热成型工艺
汽车热成型
汽车热成型1. 简介汽车热成型是一种用于制造汽车零部件的加工方法，通过加热和塑性变形来获得所需的形状和结构。
它广泛应用于汽车制造业，可以生产出高强度、轻量化和复杂形状的零部件，提高汽车的性能和安全性。
2. 热成型工艺2.1 热成型材料在汽车热成型过程中，常用的材料包括钢铁、铝合金和镁合金。
这些材料具有良好的塑性和强度，适合进行热成型加工。
2.2 热成型设备热成型设备包括热压机、模具和加热系统。
热压机用于施加压力，模具用于定型，加热系统用于提供所需的温度。
2.3 热成型过程（1）预处理：将原材料进行切割和清洗处理，确保表面干净，并去除可能存在的氧化层。
（2）加热：将原材料放入预热室中进行加热，使其达到适当的温度。
加热温度根据材料的特性和所需的成型形状而定。
（3）成型：将加热后的材料放入模具中，通过热压机施加压力，使其塑性变形，获得所需的形状和结构。
（4）冷却：将成型后的零部件进行冷却处理，使其固化并保持所需的形状。
（5）后处理：对成型后的零部件进行去毛刺、清洗和表面处理等工艺，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
3. 汽车热成型应用3.1 车身结构件汽车热成型广泛应用于制造车身结构件，如车门内板、侧围、屋顶梁等。
这些零部件需要具备高强度、轻量化和优秀的抗冲击性能，以保障汽车乘员的安全。
3.2 发动机零部件汽车发动机零部件，如缸盖、曲轴箱等也常采用热成型工艺制造。
这些零部件需要具备高温下的耐久性和优秀的密封性能，以确保发动机正常运行。
3.3 悬挂系统零部件汽车悬挂系统零部件，如悬挂臂、悬挂支架等，也可以通过热成型制造。
这些零部件需要具备高强度和优秀的耐久性，以提高汽车的操控性和稳定性。
4. 汽车热成型的优势4.1 轻量化热成型可以制造出高强度的零部件，使汽车整体重量减轻。
这有助于提高燃油效率和减少尾气排放，符合现代汽车工业追求的环保和节能要求。
4.2 复杂形状热成型可以实现复杂形状的制造，满足汽车设计师对外观和空气动力学性能的要求。
热成型简介
热成型1.概述热成型采用热和压力或真空迫使热的热塑性材料作用于模具表面，从而达到加工目的。
热成型是热塑性材料最常用的一种加工方法，该方法是用于金属片和部分纸片加工方法的延伸。
尽管各种不同的加工方法存在着许多不同的特点，但实际上都是：采用片材和模具，通过热和负压或真空，将片材承压成所需形状。
虽然金属和金属合金的种类很多，但是他们还是无法与热塑性塑料片材种类相比。
下面主要就塑料热成型的工艺以及热成型制品结构工艺性要求两方面进行简单的介绍。
2.热成型工艺简介2.1.热成型工艺原理和特点热成型是一类以热塑性塑料片材为原料生产敞口容器形薄壳类制品的成型工艺。
具体方法是：将加热到软化温度的塑料片材与模具边缘夹持固定；给软化的片材单向施压，使其紧贴在模具型面上而成型；充分冷却后脱模取件；经修饰即得成品。
热成型可以使用各种工艺制成的塑料片材。
成型力可以是真空吸力、空气压力、机械压力、弹性材料变形恢复力等。
与其它成型方法相比，热成型具有以下特点：①制品规格多样，可成型特厚、特薄、特大、特小各类制件，产品应用遍及各行各业范围极广。
②原料适应性强，几乎所有的热塑性塑料都可用此法成型。
③设备投资少，模具精度及材质要求低，成型效率高。
④制品与模具贴合面结构形状鲜明，光洁度较高。
⑤制品厚度均匀性差，与模具贴合晚的部位厚度较小。
⑥不能成型结构太复杂的塑件，制品使用需要的孔洞需后加工。
⑦需要回收使用的，边角废料较多。
2.2.热成型工艺类型热成型工艺类型很多，施力方法、模具等各有特点，产品种类、规格、性能等也有所不同。
简介如下：①凹模真空成型又叫阴模真空成型，简便易行，使用广泛，塑件外表面形状尺寸由模具限定，用于成型深度不大的塑件，深形塑件壁厚偏差大。
（图见下页）②凸模真空成型又叫阳模真空成型，塑件内表面形状尺寸由模具限定，塑件壁厚偏差较小，收缩率低。
（图见下页）③气压成型制品特点与凹模真空成型类似，成型压力较真空成型高，速度快，可成型厚片或较复杂制品。
热成型方法
热成型方法热成型方法（Thermoforming）是一种广泛应用于塑料加工中的工艺方法，其主要特点是通过高温加热和变形模具对塑料板材进行变形，从而形成所需形状和尺寸的产品。
热成型方法具有成本低、生产效率高和能够生产大尺寸产品的优点，因此广泛应用于汽车、电器、家具等领域。
本文将对热成型方法的工艺原理、应用和发展方向进行分析。
一、热成型方法的工艺原理热成型方法的基本工艺流程包括材料预处理、热软化、吸附成形、冷却成型和产品后处理等环节。
热软化是最为关键的工艺环节，具体分为加热和保温两个阶段。
在加热阶段，板材表面温度快速升高，吸附气体和水分被排出，从而使板材表面变得光滑，接下来进入保温阶段，板材表面和内部温度逐渐平衡，软化温度达到或接近板材的玻璃化转化温度，这个温度是热成型能够有效进行的基础。
热成型方法的另一个关键工艺环节是吸附成形，吸附成形是通过吸附力将板材表面粘附在模具表面，从而使板材在模具表面上成型。
