ＧＢ／Ｔ１０８１１－８９《日用青花细瓷器》、ＧＢ／Ｔ１０８１２－８９《青花玲珑日用细瓷器》、ＧＢ／Ｔ１０８１４－８９《建白高级日用细瓷器》、ＧＢ／Ｔ１０８１３－８９《日用青瓷器》等，还有行业及地方产品标准多项，如ＱＢ／Ｔ３７３２－９９《普通陶器》等。
ＧＢ／Ｔ３５３２－１９９５《日用瓷器》的覆盖范围最大，包含了除特色陶瓷外的所有产品。
《骨质瓷器》是改革开放以来从国外引进技术生产的高档产品，其他种类均属我国的特色产品。
考核陶瓷产品质量的技术指标主要有———外观质量外观质量是产品等级划分的重要指标，我国现行的产品标准将产品分为优等品、一级品、合格品３类。
优等品相当于国际先进水平，一级品为国内先进水平，合格品为国内一般水平。
优等品的外观质量基本达到了“五无一小”的要求，即无斑点、无落渣、无色脏、无针孔、无釉面擦伤、变形小。
斑点（黑点）俗称苍蝇屎，若产品上存在斑点，总会给人以不洁的感觉，从而影响到食欲。
一等品和合格品在允许存在缺陷上比优等品有较大的宽松要求。
铅、镉溶出量铅、镉溶出量是陶瓷产品的重要安全卫生指标。
铅、镉的存在是由于产品表面装饰图案中陶瓷颜料里含有其成分所致，铅的存在还有可能是为降低产品表层釉的烧成温度而加入了含铅成分所致。
若生产工艺控制不当，极易造成在使用过程中铅、镉的过量溶出，经常使用这类产品易引起铅、镉重金属中毒。
国家标准ＧＢ１２６５１－９２《与食物接触的陶瓷制品铅、镉溶出量允许极限》是国家强制性标准，其适用范围覆盖了所有的日用陶瓷饮食器具。
标准规定：任何单一产品的铅、镉溶出量不允许超过表中规定的允许值，标准要求见表。
测试方法：４％（Ｖ／Ｖ）的醋酸溶液倒入被测样中，直至离溢出口５ｍｍ处为止，在２０℃±２℃的环境温度中浸泡２４小时，测量其铅镉溶出量。
日用陶瓷主要成型工艺
日用陶瓷主要成型工艺日用陶瓷是我们日常生活中常见的物品，它们的制作过程经历了多种成型工艺。
本文将介绍几种常见的日用陶瓷成型工艺，包括手工成型、模具成型和注塑成型。
手工成型是最古老也是最原始的陶瓷成型工艺之一。
在手工成型过程中，陶工使用手工技艺将陶泥按照设计的形状逐渐塑造出来。
这种工艺需要陶工具有丰富的经验和技艺，因为他们需要准确掌握陶泥的质感和形状，以确保最终成品的完美。
手工成型的优点是可以根据需求进行个性化设计和调整，制作出独一无二的陶瓷作品。
然而，手工成型的缺点是生产效率低，成本较高。
模具成型是一种较为常见的陶瓷成型工艺。
在模具成型过程中，陶工首先根据设计要求制作出一个模具，然后将陶泥放入模具中，经过一定的时间使其凝固和干燥，最后从模具中取出成品。
模具成型的优点是生产效率高，成本较低，适用于大规模生产。
然而，模具成型的缺点是成品的形状和质感相对固定，无法进行个性化设计和调整。
注塑成型是一种现代化的陶瓷成型工艺。
在注塑成型过程中，陶泥通过注射机注入模具中，通过压力和热力使其充分填充模具的空腔，然后冷却成型，最后从模具中取出成品。
注塑成型的优点是生产效率非常高，可以快速制作出大量一致的成品。
此外，注塑成型还可以实现复杂的形状和细节，使产品更加精细。
然而，注塑成型的缺点是设备和技术要求较高，成本相对较高。
日用陶瓷的主要成型工艺包括手工成型、模具成型和注塑成型。
每种工艺都有其独特的优点和局限性，可以根据需求选择合适的工艺。
无论是手工成型、模具成型还是注塑成型，陶瓷制作都需要陶工的经验和技艺，以及对陶泥和成型过程的精确掌握。
通过不同的工艺，我们可以制作出各种不同形状和风格的日用陶瓷，丰富我们的生活。
0日用陶瓷成型技术进展
【摘 要】：主要介绍了日用陶瓷从古至今的主要成型技术以及具有较大进展和应用前景的成型技术。
【关键词】：日用陶瓷，成型，进展引 言中国是世界上几个历史悠久的文明古国之一，对人类社会的进步与发展作出了许多重大贡献。
在陶瓷技术与艺术上所取得的成就，尤其具有特殊重要意义。
在中国，制陶技艺的产生可追溯到纪元前４５００年至前２５００年的时代，而早在欧洲掌握制瓷技术之前一千多年，中国已能制造出相当精美的瓷器。
