冲压成形工艺与模具设计_图文
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4.3 回转体拉深件板料尺寸的确定
4.3.1 计算方法 4.3.2 简单回转体拉深件的板料尺寸计算 4.3.3 复杂形状回转体拉深件板料直径的计算
4.3.1 计算方法
常用的是等面积法，即假设拉深件表面积与板料 面积相等，作为计算板料面积的依据。但由于 板料的机械性能差异、模具工作条件的一致性 差异等因素，使拉深后由板料边缘形成的制件 的口部或凸缘周边部不齐，达不到制件的形状、 尺寸要求，必须对边缘处再加工。因此，在计 算板料尺寸时，要在拉深件的高度方向或带凸 缘制件的凸缘半径上加一修边余量δ，如图 4.16所示
结构组成即尺寸(4) 拉深次数(5) 润滑条件(6) 拉深速度 3. 极限拉深系数的确定
图4.24 多次拉深变形情况
4.4.2 拉深次数的确定
根据拉深件的相对厚度t/D，由表4.10查出相对
应的各次拉深系数m1，m2，…，mn。由式
(4.13)得知，总的拉深系数m和各次拉深系数
mi的关系为 mm 1m 2 m n1m n
1. 解析法 2. 作图累加法 3. 利用CAD软件求面积 4. 条线段已添加到多段线
图4.18 形心法求面积
4.4 圆筒形件的拉深
4.4.1 拉深系数 4.4.2 拉深次数的确定 4.4.3 拉深件工序尺寸的计算
4.4.1 拉深系数
1. 拉深系数的概念 图4.24 多次拉深变形情况 2. 极限拉深系数的主要影响因素 (1) 板料机械性能(2) 板料的相对厚度t/D (3) 模具
2. 影响拉深变薄和拉裂的因素
t
(1) 拉深系数m的影响(2) 板料机械性能的影响(3) 凹模圆 角半径的影响(4) 凸模圆角半径的影响(5) 摩擦系数的 影响 (6) 压边力的影响
冲压工艺与模具设计ppt
冲压模具的上下模座
用于安装固定上、下模，承受冲压载荷。
冲压模具的导正销
确保模具在冲压过程中精确定位。
冲压模具的模柄
连接上模座与压力机滑块，传递冲压能量 。
冲压模具的脱料板
用于控制料件顺利脱离模膛。
冲压模具的模膛
是模具的核心部分，决定冲压件的形状和 尺寸。
冲压模具的设计原则
冲压件的质量原则
经济性原则
安全操作
严格按照安全操作规程使用和维护 模具，避免安全事故的发生。
05
冲压技术的发展趋势与未来 展望
冲压技术的发展趋势
高效化
为了提高生产效率，冲压技术正朝着更快 速、更精准的方向发展。
智能化
利用人工智能和大数据技术优化冲压工艺 ，实现生产过程的可视化、可控化。
自动化
自动化冲压技术有助于提高生产效率和降 低成本。
模具磨损
由于长期使用导致模具表面磨损，应定期检查并 进行修复或更换。
模具断裂
由于模具结构设计不合理、材料选用不当或热处 理不当等原因导致模具断裂，应重新进行结构设 计、选用适宜材料和改善热处理工艺。
模具变形
由于模具材料、加工精度和热处理等因素导致模 具变形，应选用优质材料、提高加工精度和改善 热处理工艺。
冲压工艺的特点包括生产效率高、制造成本低、材料利用率 高、可加工复杂形状等。
冲压工艺的基本分类
根据加工过程中板料是否分离，冲压工艺可分 为分离工艺和成型工艺两大类。
分离工艺是指将板料切割成单个零件或部件的 工艺方法，如落料、冲孔等。
成型工艺是指在不破坏板料整体性的前提下， 通过模具使板料发生塑性变形，从而得到所需 形状和尺寸的零件，如弯曲、拉伸等。
保证冲压件的质量、精度和稳定性。
用于安装固定上、下模，承受冲压载荷。
冲压模具的导正销
确保模具在冲压过程中精确定位。
冲压模具的模柄
连接上模座与压力机滑块，传递冲压能量 。
冲压模具的脱料板
用于控制料件顺利脱离模膛。
冲压模具的模膛
是模具的核心部分，决定冲压件的形状和 尺寸。
冲压模具的设计原则
冲压件的质量原则
经济性原则
安全操作
严格按照安全操作规程使用和维护 模具，避免安全事故的发生。
05
冲压技术的发展趋势与未来 展望
冲压技术的发展趋势
高效化
为了提高生产效率，冲压技术正朝着更快 速、更精准的方向发展。
智能化
利用人工智能和大数据技术优化冲压工艺 ，实现生产过程的可视化、可控化。
自动化
自动化冲压技术有助于提高生产效率和降 低成本。
模具磨损
由于长期使用导致模具表面磨损，应定期检查并 进行修复或更换。
模具断裂
由于模具结构设计不合理、材料选用不当或热处 理不当等原因导致模具断裂，应重新进行结构设 计、选用适宜材料和改善热处理工艺。
模具变形
由于模具材料、加工精度和热处理等因素导致模 具变形，应选用优质材料、提高加工精度和改善 热处理工艺。
冲压工艺的特点包括生产效率高、制造成本低、材料利用率 高、可加工复杂形状等。
冲压工艺的基本分类
根据加工过程中板料是否分离，冲压工艺可分 为分离工艺和成型工艺两大类。
分离工艺是指将板料切割成单个零件或部件的 工艺方法，如落料、冲孔等。
成型工艺是指在不破坏板料整体性的前提下， 通过模具使板料发生塑性变形，从而得到所需 形状和尺寸的零件，如弯曲、拉伸等。
保证冲压件的质量、精度和稳定性。
冲压工艺与模具设计电子PPT课件
(