吸附力来源于模具表面和板材表面之间的分子吸附力，吸附力的大小取决于模具表面和板材表面的粗糙程度、接触面积、吸附介质等因素。
热成型方法还需要适当的气压控制，通过调节气压大小和位置来控制产品的壁厚和形状。
热成型方法的最后一个工艺环节是冷却成型，通过快速冷却使得板材恢复硬度和刚性，并且将产品从模具中取下，并进行后处理，如切割、钻孔、抛光等等。
1.汽车内饰件：汽车内饰件由于要求外观和质感等方面的高要求，因此通常采用热成型方法进行生产，如仪表板、门板、饰条等。
2.电器外壳：电器外壳要求高强度、耐磨、耐高温等特性，采用热成型方法生产外壳可以大幅降低成本和生产周期，如冰箱外壳、空调外壳等。
3.包装盒：热成型方法可以生产各种形状的包装盒，如饮料杯、食品盒、化妆品盒等。
4.家具构件：热成型方法可以生产家具构件，如办公家具、椅子等。
三、热成型方法的发展方向随着科技的发展和市场需求的变化，热成型方法也面临着许多发展机遇和挑战。
热成型工艺pptx
近年来，随着环保意识的不断提高，热成型工艺逐渐向绿色制造方向发展，例如采用回收塑料材料作为原料， 以及开发新的加工技术以提高生产效率和降低成本。
热成型工艺的应用范围
汽车行业
热成型工艺被广泛应用于制造汽车车身覆 盖件、仪表板、保险杠等大型塑料制品。
建筑行业
热成型工艺可制造各种类型的塑料门窗、 幕墙、扣板等建筑装饰材料。
冷却温度
冷却温度也是热成型工艺中需要严格控制的参数，冷却不当可能导致材料变形、内应力增大或者出现 气泡等缺陷。
时间控制
成型时间
成型时间太长可能导致材料变形或产生内应力，而时间太短则可能导致成型不充分或者出现缺陷。
冷却时间
冷却时间太长可能导致材料变脆或者产生内应力，而时间太短则可能导致材料未充分冷却而影响性能 。
特点
热成型工艺具有生产效率高、制造成本低、材料利用率高、 可制造大型制品等优点，但同时也存在制品精度不高、材料 性能有所损失等缺点。
热成型工艺的历史与发展
历史
热成型工艺最初起源于20世纪40年代，当时主要用于制造玻璃纤维增强塑料制品。随着材料和技术的不断发 展，热成型工艺逐渐应用于制造各种类型的塑料制品。
热成型弯曲变形
• 弯曲变形：热成型制品形状与设计不符，原因可能是材料流 动性差、模具设计不合理、冷却不均匀等。防止方法包括改 善材料流动性、优化模具设计、控制冷却速度等。
表面粗糙与橘皮状
表面粗糙
热成型制品表面不平整，原因可能是材料流 动性差、模具表面质量差等。防止方法包括 改善材料流动性、提高模具表面质量等。
热成型工艺pptx
2023-10-30
目录
• 热成型工艺简介 • 热成型工艺流程 • 热成型工艺参数控制 • 热成型工艺缺陷及防止方法 • 热成型工艺优化与发展趋势 • 热成型工艺案例展示
热成型工艺流程
热成型工艺流程在塑料加工行业中，热成型是一种常见且重要的工艺流程。
通过热成型工艺，我们可以将塑料材料加热软化后，放入模具中进行成型，最终得到我们需要的产品。
热成型工艺广泛应用于各种领域，如日常生活用品、工业零部件、包装材料等。
热成型工艺的流程通常包括以下几个步骤：1. 原料准备首先，需要准备塑料原料，例如聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）等。
这些塑料原料需要根据产品要求选择相应的种类和颜色，然后进行预处理，比如颗粒干燥、着色等。
2. 加热软化将准备好的塑料颗粒放入热成型机中，经过加热和压力作用，塑料颗粒逐渐软化并均匀熔融。
加热的温度和时间要根据不同的塑料种类和厚度进行调整，确保塑料可以充分软化以适应模具成型。
3. 成型一旦塑料软化到位，就需要将其放入模具中进行成型。
模具的设计决定了最终产品的形状和尺寸。
塑料软化后，通过压力或真空吸附等方式使其充分填充模具中的空腔，在一定的压力和温度条件下进行成型。
4. 冷却固化成型完毕后，需要等待塑料在模具中冷却固化。
这个过程很关键，冷却时间过短可能导致产品失真或变形，冷却时间过长则会影响生产效率。
因此，需要控制好冷却时间，确保产品质量。
5. 脱模当塑料产品完全冷却后，可以进行脱模操作。
通过适当的方法，如振动脱模、气压脱模等，可以将成型好的产品从模具中取出。
脱模过程中需要注意避免产品受力过大而损坏。
6. 加工处理成型好的塑料产品可能需要进行后续的加工处理，比如去除余边、抛光、组装等。
这些工序可以进一步提升产品的质量和外观。
总的来说，热成型工艺流程是一个综合性的加工过程，需要精准地控制温度、压力、时间等参数，以确保最终产品符合设计要求。
同时，随着技术的不断发展，热成型工艺也在不断创新和改进，为塑料制品的生产提供更高效、更环保的解决方案。
塑料热压成型工艺
塑料热压成型工艺塑料热压成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过加热塑料材料，使其软化并加压成型，用于制造各种塑料制品。
本文将详细介绍塑料热压成型工艺的原理、流程和应用。
一、原理塑料热压成型是利用塑料的热塑性特性进行加工的一种方法。