因此要了解陶瓷成型技术的进展，首先就应该了解中国古代陶瓷成型技术。
１ 中国古代陶器成型技术古代陶器的成型方法由简单的手制到轮制，其间经历了捏塑法、泥片盘筑法、模制法和轮制法等几种。
这些制作方法在原始瓷器上也可见到，在瓷器制作时主要已采用轮制法，当然，也有捏塑和模制法制作。
１、捏塑法也可以称为直接成型法。
在新石器时代，小件陶器的成型，多用手捏塑而成，没有经过泥片或泥条的中间形式，即没有以泥片或泥条作为中介，直接将整坨泥料捏塑成坯体，这是一种相当原始的成型方法。
这种陶器制作不规整，指印痕明显。
２、泥条盘筑法多为较大型器，用坯泥搓成泥条，然后自下而上一圈一圈盘筑起来成型一件器物，内外用手抚平，需要纹饰者再在器物表面刻画或绘画。
新石器时代大量陶器和商代部分原始瓷器都用这种方法成型。
３、慢轮修整是轮制法的初级成型，比捏塑法和泥条盘筑法等工艺要进步得多，形状为一轮盘，将土坯置放于转盘之上，转盘中心有轴，制作时，利用轮盘的惯性旋转和坯泥的离心力，缓慢地对器坯进行修整，这种制作方法可能经历了较漫长的时期。
在快轮修整制作法出现后，这种方法渐次淘汰，因为快轮修整的转盘转速加快以后，提高了产品的质量，也提高了劳动生产率。
从用途上看，慢轮修整无法拉坯成型，而快轮修整则可以轻而易举地拉坯成型，因此这是一个飞跃的发展。
现有的考古资料表明，新石器时代用快轮制陶的地区很多，而黄河流域是快轮制陶最为发达的地区。
从新石器时代开始，中国许多陶业发达的地区都已采用快轮制陶，以后逐渐在原始青瓷和瓷器上采用手工快轮制作，这种方法经历了数千年的历史。
日用陶瓷原材料技术标准.doc
日用陶瓷原材料技术标准目录一、日用陶瓷用长石技术标准35二、日用陶瓷用滑石技术标准6--8三、日用陶瓷用石英技术标准912四、日用陶瓷用石膏粉技术标准1316五、日用陶瓷用高岭土技术标准1719六、日用陶瓷用方解石技术标准2022七、日用陶瓷用苏州土技术标准2325八、日用陶瓷用土骨技术标准2628九、日用陶瓷用纯碱技术标准2931十、日用陶瓷用熔块技术标准3234 十一、日用陶瓷用水玻璃技术标准3536 十二、日用陶瓷用钛白粉技术标准3739 十三、日用陶瓷用碳酸钡技术标准4042 十四、日用陶瓷用氧化铁红技术标准4345 十五、日用陶瓷用氧化锌技术标准4648 十六、日用陶瓷用碳酸锰技术标准4951 十七、日用陶瓷用低温泥技术标准5254 十八、日用陶瓷用硅灰石技术标准5557 十九、日用陶瓷用紫木节技术标准5859 二十、日用陶瓷用黄紫砂技术标准6061 二十一、日用陶瓷用红紫砂技术标准6263 二十二、日用陶瓷用枝城土技术标准6465 二十三、日用陶瓷用银子岗白泥技术标准6667 二十四、日用陶瓷用硫磺技术标准6870 二十五、日用陶瓷用石墨技术标准7173 二十六、煤炭进厂验收技术标准7475 二十七、日用陶瓷纸箱包装技术标准76--80 日用陶瓷用长石技术标准QB/T1635-1992 JS-011-001 1、主要内容与适用范围本标准规定了日用陶瓷用长石的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、储存。
本标准适用于日用陶瓷用长石产品。
2、引用标准GB/T4734日用陶瓷铝硅酸盐化学分析方法ZBY20 001日用陶瓷泥料、泥浆、釉浆含水率测定方法ZBY20 002日用陶瓷泥浆、釉浆筛余量测定方法3、产品分类3.1 日用陶瓷用长石按矿物组成分为钾长石和钠长石。
3.2 按产品状态分为块状和分状。
4、技术要求4.1 按质量要求分为优等品、一等品、合格品。
4.2 外观质量 4.2.1 块状产品应无明显云母和其他杂质，无严重铁质污染，外观通常为肉红色、白色、浅黄色。
日用陶瓷工业生产技术及技术动向分析
17工业技术 我国日用陶瓷工业生产已经脱离了“备料用石碾”的方式，逐渐形成机械生产加工的方式，并且日用陶瓷工业生产技术在发展的过程中，也存在中低谷和高峰的时候。