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/
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图1.3 主剪应力面及主剪应力方向（用阴影线表示）
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•
其中绝对值最大的主剪应力称为该点的最大剪应力，用τmax表示。若规定1≥2≥3，则
•
•
（）
ma x (13)/2
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•
最大剪应力对材料的塑性变形有重要意义。
•
大小取决于该点的应力状态，而与坐标系的选取无关，即
•
•
•
（）
m 1 3(x y z)1 3(1 2 3)
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•
任何一种应力状态都可以看成是由两种应力状态叠加而成，如图所示。其中一种是大小等于平均应力
m的球应力状态，另一种为偏应力状态。因球应力状态为三向等应力状态，不产生剪应力，故不能改变物
•
应力是指单位面积上的内力。单向拉伸试验过程中，试件横截面上的拉
应力有两种计算方法：
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•
（1）不考虑横截面积的变化（F0—试样初始截面积）
•
•
（）
0
P F0
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•
求得的0称为条件应力。其条件就是只有当变形不大时才能用这种方
法近似计算。
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•
（2）考虑横截面积的变化
以说明这种弹塑性变形的共存现象。
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•
低碳钢试样在单向拉伸时的拉伸试验曲线图（或条件应力-应变曲线）
如图所示。
第34页/共89页
图1.5 拉伸试验曲线图（条件应力-应变曲线）
冲压工艺及模具设计与制造
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冲压工艺及模具设计与制造》拆装与测绘指导冲压工艺及模具设计与制造》1模具折装测绘的目的关心学生了解模具内部结构及感性知识。
( 1 ) 关心学生了解模具内部结构及感性知识。
搞清模具零件的名称结构及常用材料和一样热处理要求。
1) 搞清模具零件的名称结构及常用材料和一样热处理要求。
搞清模具零件的相互联接与配合关系。
2) 搞清模具零件的相互联接与配合关系。
搞清典型模具的结构及组成。
3) 搞清典型模具的结构及组成。
培养学生的实践动手能力。
( 2 ) 培养学生的实践动手能力。
( 3 ) 复习巩固制图知识2冷冲压模拆装与测绘的任务拆开模具测画模具非标准件的零件图。
( 1 ) 拆开模具测画模具非标准件的零件图。
非标准件包括：凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、侧刃及侧刃挡非标准件包括：凸模、凹模，凸凹模、固定板、卸料板、垫板、料(始用挡块、固定挡料) 、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。
始用挡块、固定挡料) 、导料板、承料板、模柄、推板、打板、上下模座等。
)、导料板画模具装配图。
( 2 ) 画模具装配图。
3注意事项( 1 ) 不准用锒头直截了当敲打模具，防止模具零件变形。
不准用锒头直截了当敲打模具，防止模具零件变形。
（ 2 ）分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。
分开模具前要将各零件接联接关系做好记号。
上下模座的导柱，导套不要拆开，（ 3 ）上下模座的导柱，导套不要拆开，上模座与导套，下模座与导柱不要拆开，否则不能还原。
否则不能还原。
画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。
（ 4 ）画模具装配图时，应打开上模画下模的府视图。
装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。
（ 5 ）装配图的右上角为冲件工序图，工序图的下边为排样图。
模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，（ 6 ）模具零件可不标公差和表面粗糙度，但要注明零件名称，材料及必要的热处理要求。
冲压工艺及模具设计
《冲压工艺及模具设计》课程实验指导书实验一单工序冲裁模具拆装实验一、实验目的1、掌握单工序冲裁模具的结构及其工作原理。
2、掌握单工序冲裁模上各个零件的名称及其在模具中的作用和相互间的装配关系。
二、实验仪器、设备和材料1、单工序冲裁模具2～3套。