在热压成型过程中，首先将塑料颗粒或片材加热至熔融状态，然后将其放置在模具内，通过加压使其充分填充模具腔内的形状，最后冷却固化，取出成品。
塑料材料在热塑性状态下具有较好的流动性，因此可以通过热压成型工艺制造出各种复杂形状的塑料制品。
二、流程1. 材料准备：选择适合热压成型的塑料材料，如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）等。
将塑料材料切割成颗粒状或片材状，以便于加热和加工。
2. 加热：将塑料材料放入加热装置中，通过加热使其达到熔融状态。
加热温度通常根据塑料材料的熔点确定，同时要注意控制加热时间，避免过度加热导致材料性能下降。
3. 压制：将加热熔融的塑料材料放置在模具中，然后施加一定的压力使其充分填充模具腔内的形状。
压制过程中需要控制压力的大小和持续时间，以确保成品的质量和尺寸精度。
4. 冷却：在压制完成后，需要将模具中的塑料制品进行冷却固化。
冷却时间通常根据塑料材料的特性和成型件的厚度来确定，以确保成品具有足够的强度和稳定性。
5. 取出成品：冷却固化后，打开模具，取出成品。
这时，成品已经具备了所需的形状和性能特点。
三、应用塑料热压成型工艺广泛应用于各个领域，包括日常生活用品、工业制品、电子产品等。
例如，塑料热压成型可以用于制造塑料碗、塑料杯等日常生活用品，具有成本低、生产效率高的优点；在工业制品中，塑料热压成型可以用于制造塑料托盘、塑料箱等，具有轻质、坚固、耐用的特点；在电子产品领域，塑料热压成型可以用于制造手机壳、键盘等，具有外观精美、绝缘性能好的特点。
总结：塑料热压成型工艺是一种常见且重要的塑料加工方法，通过加热、压制、冷却等步骤，将塑料材料加工成各种形状的塑料制品。
热成型的原理和方法
热成型的原理和方法热成型是一种超级有趣的制造工艺呢！一、热成型的原理。
热成型的原理其实就像是给材料做一个热“SPA”。
咱们先来说说材料，通常是塑料片材或者板材。
这些材料在常温的时候啊，是硬邦邦的，不太好改变形状。
但是呢，当我们给它加热的时候，情况就大不一样啦！就像冰受热会化成水一样，塑料受热后就会变得软软的，像橡皮泥一样听话。
这是因为热量让塑料分子活跃起来，它们之间的连接不再那么紧密，分子可以相对自由地移动啦。
这时候呢，我们就可以利用这个柔软的状态，通过一些模具或者外力，把它塑造成我们想要的形状。
等它冷却下来，就会保持住这个新的形状，就像记忆一样，很神奇吧？二、热成型的方法。
1. 真空成型法。
这是一种比较常见的热成型方法哦。
想象一下，我们把加热变软的塑料片材放在一个模具上面，这个模具就像是一个大模型，有我们想要的形状。
然后呢，我们在模具下面抽真空，就像用吸管把杯子里的空气吸走一样。
这时候，外界的大气压就会把软软的塑料片材紧紧地压在模具上，让它贴合模具的形状。
就好像大气在说：“小塑料片，你就按照这个模具的样子变吧！”这样就完成了一次简单的真空热成型啦。
2. 压力成型法。
这个方法和真空成型有点像，但不是抽真空，而是施加压力。
我们把加热好的塑料放在模具之间，然后通过机械装置给它施加压力，就像用力把两块东西压在一起一样。
这个压力会让塑料乖乖地填充到模具的每一个角落，形成我们想要的形状。
这就好比是强迫小塑料按照我们的想法变形，不过效果可是很棒的呢！3. 吹塑成型法。
吹塑就更有趣啦。
我们先把塑料加热变软，然后把空气吹进这个软软的塑料里面，就像吹气球一样。
不过这个“气球”是按照我们预先设计好的模具形状来膨胀的。
空气的力量会让塑料不断地扩张，直到它贴紧模具的内壁，这样就得到了我们想要的形状。
是不是感觉像在玩魔法一样呢？热成型在我们的生活中可是无处不在的哦。
像我们用的一些塑料包装盒、汽车内饰的一些塑料部件，很多都是通过热成型制作出来的。
工程材料及热成型工艺
工程材料及热成型工艺
工程材料是指在工程领域中用于制造构件或构造物的材料，包括金属、非金属、合金和复合材料等。
这些材料必须具有足够的强度、硬度和耐磨性等特性，以满足工程制造的要求。
热成型工艺是指通过加热材料到一定温度，利用材料的可塑性使其变形成所需形状的工艺。
主要有以下几种热成型工艺：
1. 热轧成型：将金属坯料加热到高温后，通过辊轧使其变形成薄板、薄壁管等形状。
2. 热挤压：将金属坯料加热到高温后，通过挤压机将其挤压成所需形状的材料。
3. 热冲压：将金属板材加热到一定温度后，利用模具进行冲压，使其承受大变形，形成复杂的形状。
4. 热拉伸：将金属坯料加热到高温后，通过拉伸使其变形成细丝或丝状材料。
5. 热淬火：将金属件加热到高温后迅速冷却，使其获得高硬度和高强度。
这些热成型工艺在工程制造中广泛应用，能够使材料获得良好的力学性能和形状。
同时，不同的工程材料和工艺可以相互配合，以满足不同工程的要求。
第十一章 热成型
图11-8 挤出-真空成型
6、其它热成型
弯曲
卷筒 卷边和翻边 扩口 成波
热收缩管
异型管件的成型
（1）板材的弯曲 大 批 量 生 产 几 何 尺 寸 严格的制品常采用阴模 阳模弯曲成型方法。 阳 模 预 热 后 加 热 型 坯 ， 逐渐下压弯曲型坯。 类似于模压成型