所以，为了提升日用陶瓷工业的生产力，一定要对生产技术有全面的了解，对其发展动向进行详细的分析和总结，根据发展规律解决日用陶瓷工业生产中所产生的问题，这样对日用陶瓷工业生产的发展是非常有利的。
1 传日用陶瓷工业生产技术分析 传统工艺：配料、球磨、过筛和除铁、滤泥、真空练泥、滚压成型、干燥、修坯、施釉、釉烧等方面。
新工艺：配料、球磨、过筛和除铁、喷雾干燥造粒、等静压成型或干压成型、修边、素烧、施釉、釉烧等方面。
两者的不同的之处可以展现在以下几个方面：（1）在日用陶瓷工业生产的过程中，主要是将可塑泥段改为粉料配制，这样可以节省出更多的生产时间；（2）将可塑法成型改为干压法成型，实现机械化生产的模式；（3）传统是一次烧成，然而新工艺是两次烧成的，进而保证了日用陶瓷表面的光滑程度。
另外，新工艺和传统工艺对比的时候，从生产周期就可以看出，新工艺生产的周期相对较短，一般情况下生产周期可以缩短4-6个小时，有效的提升了日用陶瓷工业生产的效率，并且生产成本也相对较低，降低多能源的消耗，日用陶瓷工业生产的合格率也会有着很大程度上的提升，据目前统计日用陶瓷工业生产合格率已经达到了90%；同时，新工艺中的干压法成型，具有滚压、揉压等功能，逐渐将圆弧滑动成型机和环流喷气干燥等设备应用到其中，将日用陶瓷变的更加多样化，其质量也有着很大程度上的提升，并且也实现无人管理的目的，这对日用陶瓷工业行业的发展，提供了非常重要的支持。
2 日用陶瓷工业生产技术动向 在日用陶瓷工业生产的过程中，不管是在原料，还是在燃烧结构的方面，都有着很大程度上的变化，这对日用陶瓷工业生产企业的发展，以及经济效益的提升，都给予了重要的支持。
那么在下面的内容，针对该方面的一些发展动向，进行了简要的分析和阐述： （1）原料。
日用瓷生产技术(精简版)
日用瓷制备技术1.原料车间：石英砂暗白色粉末洛阳伊川2.黑矸黑灰色济源3.小白矸青灰色块状河北 4.熟料灰白济源博爱 5.锂长石 6.白土济源7.长石洛阳嵩县8.瓷石济源土黄色粉末有颗粒感9.叶腊石浙江10.木节土南召11.锂瓷石江西12.干冶石济源块状13.钠长石湖南衡山14.苏州土15.熔块山东水泥色16.煅烧白滑石江西广丰县17.方解石18.高岭土2.制秞原料：硅酸锆煅烧氧化锌大洋色料煅烧氧化铝华润色料食用纯碱钴兰3.设备：80米发生炉煤气日用瓷辊道窑（生产商：湖北黄冈中洲窑炉有限公司）风机商(新乡市风机总厂) 压滤机真空练泥机（需练泥2~3次）高压泵4．成型车间：杯子：滚压——脱模——粘把——上秞盘子：滚压——脱模——修坯——洗坯——上秞碗：滚压——脱模——修坯——洗坯——上内秞——打色边——上外秞素坯进入窑炉时烧制时，含水率低于1%浸秞时秞料含水率为40%，其中加有减水剂。
练泥机练出的泥料含水率为20~22% 成型产品含水率为16~18%4.泥料制备简述：原料（球磨机）——加水搅拌成泥浆——磁选——压滤机脱水——练泥机（2~3次）——合格泥料（具有一定规格）5.日用陶瓷成形工艺流程A、滚压成形工艺流程泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→擦水施内釉→擦外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成B、注浆成型工艺流程泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成67.真空练泥压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。
练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机，挤压圆筒直径320mm ，生产能力为3—4吨/小时，真空度—0.093~0.098MP 。