2、游标卡尺、角尺、内六角扳手、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具。
三、实验原理现以冲孔模为例，说明冷冲模的装配方法。
图1—1 冲孔模在装配之前，必须仔细研究图样，根据模具结构的特点和技术要求，确定合理的装配次序和装配方法、此外，还应检查模具零件的加工质量，如凸、凹模刃口尺寸等，然后按照规定的技术要求进行装配。
装配的次序和方法如下；1、主要组件的装配1）模柄的装配因为这副模具的模柄12是从上模座6的下面向上压人的，所以，在安装凸模固定板7和垫板8之前，应先把模柄装好。
模柄及上模座的配合要求是H7/m6。
装配时，先在压力机上将模柄压人。
见图1--2a，再加工定位销钉孔或螺纹孔、然后，把模柄端面突出部分锉平或磨平，见图1-2b。
安装好棋柄后，用角尺检查摸柄及上模座上平面的垂直度。
图1-2 模柄的装配图1-3 凸模的装配（2）凸模的装配凸模及固定板的配合要求为H7/m6、装配时，先在压力机上将凸棋压入固定板内，检查凸模的垂直度，然后将固定板的上平面及凸模尾部一齐磨平，见图1-2a。
为了保持凸模刃口锋利还应将凸模的端面磨平，见图1-2b。
（3）弹压卸料板的装配弹压卸料板起压料和卸料作用、装配时，应保证它及凸模之间具有适当的间隙，其装配方法是，将弹压卸料板套在已装入固定板的凸模内，在固定板及卸料板之间垫上平行垫块，并用平行夹板将它们夹紧，然后，按照卸料板上的螺孔在固定板上投窝，拆开后钻固定板上的螺钉穿过孔。
2、总装配模具的主要组件装配完毕后开始进行总装配。
为了使凸模和四模易于对中，总装时必须考虑上、下模的装配次序，否则，可能出现无法装配的情况、上、下模的装配次序及模具结构有关通常是看上、下模中哪一个位置所受的限制大就先装，用另一个去调整位置。
冲压工艺与模具设计课件(2016)
1.应力状态 2.应变状态 3.屈服准则（塑性条件） 4.塑性变形时应力应变关系
3种主应变状态
9种主应力状态
精品课件
2.3 塑性成形基本规律
1.加工硬化规律 2.卸载弹性恢复规律 3.最小阻力定律 4.塑性变形体积不变
定律
拉深 精品课件 翻孔
胀形
思考题
1.试说明冲压加工的含义 2.简述冲压加工的特点 3.试说明冲压加工的种类 4.简述冲压技术的发展趋势 5.冲压对板料的基本要求有哪些？ 6.板料的力学性能对冲压成形性能有哪些影响？ 7.常用的冲压原材料有哪几种规格？ 8.试列举冲压加工设备的主要类型 9.冲床的主要技术参数与模具有怎样的关系？
3--压力机的级别 63--公称压力 A--改进设计号
C--锤
T--其它 63T开式双柱可倾式第二种改进型压力机
精品课件
指滑块在下死点前 某一位置滑块所具 有的压力。
（2）技术参数 1）公称压力 F
2）公称压力行程 S F 3） 滑块行程S
上死点→下死点
4）滑块行程次数n
上死点→下死点 →上死点
5）压力机的闭合高度
4）根据需方要求，经供需双方协商，可以供应其他尺寸的钢 板
和钢带。
精品课件
2.冲压材料的下料方法
（1）剪板机下料
精品课件
（2）圆盘剪床下料
精品课件
（3）其他下料方法
➢激光切割机 ➢等离子切割机 ➢高压水切割机 ➢电火花线切割机 ➢电冲剪等
精品课件
1.4 冲压设备
冲压设备的选用原则：
➢ 冲压工序的性质：分离或成型工序 ➢ 冲压力的大小：开式、闭式 ➢ 模具结构形式 ➢ 模具闭合高度、轮廓尺寸 ➢ 生产批量 ➢ 生产成本 ➢ 产品质量 ➢ 结合单位现有设备条件
冲压工艺与模具设计ppt
设计模具结构
根据工艺方案和产品图 样，设计模具的结构， 包括凸模、凹模、定位 板、压料板等零件的设 计。
绘制模具总装 图
根据设计的模具结构， 绘制模具的总装图，标 注尺寸和技术要求。
绘制零件加工 图
根据总装图，绘制每个 零件的加工图，包括凸 模、凹模、定位板等零 件的详细加工尺寸和技 术要求。
03
模具的装配工艺
模具零件的定位与固定 模具零件的调整与修整
模具零件的配合与连接 模具零件的润滑与防锈
模具的调试与验收
模具调试前的准备 模具的验收与检测
模具的安装与调试 模具的维护与保养
06
冲压工艺与模具设计的发展趋势
数字化设计与制造技术应用
01
基于计算机的模具设 计
利用CAD软件进行模具设计，实现高 效的设计与修改。
冲压工艺参数设计
冲压件的工艺性分析
1 2
工艺性分析的意义
通过对冲压件的形状、尺寸、精度等工艺性指 标进行分析，确保模具设计的合理性和生产过 程的顺利进行。
常见问题
如局部变形、起皱、开裂等，需要在设计阶段 尽量避免。
3
工艺性分析的方法
采用经验总结、模拟分析等方法，结合实际生 产情况，对冲压件的工艺性进行评估。
复合工艺是指将两个或多个分离或成形工艺组合 在一起，以获得所需形状和尺寸的制品，如拼接 、装配等。
冲压工艺的特点
高效性
冲压工艺可以大规模、连续化生产 ，提高生产效率和降低成本。
精度高
模具的精度决定了制品的精度，冲 压工艺可以实现高精度的加工要求 。
制造成本低
冲压工艺使用的设备和模具相对简 单，制造成本较低。
冲压设备的选择与计算
冲压设备的选择
冲压工艺与模具设计PPT课件
精选PPT课件
30
对于冲孔工序,孔尺寸为 d
:
d凸(dx)0p