1-型坯 2-阳模 3-模板
2、成型机种类及结构 （1）单片供料热成型机
（2）片卷供料热成型机
（3）连接在生产线中的专用热成型机
（1）单片供料热成型机
适于不易成卷的厚片及板材的热成型，特别是大 型制件的生产。
1）单工位热成型机
片材进入成型机之后，在同一位置先后进行加热、 成型、冷却，取件等操作，所以，所设置的加热装置、 模具台、柱塞、冷却装置等，均以片材夹持框为中心。 2) 多工位热成型机
1、滑动成型（slip-forming）
型坯可在成型过程中滑动
适合于厚壁，大深度制品
2、弹性隔膜成型（a）
隔膜成型是一种复合材料成型方法，即将预浸的 复合材料层压后放置于模具上，通过一种特制隔膜的 辅助作用经过抽真空和加热等方法，将层压件压向模 具，形成所需形状。
弹性隔膜成型（b）弹性隔膜液压成型
工位热成型机，主要是双工位和三工位，以三工 位热成型机为例：第一工位是取件和片材夹持，第二 工位加热，第三工位成型，周而复始
单工位热成型机
双工位热成型机
旋转式三工位热成型机
旋转式四工位热成型机
（2）片卷供料热成型机
（9）冷成型
用热塑性塑料板材在玻璃态和结晶状态拉伸成型容 器类制品，在工业上称冷成型。该办法是借助于金属加 工中板材冷冲压法发展起来的新方法，其主要特点是型 坯在低于玻璃化温度（非结晶型塑料）或低于熔融温度 （结晶型塑料）下成型。型坯在室温下或加热到 20~40℃，低于玻璃化温度或熔融温度，将其周边固定 在夹紧装置上，用阳模施以成型压力，进行成型。减少 或完全取消了型坯的加热工序，也没有冷却阶段。用冷 成型法制得的产品厚度精度和壁厚均匀性都优于热成型 法。
玻璃热成型工艺
玻璃热成型工艺
玻璃热成型工艺是指将玻璃加热至一定温度，通过模具或重力塑形成所需的形状和尺寸的工艺。
这种工艺可以用于制造各种玻璃制品，如玻璃杯、玻璃碗、玻璃花瓶等。
一般来说，玻璃加工厂会采用以下步骤进行玻璃的热成型：
1.准备玻璃原料：首先需要准备好所需的玻璃原料，并对其进行筛选和清洗。
2.预处理：对原材料进行预处理，包括切割、打孔、钻孔等操作，以便于后续加工。
3.加热：将预处理好的原材料放入专门的加热设备中进行加温。
一般来说，加温温度在550℃至700℃之间。
4.塑形：当玻璃达到所需温度时，将其移入模具中进行塑形。
模具可以是金属或陶土制成的。
重力也可以用于塑形过程中。
5.冷却：完成塑形后，需要让玻璃逐渐冷却到室温。
这个过程需要逐渐降温，以避免玻璃因快速冷却而产生裂纹。
总之，玻璃热成型工艺是一种非常重要的玻璃加工技术。
通过这种技术，可以制造出各种形状和尺寸的玻璃制品，满足人们对美观和实用性的需求。
塑料制品的热成型与冷定型工艺
缺点：设备投资大，能耗高， 对环境影响大
优点：可以生产复杂形状的制 品，设计自由度大
缺点：需要熟练的技术工人， 操作难度大
3
冷定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ工艺
冷定型工艺原理
冷却方式包括空气冷却、水 冷却和油冷却等
冷定型工艺是通过冷却和定 型来改变塑料制品的形状和 尺寸
定型方式包括压力定型、真 空定型和热定型等
冷定型工艺可以提高塑料制 品的尺寸精度和表面质量，
热成型工艺：适用于大批量生产，冷定型 工艺：适用于小批量生产
热成型工艺：设备投资较高，冷定型工艺： 设备投资较低
热成型工艺：能耗较高，冷定型工艺：能 耗较低
热成型工艺：对操作人员的技术要求较高， 冷定型工艺：对操作人员的技术要求较低
5
热成型与冷定型工 艺的发展趋势
新材料的应用
新型塑料材料的研 发和应用
展
环保要求的影响
环保法规的制定和实施，对塑料制品的热成型与冷定型工艺提出了更高的 要求。
随着环保意识的提高，消费者对环保塑料制品的需求也在不断增加。
塑料制品的热成型与冷定型工艺需要不断改进和创新，以满足环保要求。
环保要求的影响下，塑料制品的热成型与冷定型工艺将朝着更加环保、节 能、高效的方向发展。
减少变形和翘曲
冷定型工艺流程
冷却方式：水冷、 风冷、油冷等
冷却时间：根据 塑料制品的厚度 和形状确定
冷却温度：根据 塑料制品的种类 和性能确定
冷却后的处理： 去除应力、改善 性能等
冷定型工艺的应用范围
橡胶制品：如轮胎、密封件、 减震器等
复合材料：如玻璃纤维增强 塑料、碳纤维增强塑料等
塑料制品：如汽车零部件、 家电外壳、医疗器械等
塑料成型工艺学热成型
13.2.2 覆盖成型
与真空成型基本相同，不同者只是所用模具只有阳模； 成型时系借助于液压系统的推力，将阳模顶入由框架 夹持且已加热的片材中，也可用机械力移动框架将片 材合扣复在模具上，然后在抽真空使片材包复于模具 上而成型。
覆盖成型特点：
1.与模面贴合的一面质量较高，结构上也较鲜明、细致；
2.壁厚的最大部位在模具的顶部，而最薄的部位则在模具侧面与 底面的交界处；
根据片材两面产生压差的方法，可分为真空成型和 加压成型两种。
13.2.1 差压成型
差压成型特点：