其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成，加料部分水平并排有两条上绞刀轴，出料部分有一条下绞刀轴，在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。
工作时，泥料由加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室，筛板把泥料切成细小的泥条，有利于有效除去泥料中的空气。
浅析日用陶瓷基础工艺
1前言中国人早在约公元前8000~2000年（新石器时代）就发明了陶器。
用陶土烧制的器皿叫陶器，用瓷土烧制的器皿叫瓷器。
陶瓷则是陶器、炻器和瓷器的总称。
古人称陶瓷为瓯。
凡是用陶土和瓷土这两种不同性质的粘土为原料，经过配料、成型、干燥、焙烧等工艺流程制成的器物都可以叫陶瓷。
日用瓷是日常生活中使用的一种瓷器。
由瓷石、高岭土、石英石、莫来石等组成，外表施有玻璃质釉或彩绘的物器。
通过在窑内经过高温（约1280~1400℃）烧制，表面的釉色会因为温度的不同而发生各种化学变化。
日用陶瓷在陶瓷行业中具有不可替代的地位。
一般来说，日用陶瓷的生产过程包括坯体成型、施釉、烧制这三个基础阶段。
同时根据产品的不同又有许多的技术准备或辅助生产的过程，如干燥、修坯、画坯、贴花等。
2成型日用陶瓷的成型工艺根据坯料的性能和含水量的不同，主要分为：可塑成型法、注浆成型法和压制成型法。
可塑法成型：用泥料阴模滚压、阳模滚压、塑压。
注浆法成型：用浆料空心注浆、实心注浆。
压制成型：干压成型。
可塑性坯料的要求：（1）可塑性要好，用强可塑性粘梁文杰（潮州市陶瓷原料行业协会，潮州521031）还是在人类文明的悠远历史中，日用陶瓷都占有一定的地位。
本文从日用陶瓷的基础生产工艺入手，介绍了日用陶瓷不同成型方法、施釉方法以及烧成制度的影响因素。
工艺；成型；烧制图1日用瓷表1不同施釉方式的釉水浓度施釉方式喷釉浸釉浇/淋釉釉水浓度（Be ）48~5346~5368~70土，多加粘土，或提高可塑性料的纯度，过孔筛余0.2~1%。
（2）干燥强度高，以干坯抗折强度来衡量。
（3）收缩要小。
（4）烧结温度要低，烧结温度范围要宽。
可在成型过程中多次炼泥、泥料陈腐、掺入回笼泥、引入增塑剂。
注浆坯料的要求：（1）有良好的流动性，但含水量少。
（2）有适当的渗透性。
（3）干燥收缩要小。
（4）有足够的排温性。
（5）干燥强度要高。
（6）空浆性要好。
（7）泥浆中空气要少。
成型过程中强可塑性粘土用量少、，在泥浆中引入电解质如腐植酸钠、水玻璃（硅酸钠）、纯碱（碳酸钠）使注浆泥浆在含水较多的情况下具有良好的流动性，加入量为0.3~0.6%（干料计）；改善注浆工艺条件。
日用瓷生产工艺
日用瓷生产工艺日用瓷是指我们日常生活中使用的各种陶瓷制品，如碗碟、杯子、花瓶等。
日用瓷的生产工艺可分为以下几个步骤：1. 原料筛选：首先，要选择合适的原料来制作日用瓷。
常用的原料包括高岭土、石英、长石、黏土等。
这些原料要经过筛选，去除杂质，确保质量的纯净。
2. 采矿和磨矿：原料经过采矿后，需要进行磨矿处理。
首先，要将原料进行破碎，使其粒度合适。
然后，通过水洗和过筛，进一步去除杂质。
最后，将粉末物料进行干燥，以备后续使用。
3. 配料和制浆：根据不同的产品要求，将磨矿后的原料按比例混合，形成配料。
然后，将配料放入混合设备中，加入适量的水，搅拌均匀形成糊状的瓷浆。
4. 成型：将制好的瓷浆倒入模具中，经过压花、挤压或注射等方式，使其具有所需的形状。
然后，将成型的瓷胚放置在通风和温度适宜的场所进行干燥，使其成为具有一定强度的瓷胚。
5. 烧制：烧制是日用瓷生产中的关键步骤。
将干燥后的瓷胚放入窑炉中进行高温烧制。
烧制温度一般在1200℃-1400℃之间，可根据具体产品要求进行调整。
烧制过程中，瓷胚会发生各种物化变化，形成致密的瓷质结构。
6. 饰面和装饰：烧制出来的白瓷可以用来制作白色的日用瓷品，但大部分日用瓷还需要进行饰面和装饰。
常用的饰面方式包括釉面和彩绘。
釉面是在瓷胚表面涂上一层瓷釉，然后再次进行烧制。