d 凹 ( d 凸 Z m ) 0 id n ( d x Z m ) 0 id n
:
工件制造公差(mm)， x尺寸系数(表19)。
精选PPT课件
31
对于落料工序,工件尺寸为 D -
:
D凹(Dx)0 d
D 凸 ( D 凹 Z m ) 0 ip n ( D x Z m ) 0 ip n
▪ 光亮带b：当刃口切入材料后，材料受到凸模和凹 模剪切应力τ和挤压应力σ的作用而形成光亮垂直的 断面。通常光亮带占整个断面的1/2~1/3。
▪ 断裂带c：是由刃口附近的微裂纹在拉应力作用下不 断扩展而形成的撕裂面。
▪ 毛刺区d：毛刺。 精选PPT课件
13
2.2 冲 裁 间 隙
▪ 2.2.1 冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响
差，即落料件和凸模刃口尺寸上偏差为零， 下偏差为负；冲孔件和凹模刃口尺寸上偏差
为正，下偏差为零。若磨损后不变化的尺寸 (如两孔中心距等)，应按双向对称标注。
精选PPT课件
28
2.3.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则
精选PPT课件
29
2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的计算
▪ 由于模具的加工方法不同，凸模与凹模刃口 尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两种 情况。
精选PPT课件
20
2.2.4 冲裁间隙对模具寿命的影响
▪ 冲模失效的形式一般有磨损、崩刃、变形、胀裂和折断。 ▪ 冲裁力主要集中在凸模和凹模的刃口部分。刃口变形和端面
磨损加剧，甚至崩刃。 ▪ 所以为了减少凸、凹模的磨损，延长模具使用寿命，在保证
冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。 若采用小间隙，就必须提高模具的硬度和耐磨性，提高模具 的制造精度，冲裁时采用良好的润滑，以减小磨损。
冲压工艺及模具设计PPT课件
刃口尺寸计算表2.3.2
例1
冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚 t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及 公差。
解：由图可知，该零件属于无特殊要求 的一般冲孔、落料。
外形
3600.62
mm
由落料获得，2
6 0.12 0
mm
和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得，
2Cmin 0.04mm， 2Cmax 0.06mm，则
故： Dd 35.6900.012 mm
mDp 35.6500.008 mm
例2
如图所示的落料件，其中
a 8000.42 mm
b 4000.34 mm c 3500.34 mm
d=
e 1500.12 mm
2板2料±0厚.1度4mt=m1mm，材料为10号钢。试计
算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公
设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin
＊ 对模具寿命要求比较高，材料等级高， 在合理值范围内取大值。
＊ 对模具寿命要求比较低，材料等级低， 在合理值范围内取小值
＊ 高耐磨性材料本身硬度高，耐磨性好，其冲裁力， 磨损小，一定寿命范围内保证制件精度。
§2-3 凸模与凹模刃口尺寸的计算
一、刃口尺寸计算的依据和原则
按凸模与凹模图样分别加工法
( ) （1）落料
Dδ =
Dmax
-xΔ
+δd 0
( ) ( ) Dp =
Dd
-2C min
0 δp
=
Dmax - xΔ -2C min
0 δp
（2）冲孔
( ) d p
=
d min
+xΔ
0 δp
( ) ( ) dd
例1
冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚 t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及 公差。
解：由图可知，该零件属于无特殊要求 的一般冲孔、落料。
外形
3600.62
mm
由落料获得，2
6 0.12 0
mm
和18±0.09由冲孔同时获得。查表2.3.3得，
2Cmin 0.04mm， 2Cmax 0.06mm，则
故： Dd 35.6900.012 mm
mDp 35.6500.008 mm
例2
如图所示的落料件，其中
a 8000.42 mm
b 4000.34 mm c 3500.34 mm
d=
e 1500.12 mm
2板2料±0厚.1度4mt=m1mm，材料为10号钢。试计
算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公
设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin
＊ 对模具寿命要求比较高，材料等级高， 在合理值范围内取大值。
＊ 对模具寿命要求比较低，材料等级低， 在合理值范围内取小值
＊ 高耐磨性材料本身硬度高，耐磨性好，其冲裁力， 磨损小，一定寿命范围内保证制件精度。
§2-3 凸模与凹模刃口尺寸的计算
一、刃口尺寸计算的依据和原则
按凸模与凹模图样分别加工法
( ) （1）落料
Dδ =
Dmax
-xΔ
+δd 0
( ) ( ) Dp =
Dd
-2C min
0 δp
=
Dmax - xΔ -2C min
0 δp
（2）冲孔
( ) d p
=
d min
+xΔ
0 δp
( ) ( ) dd
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D d
d D2 d 2 1 H 1.05h1 h2 D 8D sin
1 H h1 1 4 D D2 d 2 d
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩
二、缩口工艺计算
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩
① 与夹紧板接触的零件 ② 夹紧板 （5）部分零件形状分析 ① 定位板 ② 夹紧板
口
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第四节 旋
旋压：
将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床 主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的 塑性变形。 优点： 设备和模具都较简单，除可成形各种曲线构成的旋转体外， 还可加工相当复杂形状的旋转体零件。 缺点： 生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量产。
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩
① 材料的塑性 ② 材料厚度 ③ 支承方式
口
二、缩口工艺计算
1.缩口次数 若工件的缩口系数ｍ小于允许的缩口系数时，则需进行 多次缩口，缩口次数ｎ按下式估算：
lg m lg d lg D n lg m0 lg m0
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第四节 旋
2.旋压的基本要点 （1）合理的转速 （2）合理的过渡形状 （3）合理加力 2.旋压成形极限 d 变形程度以旋压系数ｍ表示： m
压
D
坯料直径Ｄ可按等面积法求出，但旋压时材料的变薄较大 些，因此应将理论计算值减小5％～7％。 圆筒形件的极限旋压系数可取为： mmin 0.6 ~ 0.8
1.校形的概念 通常指平板工序件的校平和空间形状工序件的整形。 2.目的 使冲压件获得高精度的平面度、圆角半径和形状尺寸。 3.校平和整形工序的共同特点 （1）只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形； （2）模具的精度比较高； （3）所用设备最好为精压机。若用机械压力机时，机床应有 较好的刚度，并需要装有过载保护装置。
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩 口
2.缩口模具 （1）组成 （2）工作原理（三维动画、二维动画） ① 坯料的定位 ② 滑块下行时各零件如何动作？ ③ 滑块回程时各零件如何动作？ （3）零件间的配合关系分析 ① 凹模与固定板 ② 支撑凸模与凹模 （4）部分零件性能分析
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第四节 旋 压
圆锥形件的极限旋压系数可取为： mmin 0.2 ~ 0.3 当工件需要的变形程度较大（即ｍ较小）时，便需多 次旋压。多次旋压时必须进行中间退火。
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第五节 校
一、校形的特点及应用
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩
缩口变形受双向压应力的作用 （2）缩口变形程度受到什么的限制？ 缩口变形程度受失稳的限制 3.变形程度 （1）缩口变形程度用什么来表示？ 缩口的变形程度用缩口系数ｍ表示
m d D
口
（2）缩口的变形程度与什么因素有关？
2018年7月29日星期日
4.缩口力 将图6-25ａ所示锥形缩口件，在图6-26ａ所示无支承缩口 模上进行缩口时，其缩口力Ｆ可用下式计算：
1 d F K 1.1Dt b 1 (1 ctg ) D cos
口
式中 ――冲件与凹模接触面摩擦系数； b――材料抗拉强度； Ｋ――速度系数，在曲轴压力机上工作时Ｋ＝1.15。 其余符号如图6-25ａ所示。
2018年7月29日星期日
一、给定任务
设计如图所示零件的冲压模具
2018年7月29日星期日