1.制品结构上比较鲜明和精细部位是与模面贴合的一 面，而且光洁度也较高； 2.成型时，凡片材与模面在贴合时间上愈后的部位， 其厚度愈小； 3.模具结构简单，通常只有阴模；
4.制品表面光泽好，并不带任何瑕疵，材料原来的 透明性成型后不发生变化。
目前工业上用于热成型的塑料有：聚甲基丙烯酸 甲酯、聚氯乙烯、聚乙烯、ABS等多种热塑性共 聚物等。用浇铸、压延、挤出等方法制造的片材 为原料。
13.1 概述
与注射成型相比热成型具有： 优点：生产效率高、方法简单、设备投资 少、能够制造表பைடு நூலகம்较大的制品。 缺点：原料成本高，制品厚加工工序多。
13.2 热成型方法
13.2.1 差压成型
先用夹持框将片材夹紧，并置于模具上，然后用加 热器进行加热，当片材已被热至足够温度时移开加 热器，并立即抽真空或通入压缩空气加压，这时由 于在受热软化的片材两面形成压差，片材被迫向压 力较低的一边延伸和弯曲，最后紧贴于模具型腔表 面，取得所需形状，经冷却定型后，即自模具底部 气孔通入压缩空气将制品吹出，经修饰后即为制品。
3.制品侧面常会出现牵伸合冷却条纹；通常在接近模面顶部的侧 面处最多。
热成型工艺
热成型工艺热成型工艺是指在熔融或固态条件下，加热某种金属或合金，然后以模具、压力等形式，使材料塑性变形后，得到特定形状的产品的工艺。
热成型工艺通常包括铸造、浇铸、注射成型、挤出成型、热压成型和复合成型等。
铸造是将液体金属或金属合金用模具，经过加热或高压冷却，使材料凝固而成型的过程。
它可以制造出任意复杂的模具，此外，它还可以节约材料，提高加工精度。
但是铸造的过程也比较费时费力，而且材料的熔点必须足够低，这就要求在生产中管理工艺的要求相对较高。
浇铸是将液态金属或金属合金，由一些孔口投入模具，通过液体压力表面活性剂，使液体熔融金属合金均匀的灌入模具内的一种工艺。
浇铸能够得到产品体积大、表面平滑，结构紧密的零件。
浇铸步骤比较简单，在生产中受到工厂们的极大欢迎。
同时，它也可以制造复杂模具，它可以节约材料，提高产品质量、加工精度和温度控制精度。
注射成型是将熔融金属或合金放入模具内，再通过压力和模具的作用，将模具的内壁塑形而成的工艺。
注射成型的优点在于能够得到产品表面光洁、复杂性结构，可以节约材料，提高加工精度，减少生产费用。
此外，它同样可以制造复杂模具，它的整体成型速度快，可以有效避免因模具变形而产生的损失。
挤出成型是将金属及合金放入模具中，给模具推动，使其发生塑性变形，获得所需形状和尺寸，以及相应的表面品质技术。
挤出成型的优点在于节约材料，提高产品精度，可以制造出复杂的模具，而且成本比较低。
热压成型是将表面加工过的金属、合金放入模具中，给模具施加温度和压力，使之发生塑性变形，获得所需形状和尺寸，以及相应的表面品质技术。
热压成型的优点是表面光洁，加工精度高，产品复杂程度高，能够生产出大量产品，而且可以节省成本。
复合成型技术是将不同金属或金属合金混合在一起，并通过烘烤和压力变形实现复合的一种技术。
复合成型的优势在于可以综合利用不同材料的特性，增加产品耐腐蚀性，抗磨损性和抗拉伸性，而且成本低，可以提高产品的质量和性能。
热成型工艺技术
热成型工艺技术热成型工艺技术是一种常用的工艺方法，用于将塑料材料加热至可塑状态，然后通过模具进行成型。
热成型工艺技术具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。
热成型工艺技术可以分为热冲压、热挤压和热吹塑等几种形式。
其中，热冲压是通过将塑料材料加热至可塑状态，然后放入冲压机内进行冲压，通过模具将塑料板材冲压成所需的形状。
热挤压是通过将塑料材料加热到可塑状态，然后通过挤出机将塑料挤压到模具中，形成所需的形状。
热吹塑则是先将塑料加热至可塑状态，然后通过吹塑机将塑料膨胀成空心制品。
热成型工艺技术具有一定的工艺参数，例如加热温度、加热时间、冷却时间等。
这些工艺参数的选择会直接影响最终产品的质量和性能。
一般来说，加热温度要控制在塑料的熔融温度到热分解温度之间，以保证塑料能够达到可塑状态而不发生分解。
加热时间要根据塑料的类型和厚度来确定，一般来说，厚度较大的制品需要较长的加热时间。
冷却时间要充分保证制品的硬化，以避免在取模过程中变形。
热成型工艺技术在塑料制品生产中具有广泛应用。
例如，手机壳、电视外壳、汽车零部件等塑料制品的生产过程中，都离不开热成型工艺技术的应用。
热成型工艺技术具有快速高效的特点，能够大大提高生产效率，降低生产成本。
此外，热成型工艺技术还可以制作出各种形状复杂的制品，提供了更多设计的可能性。
热成型工艺技术制作的制品具有一定的强度和韧性，可以满足不同应用领域的需求。
但是，热成型工艺技术也存在一定的局限性。
首先，塑料材料的选择和质量会直接影响制品的质量和性能。
不同的塑料材料对加热温度和时间有不同的要求，需要根据具体的材料选择合适的工艺参数。
其次，热成型工艺技术在成型过程中会产生一定的废料，对资源有一定的浪费。
因此，在使用热成型工艺技术时，需要合理选择工艺参数，尽量减少废料的产生，提高生产效率和质量。