彩绘则是在釉面上进行彩色绘制，然后进行最后一次烧制。
7. 检验和包装：经过装饰的日用瓷品需要经过严格的质量检验，检查是否有缺陷或瑕疵。
合格的产品经过检验后，会进行包装，以保护产品不受损坏，并方便运输和销售。
以上是日用瓷的生产工艺的主要步骤。
每个步骤都需要经过科学的设计和精细的操作，以保证产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，日用瓷的生产工艺也在不断改进和创新，以满足消费者对美观、实用和环保的需求。
日用瓷加工工艺
日用瓷塑性成形技术参数卫生陶瓷原料加工主要工艺参数1．粘土原料必须风化6个月以上，使用时的含水量＜7%2．烘干粘土原料的地炕温度必须保证100 ~110℃，原料厚度100毫米左右3．洗选的长石，石英颗粒≤100毫米4．配料误差应<0.5%5．水碾水分控制在35 ~39%6．球石入磨尺寸：最大不超过80毫米，中球45 ~65毫米，小球35毫米左右，按重量分大球0.35 ~0.5千克，中球0.2 ~0.35千克，小球0.05 ~0.2千克，大球20%，中球30%，小球50%，根据球磨实际情况确定装入量，球石占磨内体积的二分之一。
7．泥料入磨前必须搅拌1小时以上。
如采用真空入磨法，真空度要求79993 Pa以上。
8．水碾磨制的泥浆过8目筛9．泥浆出磨应先过32目筛，再过40目筛，通过磁选机入池。
10．泥浆细度：万孔筛筛余1 ~2%11．泥浆比重1.812．泥浆水分36 ~40%13．稠化性1.1 ~1.414．回坯泥比重不小于1.8 水分≤40%15．流动性：4′30″~6′30″/200毫升（思氏粘度计孔径3毫米）16．泥浆温度：25 ~30℃17．釉浆细度：0.03 ~0.06%18．入磨釉料帕＃?毫米19．釉浆比重：白釉1.6以上，色釉1.85 ~2.0020．料球比为1：2，球石耗量一般为1.5kg/h（以上吨球磨计）21．干法吸铁设备在使用中，1 ~2小时清扫一次。
卫生陶瓷喷釉釉浆的工艺参数一、釉浆比重乳白釉1.60 ~1.62 色釉1.85 ~2.0注：不同色釉的比重不是相同的如：绿色釉比重为1.95左右红色釉比重为1.95 ~2.0左右蓝色釉比重为1.85 ~1.90左右黄色釉1.95 ~2.0左右如果用压力喷釉则可以使釉浆比重提高，一般情况下，白色釉比重为1.92左右二、喷釉压力0.65 ~0.75MPa三、喷釉遍数乳白釉3 ~ 4遍色釉6 ~ 9遍四、釉层厚度乳白釉0.3毫米色釉0.5 ~0.7毫米（棱角部份事先刷釉，然后再喷）五、喷枪（一般采用1号喷枪，压力喷釉可采用2号喷枪）喷釉嘴（小头子）3毫米喷气嘴（大头子）5毫米喷枪喷出圆雾直径：100 ~250毫米喷涂有效距离：300 ~800毫米六、喷釉用压缩空气过滤罐每六个月换一次过滤物七、釉桶距地面高度1.8米（压力喷釉可取消釉桶，通过压力罐供釉）八、釉坯存放间隔：20毫米九、釉浆过80目筛十、釉厨塑料板厚度12mm焊接而成，体积1100×1200×1100毫米（长×宽×高），进风口处缩小，顶部有照明设备，坯体存放于转盘之上，水浴除尘。
轻质多孔日用细瓷及其设备制作方法与相关技术
本技术提供一种轻质多孔日用细瓷，包括如下重量百分比的化学成分：SiO2 5464％、Al2O33037％、K2O 0.11％、Na2O 0.20.5％、CaO 15％、MgO 13％和P2O5 01.5％。
该组成的瓷胎在制备过程中无需添加任何造孔剂或稳泡剂、经过烧成则可以形成很多闭口气孔，得到体积密度低、机械强度高及透光度高的细瓷。
技术要求1.一种轻质多孔日用细瓷，其特征在于，包括如下重量百分比的化学成分：SiO2 54-64％、Al2O3 30-37％、K2O 0.1-1％、Na2O 0.2-0.5％、CaO 1-5％、MgO 1-3％和P2O5 0-1.5％。