学习单元4：其它冲压成形模具设计
第三节 缩
缩口：
将管坯或预先拉深好的圆筒形 件通过缩口模将其口部直径缩小的 一种成形方法。
口
一、缩口变形特点及变形程度
1.缩口的变形过程（三维、二维） 2.缩口的变形特点 （1）缩口变形区的应力与应变状 态
2 d 3 mn d 2 m1 mn D
口
n 1 d n mn d n 1 m1 mn D
2018年7月29日星期日
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第三节 缩 口
D2 d 2 1 H 1.05h1 8 D sin
D d
第三节 缩
二、缩口工艺计算
2.颈口直径 多次缩口时，最好每道缩口工序之后进行中间退火，各 次缩口系数可参考下面公式确定： m1 次缩口系数： 各次缩口后的颈口直径则为：d1 m1 D
d 2 mn d1 m1 mn D
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形
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第五节 校
二、平板零件的校平
1.校平方式 （1）模具校平 （2）手工校平 （3）专门设备校平 2.模具校平 （1）校平模具的种类 ① 光面校平模 ② 齿形校平模 （2）光面校平模
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压
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第四节 旋
一、普通旋压工艺
1.普通旋压变形特点 （1）切向收缩 （2）径向延伸 （3）由点到线 （4）由线到面 （5）两种变形 ① 局部凹陷的塑性变形 ② 大片倒伏
压
1－顶块2－赶棒3－模具4－卡盘 1 ~ 9（系坯料的连续位置） 2018年7月29日星期日
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第三节 缩
三、缩口模结构
1.支承方式 （1）无支撑 ① 结构 ② 原理（三维动画、二维动画） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点 （2）外支撑 ① 结构
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口
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第三节 缩 口
② 原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点 （3）内、外支撑 ① 结构 ②原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点
d D2 d 2 1 H 1.05h1 h2 D 8D sin
1 H h1 1 4 D D2 d 2 d
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第三节 缩
二、缩口工艺计算
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第三节 缩
① 与夹紧板接触的零件 ② 夹紧板 （5）部分零件形状分析 ① 定位板 ② 夹紧板
口
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第四节 旋
旋压：
将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床 主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的 塑性变形。 优点： 设备和模具都较简单，除可成形各种曲线构成的旋转体外， 还可加工相当复杂形状的旋转体零件。 缺点： 生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量产。
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第三节 缩
① 材料的塑性 ② 材料厚度 ③ 支承方式
口
二、缩口工艺计算
1.缩口次数 若工件的缩口系数ｍ小于允许的缩口系数时，则需进行 多次缩口，缩口次数ｎ按下式估算：
lg m lg d lg D n lg m0 lg m0
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第四节 旋
2.旋压的基本要点 （1）合理的转速 （2）合理的过渡形状 （3）合理加力 2.旋压成形极限 d 变形程度以旋压系数ｍ表示： m
压
D
坯料直径Ｄ可按等面积法求出，但旋压时材料的变薄较大 些，因此应将理论计算值减小5％～7％。 圆筒形件的极限旋压系数可取为： mmin 0.6 ~ 0.8