综上所述，热成型工艺技术是一种常用的工艺方法，具有成本低、生产效率高、制品精度高等优点。
材料工程中的热成型技术
材料工程中的热成型技术热成型技术是材料工程领域中的一项核心技术，它通过热加工的方式将材料变形成所需的形状。
这种技术不仅使用广泛，而且具有多种优势，例如改善材料的物理和力学性能、提高生产效率和减少材料浪费等。
本文将从以下三个方面来介绍热成型技术在材料工程领域中的应用。
一、热轧工艺热轧工艺是钢材生产过程中一项重要的热成型技术，它通过高温和大压力对钢坯进行加工，使其具有所需的形态和性能。
根据不同的生产要求，可采用不同的轧制工艺，例如普通热轧、带钢生产和冷轧等。
普通热轧是将钢坯加热到约1000℃的高温状态下进行加工，使其在大压力下变形成所需的形态。
这种工艺具有工艺简单、适用范围广等优点，适用于大部分的钢材生产。
然而，普通热轧也存在一些缺点，例如加工后的钢材表面粗糙、变形能力低等。
带钢生产是一种将钢板加工成所需宽度的热轧工艺。
这种工艺的加工温度通常在900℃-1000℃之间，可以获得较为理想的表面光洁度和尺寸控制精度。
带钢生产的优点在于可以获得较好的尺寸精度、成材率高等特点。
冷轧是钢材加工中另一种常见的工艺，与热轧相比，冷轧可以获得更高的表面光洁度和尺寸控制精度，同时还能改善钢材的物理和力学性能。
因此，冷轧工艺在汽车、仪器、航空等领域中得到广泛应用。
二、热挤压工艺热挤压工艺是指将金属坯料加热到所需温度后在挤压机上进行加工，使其变形成为所需的形状和尺寸。
与热轧相比，热挤压工艺可以更好地控制成型过程，获得更高的尺寸精度和表面光洁度。
热挤压工艺主要应用于铝合金、钛合金等金属的加工中。
这些合金具有较好的强度和耐腐蚀性能，在航空、航天、汽车等领域中得到广泛应用。
通过热挤压工艺进行加工，可以获得高强度、高耐腐蚀性能的成品，且成本相对较低。
三、热处理工艺热处理是材料工程中的一项核心技术，它通过热加工的方式改善材料的物理和力学性能。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火等。
淬火工艺是将金属材料加热到一定温度后迅速冷却（通常用油或水进行），使其在短时间内固化形成所需的组织和性能。
热成型工艺与设备概述
热成型工艺与设备概述热成型设备是用于热成型工艺的专用设备，通常包括加热系统、模具、冷却系统、控制系统等组成部分。
加热系统用于将材料加热至所需的温度，通常采用电加热、燃气加热、蒸汽加热等方式。
模具是用于成型材料的工具，可以根据产品的形状设计不同的模具。
冷却系统用于控制产品的冷却速度，以保证产品的质量。
控制系统则用于监控和调节整个成型过程，确保产品符合要求。
热成型工艺和设备在现代工业生产中扮演着重要的角色，它不仅可以提高生产效率，降低生产成本，还能够生产出高质量的产品。
随着科技的发展和进步，热成型工艺和设备也在不断地进行创新和改进，以满足不同产品的生产需求。
同时，热成型工艺和设备也面临着一些挑战，比如如何提高能源利用率、如何进一步提高产品质量等问题，这需要各界共同努力，不断进行技术研发和创新，推动热成型工艺和设备的发展。
热成型工艺和设备在现代工业生产中的应用非常广泛，可以用于生产各种不同材料的制品，比如塑料制品、橡胶制品、金属制品等。
热成型工艺主要包括热压成型、热吹成型、热拉伸成型等，每种成型工艺都有其适用的材料和产品类型。
而热成型设备的技术水平和性能特点对产品的质量和生产效率具有重要影响。
热成型设备通常按照不同的工艺特点和产品类型进行设计和制造。
比如，热压成型设备通常包括传热系统、压力系统和控制系统。
传热系统通常由加热装置和冷却装置组成，加热装置通常采用电热管、燃气加热器等，通过传热媒介将热量传输到模具内，使塑料或橡胶材料达到软化或熔融状态。
压力系统则通过液压缸或气压缸对模具进行压合，将软化或熔融的材料填充模腔，并保持一定的成型压力。
控制系统则通过温度、压力、时间等参数的调节和监控，确保产品的成型质量和生产效率。
热吹成型设备常用于塑料制品的制造，包括吹塑机、注塑机等。
热吹成型设备通常由加料系统、加热系统、成型系统、冷却系统和控制系统组成。
加料系统用于将原料塑料颗粒或颗粒状的塑料熔融后送入模具。
加热系统通常采用电热器或红外加热器，将模具加热到一定温度，软化塑料颗粒。
热成型钢工艺
热成型钢工艺热成型钢工艺，这可是汽车制造领域里相当厉害的一门手艺呢。
咱们先来说说热成型钢是啥吧。
你可以把汽车想象成一个超级战士，那热成型钢就是这个战士身上最坚硬的铠甲。
热成型钢可不是普普通通的钢材哦。
它一开始是软软的，就像面团一样，不过这个面团可不像咱平时吃的那么简单。
它要经过一系列超级厉害的加工过程。
这钢材在没加工之前，就像是一个还没经过训练的小徒弟，浑身软绵绵的，没有啥力量。
在热成型的工艺里啊，这个软乎乎的钢材得先被加热到很高很高的温度，高到啥程度呢？就像把你丢进桑拿房，热得你感觉自己都要融化了那种热。
加热后的钢材就像是被打了鸡血一样，分子们都活跃起来了。
然后呢，它就被快速地放到模具里冲压成型。
这个过程就像是把一块热乎乎的泥巴快速地捏成你想要的形状。