2.根据权利要求1所述的轻质多孔日用细瓷，其特征在于，包括如下重量百分比的化学成分：SiO2 57-63％、Al2O3 32-37％、K2O 0.1-1％、Na2O 0.35-0.5％、CaO 1-5％、MgO 1-1.5％和P2O5 0-1.5％。
3.根据权利要求1或2所述的轻质多孔日用细瓷，其特征在于，包括如下重量百分比的原料：高岭土35-40％、石英30-40％、长石0-7％、氧化铝粉10-20％、方解石2-5％、烧滑石2-4％和骨碳0-3％。
4.根据权利要求3所述的轻质多孔日用细瓷，其特征在于，包括如下重量百分比的原料：高岭土38-40％、石英35-40％、长石3-7％、氧化铝粉15-20％、方解石3-4％、烧滑石2-4％和骨碳1-2％。
5.权利要求1-4中任一项所述的轻质多孔日用细瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将高岭土、石英、长石、氧化铝粉、方解石、烧滑石和骨碳经配料、球磨、过筛、除铁、压滤、练泥、成型、干燥、施釉、烧成，即得所述轻质多孔日用细瓷。
6.根据权利要求5所述的轻质多孔日用细瓷的制备方法，其特征在于，所述烧成制度为：首先以2～3℃/min的升温速率将系统从室温升至1150～1180℃，并保温1～3h，然后以8～10℃/min的升温速率将系统温度继续升至1280～1350℃，保温0.5～1h。
日用瓷与建筑陶瓷生产工艺流程
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。
其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。
第一节陶瓷的基本知识一、陶瓷的概念与分类陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。
根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。
陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。
根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。
粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。
细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。
建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。
瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。
瓷质制品多为日用制品、美术用品等。
炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧密，吸水率较小。
炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。
二、陶瓷的原料陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。
天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。
下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。
1．可塑性物料——粘土粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。
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日用瓷制备技术
1.原料车间：石英砂暗白色粉末洛阳伊川
2.黑矸黑灰色济源
3.小白矸
青灰色块状河北 4.熟料灰白济源博爱 5.锂长石 6.白土济源7.长石洛阳嵩县8.瓷石济源土黄色粉末有颗粒感9.叶腊石浙江10.木节土南召11.