1.校形的概念 通常指平板工序件的校平和空间形状工序件的整形。 2.目的 使冲压件获得高精度的平面度、圆角半径和形状尺寸。 3.校平和整形工序的共同特点 （1）只在工序件局部位置使其产生不大的塑性变形； （2）模具的精度比较高； （3）所用设备最好为精压机。若用机械压力机时，机床应有 较好的刚度，并需要装有过载保护装置。
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第三节 缩 口
2.缩口模具 （1）组成 （2）工作原理（三维动画、二维动画） ① 坯料的定位 ② 滑块下行时各零件如何动作？ ③ 滑块回程时各零件如何动作？ （3）零件间的配合关系分析 ① 凹模与固定板 ② 支撑凸模与凹模 （4）部分零件性能分析
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第四节 旋 压
圆锥形件的极限旋压系数可取为： mmin 0.2 ~ 0.3 当工件需要的变形程度较大（即ｍ较小）时，便需多 次旋压。多次旋压时必须进行中间退火。
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第五节 校
一、校形的特点及应用
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第三节 缩
缩口变形受双向压应力的作用 （2）缩口变形程度受到什么的限制？ 缩口变形程度受失稳的限制 3.变形程度 （1）缩口变形程度用什么来表示？ 缩口的变形程度用缩口系数ｍ表示
m d D
口
（2）缩口的变形程度与什么因素有关？
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4.缩口力 将图6-25ａ所示锥形缩口件，在图6-26ａ所示无支承缩口 模上进行缩口时，其缩口力Ｆ可用下式计算：
1 d F K 1.1Dt b 1 (1 ctg ) D cos
口
式中 ――冲件与凹模接触面摩擦系数； b――材料抗拉强度； Ｋ――速度系数，在曲轴压力机上工作时Ｋ＝1.15。 其余符号如图6-25ａ所示。
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一、给定任务
设计如图所示零件的冲压模具
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第三节 缩
缩口：
将管坯或预先拉深好的圆筒形 件通过缩口模将其口部直径缩小的 一种成形方法。
口
一、缩口变形特点及变形程度
1.缩口的变形过程（三维、二维） 2.缩口的变形特点 （1）缩口变形区的应力与应变状 态
2 d 3 mn d 2 m1 mn D
口
n 1 d n mn d n 1 m1 mn D
2018年7月29日星期日
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第三节 缩 口
D2 d 2 1 H 1.05h1 8 D sin
D d
第三节 缩
二、缩口工艺计算
2.颈口直径 多次缩口时，最好每道缩口工序之后进行中间退火，各 次缩口系数可参考下面公式确定： m1 次缩口系数： 各次缩口后的颈口直径则为：d1 m1 D
d 2 mn d1 m1 mn D
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形
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第五节 校
二、平板零件的校平
1.校平方式 （1）模具校平 （2）手工校平 （3）专门设备校平 2.模具校平 （1）校平模具的种类 ① 光面校平模 ② 齿形校平模 （2）光面校平模
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压
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第四节 旋
一、普通旋压工艺
1.普通旋压变形特点 （1）切向收缩 （2）径向延伸 （3）由点到线 （4）由线到面 （5）两种变形 ① 局部凹陷的塑性变形 ② 大片倒伏
压
1－顶块2－赶棒3－模具4－卡盘 1 ~ 9（系坯料的连续位置） 2018年7月29日星期日
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第三节 缩
三、缩口模结构
1.支承方式 （1）无支撑 ① 结构 ② 原理（三维动画、二维动画） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点 （2）外支撑 ① 结构
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口
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第三节 缩 口
② 原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点 （3）内、外支撑 ① 结构 ②原理（三维动画、二维动画、二维动画放大） ③ 优、缺点 a 优点 b 缺点