你要是捏过泥巴就知道，动作得快，不然泥巴凉了就不好捏了。
热成型钢也是这样，要是慢了，钢材就硬了，就没办法弄成想要的形状了。
热成型钢工艺做出来的部件啊，那可真是强得不得了。
它在汽车上的作用可太大了。
比如说汽车的防撞梁，这就好比是战士的盾牌。
如果防撞梁不是用热成型钢做的，就像是战士拿着纸糊的盾牌上战场，那能顶啥用呢？一撞就瘪了。
但是用了热成型钢，那就像是钢铁铸就的盾牌，坚硬无比。
在发生碰撞的时候，热成型钢能抗住很大的冲击力，保护车内的人安全。
这就好比是一个忠诚的卫士，死死地守住城门，不让敌人冲进来。
热成型钢工艺还有一个好处呢，就是它可以让汽车的结构更加合理。
你看啊，汽车就像一个大拼图，每个部件都得拼得恰到好处。
热成型钢能够被做成各种各样复杂的形状，就像你玩的那种超级复杂的拼图块一样。
它可以让汽车的各个部分完美地结合在一起，既保证了强度，又不会让汽车变得很笨重。
这就好比是一个聪明的建筑师，能够用最少的材料搭建出最坚固的房子。
不过啊，这热成型钢工艺也不是那么容易掌握的。
就像做饭一样，火候稍微掌握不好，菜就不好吃了。
热成型钢在加热的温度啊，冲压的速度啊，模具的精度啊这些方面，都得拿捏得死死的。
塑料加工中的热成型工艺和控制
塑料加工中的热成型工艺和控制塑料加工是现代工业化生产中最为基础和广泛应用的生产方式之一。
其中热成型工艺和控制是塑料制品加工的主要环节之一。
热成型是指塑料通过加热软化后，通过模具或模具转动真空吸塑等方式制成成型品的生产过程。
而热成型工艺和控制是指在生产中对热成型过程进行控制和调整，以保证成型品制造的质量和性能。
一、热成型工艺热成型工艺是塑料加工中的重要环节之一。
不同形状的制品所需的工艺过程也不同。
如注塑成型，吹塑成型，挤出成型等不同工艺需要依据对应的模具、设备和工艺流程来进行生产。
在注塑成型中，塑料材料经加热达到一定温度，被加入注塑机中，并在压力下经热成型模具进行成型。
而吹塑成型需要通过挤出机将塑料材料挤出，然后通过吹塑成型机进行空心瓶、杯等制品的制造。
而挤出成型则是将塑料材料通过挤出机将塑料材料挤出，并通过模具压制成型。
在热成型工艺中，塑料加工企业需要根据成品的要求，选择适当的机型、设备、材料和化学添加剂。
通过不同的造型和加工方式，让复杂的塑料制品加工和成型变得简单和快捷。
二、热成型控制热成型控制是保证塑料制品品质和性能的重要手段。
一方面，热成型控制需要对加工设备进行检测和校准，以保证生产过程稳定和精准。
同时也需要对材料加工、热成型过程进行监控和调整，避免材料质量问题和加工过程中的问题对成型品的影响。
比如，热成型温度、增塑剂含量、出料速度等参数需要进行精密控制，以保证成型品尺寸精度、表面光滑度、机械强度和耐用性等重要性质。
热成型控制中，监控和调节技术是关键，需要通过各种先进的监测和反馈系统来实现对热成型过程的精密控制。
例如，监测温度、液位、压力、电压等参数的传感器和自动控制仪表，在生产过程中实现对加热温度、压力、出料速度等参数进行精密控制，以保证塑料制品成型品质和性能的稳定。
三、热成型趋势和挑战随着科技的不断进步和发展，热成型技术在塑料制品加工上得到了广泛应用和改进。
在趋势和挑战方面，塑料加工企业需要关注成品在适应多样化的使用场合和需求的同时，需充分考虑整个生产成本、能源消耗、资源利用等环保、节能、可持续发展的问题。
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2、型腔尺寸
（1）拉引深度 对于直接真空成形而言，深度对宽度之比不可超过0.5：1。若是 包模真空成形，则深度对宽度比不应超过1：1。对于有柱塞辅助、滑 动环或逆拉式之成形法，则其比率可超过1：1，甚至达2：1。然而， 一般来说，浅深度的还是比高深度的较易成形并且较佳之均匀肉厚， 如下图所示。
直接真空成形：Dmax＝0.5W。 包模真空成形：Dmax＝1W。 柱塞辅助，滑动环或逆拉式 法Dmax＞1W到将近2W。
2、金属模具
适合于长期、高速生产的模具材料无疑是金属。铜因其造价高而很 少采用;铝容易加工、质量轻、耐腐蚀性好且耐用,因而大批量生产时 大多选用铝模。在铝模表面镀一层铜或铬,可大大增加其耐磨性。在 生产50万个制品后,其表面还不会出现明显被磨损的痕迹。
模具设计思路
密封隔板的设计
PVC包装盒成 型模具设计
专业：XXX 姓名：LXY
模具材料的选择
1、非金属模具
常见的非金属模有木模、石膏模和塑料模。 木模:凡组织紧密、不易变形、不易断裂的木料,均可选作模具材料。 但这种模具的生产批量以不超过1000个为宜。
石膏模:石膏模制作方便,价格便宜,但其强度较差。为了增加石膏模 的强度,可在石膏中加入10%~30%的水泥,并放置一些纵横交叉的铁丝, 以延长其使用寿命。石膏模的生产批量一般不超过5万个。 塑料模:塑料模容易加工,生产周期短,修正和修理都很方便,且耐腐蚀、 质量轻。因此适合于批量较大的容器生产。常用的塑料模材料有环氧 树脂、酚醛树脂和聚脂。
4、下模体