锂瓷石江西12.干冶石济源块状13.钠长石湖南衡山14.苏州土15.熔块山东水泥色16.煅烧白滑石江西广丰县17.方解石18.高岭土
2.制秞原料：硅酸锆煅烧氧化锌大洋色料煅烧氧化铝华润色料
食用纯碱钴兰
3.设备：80米发生炉煤气日用瓷辊道窑（生产商：湖北黄冈中洲窑炉有限公司）
风机商(新乡市风机总厂) 压滤机真空练泥机（需练泥2~3次）高压泵4．成型车间：杯子：滚压——脱模——粘把——上秞
盘子：滚压——脱模——修坯——洗坯——上秞
碗：滚压——脱模——修坯——洗坯——上内秞——打色边——上外秞素坯进入窑炉时烧制时，含水率低于1%
浸秞时秞料含水率为40%，其中加有减水剂。
练泥机练出的泥料含水率为20~22% 成型产品含水率为16~18%
4.泥料制备简述：原料（球磨机）——加水搅拌成泥浆——磁选——压滤机脱水——
练泥机（2~3次）——合格泥料（具有一定规格）
5.日用陶瓷成形工艺流程
A、滚压成形工艺流程
泥料→切泥片→压坯→带模干燥→脱模→坯体干燥→磨坯→擦水施内釉→擦外水沾外釉→取釉→扫灰检验→装匣→烧成
B、注浆成型工艺流程
泥料化浆→高位浆桶→注浆→添浆→倒出余浆→带模干燥→起坯→利假口→坯体干燥→汤釉→接把嘴→补外水→沾釉→扫灰检验→装匣→烧成
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7.真空练泥
压滤后的坯料由人工拉到练泥车间进行真空练泥。
练泥机为三轴式旋转推料真空练泥机，挤压圆筒直径320mm ，生产能力为3—4吨/小时，真空度—0.093~0.098MP 。
其主要由加料部分、出料部分、真空室和传动装置组成，加料部分水平并排有两条上绞刀轴，出料部分有一条下绞刀轴，在真空室与上绞刀的末端处有一筛板。
工作时，泥料由加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续绞刀的挤压下通过筛板进入真空室，筛板把泥料切成细小的泥条，有利于有效除去泥料中的空气。
在真空室内，泥料中的空气被抽走，接着泥料进入练泥机的出泥部分。
泥料在出泥部分螺旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出，成为具有一定的截面形状和大小的泥段。
生产时投料一定要连续，否则容易造成真空制真空度不够，影响练出泥段的质量。
由于生产操作上的需要，练泥时有的泥料要加入少许水，经过四到六次练泥后，泥料的水分为23.5—24.5%，其中的气泡得到排除，各组分的分布趋于均匀，结构比较致密，泥料的可塑性和干燥强度都有所提高。
8. 注浆成型
注浆成型的泥料为经过化浆后的泥料，含水率为34—36%。
化浆后的泥料中还含有少量空气，在成型前，必须除去料浆中的空气，泥浆的真空处理设备如右图。
当贮浆槽进浆时，通真空泵和通泥浆池的阀门都开启，通注浆池和通大气的冷门关闭，贮浆槽由真空泵抽成真空，泥浆经进浆管吸入槽内，同时混在泥浆中的空气不断被真空泵抽走，当槽内液面上升至触及液面计高液面探极时，液面计发出满料进号，通真空泵和通泥浆池阀门关闭，通大气和通注浆池阀门开启，于是空气经通空气阀门进入贮浆池内，槽内浆面与大气相通。
这样，经真空处理的泥浆即可通往注浆机使用。
有时，根据需要也可往贮浆槽内通往压
缩空气，使泥浆在压缩空气的压力下流出（如注浆成型）。
随着泥浆不断流出，浆面逐渐降低，当液面降到低于低液面探极时，液面计发出无料信号，此时关闭通大气和通注浆机阀门，开启通真空泵和通泥浆池阀门，贮浆槽再次注浆，重复上述操作。
在泥浆通进石膏模内时还要经过一道筛网。
贮浆槽内有搅拌机，搅拌机搅拌泥浆可促使泥浆中的空气迅速排出，并可防止泥浆中的固体颗粒沉淀。
9.釉水的生产工艺
阀门
釉水的生产过程对铁和泥料细度的控制比较严格，通常规定粉磨时间为20h ，每次放磨前，釉水员必须送样到物检室检测釉水的筛余量，达到过250目筛，筛余量0.01—0.05%的标准后方可放磨；釉水的浆重控制在165g/100ml 以上；釉水放置前过40目筛；每次试烧合格后再抽到均化池均化；经试烧合格后的釉水经220目筛，再经两次磁选机除铁，磁选机也是要每小时清洗一次；过筛除铁后的釉水抽到均化池陈腐排水；均化池釉水达到165g/100ml 的浆重后方可交付成型使用；从均化池交付给成型的釉水经一道磁选机，一道100目筛，磁选机工作电流大于或等于10A ，每抽完釉水冲洗一次. 10. 浇釉和淋釉的釉层厚度为0.3—0.4mm 。
各种施釉方法釉水浓度：
11.巨康陶瓷厂的烧成窑为两条80m 长的发生炉煤气辊道窑
全长 80m ，窑内有效空间宽度约1.2m ，预热带、有效空间高度约35cm ，烧成带空间比其它带的空间大，可以减缓烧成带气体流速，延长气流在在烧成带的停留时间，提高窑的热利用效率。
窑体最内层由耐火材料砖砌成，外层有隔热材料，辊子为陶瓷辊，陶瓷辊两端通过十字交叉齿轮与传动轴啮合传动，传动轴与电动机通过链子传动。
辊子滚动带动放有陶瓷坯体的框架在辊道窑内部运动，放置陶瓷坯体的框架为莫来石板和碳化硅的组合体。
12.烧成缺陷
烧成缺陷主要有落渣、变形、开裂、底沿粘渣、粘崩脚、缺釉、碰瓷、伤釉、阴黄、泛黄、
1—窑头排风管；2—助燃风管；3—气氛幕风管；4—燃气管道；5—窑尾排风管； 6、7—冷却风管；8—燃气与助燃风混合点。
生烧、坯泡、针孔、桔釉。
下面只对几种缺陷原因进行分析。
变形:导致变形的原因较多，主要表现在以下几个方面。
1、配方不合理。
坯料中软质粘土含量较多，熔剂原料配比量大，坯釉膨胀系数不匹配等。
2、坯料质量差。
泥料挤制质量差，颗粒定向排列严重；或都粉料水分分布严重不均匀等。
3、成型操作不合理，或模型尺寸有误，特别是注浆成型坯件，模具吸水率不一，导致成型
坯件厚薄不均匀，生坯干燥不均匀等。
4、烧成工艺操作和控制不当，如烧成温度过高、保温时间过长等。
开裂:包括坯裂、釉裂和坯釉裂。
坯裂：入窑坯体水分过高，升温速度过快，烧结过程中坯体各部分收缩率相差过大都会
导致坯裂。
釉裂：通常为冷却过程中冷却速率过急所造成，裂口锋利。
针孔:指釉面出现的小凹痕或小孔。
原因：
1、釉料高温粘度大，不能填平坯体中产生的气体逸出釉面时造成的凹坑；
2、釉层过薄或釉料始熔温度低，部人熔釉被多孔的坯体所吸收；
3、还原气氛过浓，导致细粒碳素沉积在釉中而形成开口釉泡。
桔釉:釉面针孔密集，外观似桔皮状，比针孔的程度更严重。
原因：
1、釉面玻化时升温过快；
2、烧成温度过高，釉面产生沸腾；
3、施釉时坯体太湿或干湿不均，使釉层分布不均。
分拣:根据烧成后的半成品的白度、斑点情况、形状、针孔、碰伤等，将烧成半成品进行分拣分级。
对于一些只有微笑缺陷的产品可以进行修补然后重烧。
贴花:贴花是釉绘的一种形式，在陶瓷的生产过程中应用较多，它是将印有图案的胶纸贴到
陶瓷表面，再将胶纸撕下来，图案保留在陶瓷表面的过程。
操作时要保证胶纸与陶瓷表面之
间没有气泡和粉尘。
图案的材料为釉料。
烤花:烤花是对贴花后的陶瓷品进行低温烤烧，使图案的釉料达到烧结温度，增强图案与陶
瓷表面的粘结性。
巨康陶瓷厂的烤花窑均为辊道窑，烤花温度为600~~850。
C。