下模体9的作用就是冷却上模体,并且将模具内的空气尽快排出,使制 品的形状准确,定型快速,并且尽可能减少制件脱模收缩。其设计要点 是冷却水腔内部尽可能光滑,使冷却水尽可能快地流出。一般冷却水 可以接普通自来水,也可以用处理的冷水(4~10℃),这样可以使模具冷 却效果更好,水压一般为0.4~0.6MPa。
2、真空热成型
采用真空室受热软的片材紧贴模具表面而成型。但抽真空 所造成的压差不大，只适用于外形简单的制品。
3、双片材热成型
凉片材叠合在一起，中间吹气，可制大型中空制件。
4、凹凸模对压成型
将受热软化的片材放在配对你的阴、阳模之间，借助之间 的压力成型。用于ABS、PP、高分子量HDPE。制件刚性、 强度等高于一般热成型产品。
2、上模体
模具成型部分就是模具成型制品外形的型腔即上模体(凹模)1 材料：易加工，导热性好。一般有木材、硬石膏、陶瓷烧结物、环氧 树脂、铝合金、低碳钢等。本模具选用材料为铝合金。 在型腔设计过程中,主要考虑通气孔2的位置、数量和模具的表面粗糙 度。
3、密封隔板的设计
密封隔板4的作用就是将上模体与下模体分开,防止下模体的冷却水溢 出进入上模体,影响成型。所以在用O型密封圈密封的同时,最好在接 触面上涂上一层防水胶水,使密封的效果更好。密封隔板材料为铝板。
上模体
Contents
下模体
1、模具设计思路
模具采用两部分的结构形式;上部分是成型部分,模具的型腔布置在这 里;下部分为冷却部分,冷却水道布置在其中,两部分之间是抽真空的 空气通道。
1.上模体（凹模） 2.通气孔 3.排气通道 4.密封隔板 5.螺钉
模具结构
6.O型密封圈 7.O型密封圈 8.冷却水道 9.下模体 10.制品加强筋 11、冷却水接头螺纹 12.抽真空通道 13.固 定螺钉
5、柱塞辅助真空成型
用柱塞或阳模将受热片材进行部分预拉伸，再用真空或气 压进行成型，可制深度大、壁厚分布均匀的制品。
1、抽气孔的大小和位置 模具结构 2、型腔尺寸 3、型腔粗糙度 设计 4、边缘密封结构 5.加热冷却装置 热成型模 具设计 模具材料 1、非金属模具 2、金属模具 的选择
模具结构设计
5.加热冷却装置
目前多采用电阻丝加热、红外线灯加热和石英管加热器加热。对于不 同塑料板材的成型温度,一般是通过调节加热器和板材之间的距离来 达到,距离可以在80~120 mm范围内调节。 加热器的功率计算如下:N=K·F 式中：N为加热功率, W; K为加热系数, W/cm2; F被加热片材的面积, cm2。 不同片材的加热系数K值列于表3。
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目录
前言
热成型工艺的定义 热成型类型 热成型模具设计 PVC包装盒成型模具设计
前言
在市场上，热成型产品越来越多，例如杯、碟、 食品盘、玩具、帽盔，以及汽车部件、建筑装饰 件、化工设备等。 热成型与注射成型比较，具有生产效率高、设备 投资少和能制造表面积较大的产品等优点。 用于热成型的塑料主要有PS、PVC、PE、PP、PET 和纤维素（如硝酸纤维素、醋酸纤维素等）塑料， 也用于工程塑料（如ABS树脂、PC）。 热成型方法有多种,但基本上都是以真空、气压或 机械压力三种方法为基础加以组合或改进而成的。 近年来，热成型已取得新的进展，例如从挤出片 材到热成型的连续生产技术。
3、型腔粗糙度
真空成型模具表面粗糙度太高对脱模有不利影响,因为真空成型模具 一般没有顶出装置,而只靠压缩空气脱模。若表面粗糙度太高,容器容 易粘附在模具上,造成脱模困难。因此,真空成型模具的表面粗糙度要 求不能太高,最好在表面加工之后,用磨料来打砂或进行喷砂处理。
4、边缘密封结构
为了阻止外面的空气进入真空室,在塑料板片与模具接触部分的边缘 应设置密封装置。
1、抽气孔的大小和位置
真空成型模具必须设计抽气孔,抽气孔的大小应适合成型容器的需要。 对流动性好的塑料,抽气孔要小一些;对流动性差的塑料,抽气孔应大 些。抽气孔的尺寸与片材及其厚度有关。 抽气孔可以是许多孔,也可以由模具装配时构成的缝隙来充当(见图)。 形状复杂的容器,孔数应当增加。孔间距可取25~30 mm,内凹处孔间距 为3~12 mm。总之,必须保证在很短的时间内将空气抽空。抽气孔的位 置一般布置在板材最后与模具接触部分,即模具型腔的最低点及角隅 处。
（2）塑料的收缩率 真空成型模具必须考虑塑料的收缩率,收缩量的50%是塑件从模具 中取出时产生的, 25%是取出后在室温下1 h内产生的,其余的25%是在 取出后的24 h内产生的。影响收缩率的因素很多,精确计算比较困难。 最好先用石膏模型试出产品,测得其准确收缩率,然后以此作为设计型 腔的依据。常见塑件的收缩率见表2
制面用夹成将 品相下在各热 。仿，框种塑 的使架制性 形其上品片 状紧加的材 。贴热一加 冷模到种工 却具软特 定的化殊 型型状的 后面态加 ，，，工 经以在方 修取外法 整得力。 即与作片 成型 材
真 空 热 成 型
热型类型
1、气压成型
采用压缩空气或蒸汽压力，迫使受热软化的片材，紧贴于 磨具表面而成型。由于压差比真空成型大，可制造外形较 复杂的制品。