金结中心(热处理、无损检测要点)
金结质量控制
金结质量控制一、引言金结是一种常见的金属材料，具有广泛的应用领域，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
为了确保金结产品的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍金结质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制方法、质量控制指标等内容。
二、质量控制目标1. 产品质量稳定性：确保金结产品在不同批次和生产环境下具有相同的质量水平，以满足客户的要求。
2. 工艺参数控制：控制金结生产过程中的工艺参数，确保产品的物理性能和化学性能达到预期要求。
3. 缺陷控制：减少金结产品的缺陷率，提高产品的可靠性和寿命。
三、质量控制方法1. 原材料检验：对金结的原材料进行严格的检验，包括化学成分分析、物理性能测试等，以确保原材料的质量稳定。
2. 生产过程控制：通过监控关键工艺参数，如温度、压力、时间等，控制金结的生产过程。
同时，采用先进的生产设备和技术，确保产品的一致性和稳定性。
3. 产品检验：对金结产品进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，以确保产品的质量符合标准要求。
4. 缺陷分析：对金结产品中的缺陷进行分析和定位，找出产生缺陷的原因，并采取相应的改进措施，以减少缺陷率。
四、质量控制指标1. 化学成分：金结产品的化学成分应符合国际和行业标准要求，如含金量、含银量、含铜量等。
2. 物理性能：金结产品的物理性能包括硬度、抗拉强度、延伸率等，应符合设计要求和客户需求。
3. 外观要求：金结产品的表面应光滑平整，无明显的气泡、裂纹、夹杂物等缺陷。
4. 尺寸精度：金结产品的尺寸精度应符合设计要求和客户需求，包括直径、长度、宽度等。
5. 缺陷率：金结产品的缺陷率应控制在合理范围内，如气孔率、裂纹率、夹杂物率等。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录：记录原材料的检验结果，包括化学成分分析报告、物理性能测试报告等。
2. 生产过程控制记录：记录金结生产过程中的关键工艺参数，如温度、压力、时间等，以及相应的控制结果。
3. 产品检验记录：记录金结产品的检验结果，包括外观检查记录、尺寸测量记录、力学性能测试记录等。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
一、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 -2002 金属洛氏硬度试验方法（合并了GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法）GB231-2002 金属布氏硬度试验方法GB4340-2000 金属维氏硬度试验方法（合并了GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法）2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正式试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常周期式加热炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
金属学与热处理原理的测试方法与技术
金属学与热处理原理的测试方法与技术金属学与热处理原理是研究金属材料组织和性能变化的科学。
在金属材料的生产和应用过程中，了解金属的组织结构和性能对于确保产品质量以及提高材料的使用性能至关重要。
因此，测试金属材料的组织结构和性能变化成为了金属学与热处理原理研究的重要内容。
本文将介绍金属学与热处理原理的测试方法与技术。
一、金属组织结构的测试方法1. 金相显微镜检测法金相显微镜是一种常用的金属组织分析仪器。
通过显微镜观察金属材料的组织特征，比如晶粒大小、晶粒形状、相分布等。
此外，还可结合显微照相技术，对金属材料的显微组织进行记录和分析。
2. 扫描电子显微镜（SEM）扫描电子显微镜可提供更高的放大倍数和更好的深度观察能力。
通过照射样品表面的电子束，扫描电子显微镜可以生成高分辨率的表面形貌图像。
它能够检测到金属表面的微小缺陷、晶粒尺寸和非金属夹杂物等。
3. 透射电子显微镜（TEM）透射电子显微镜是一种用来观察材料内部结构的仪器。
它通过透过样品的电子束，获得高分辨率的透射电镜图像。
透射电子显微镜可以观察到金属材料的晶界、位错和相变等微观结构。
二、金属性能变化的测试方法1. 机械性能测试金属的机械性能包括强度、硬度、韧性等。
其中，拉伸试验、冲击试验和硬度试验是常用的金属材料力学性能测试方法。
- 拉伸试验通过在金属试样上施加拉力，测量应力-应变曲线，以评估材料的强度和变形行为。
- 冲击试验通过将定量的冲击载荷施加在金属试样上，评估其在冲击荷载下的韧性和断裂韧性。
- 硬度试验通过在金属表面施加一个小的载荷，测量其印痕大小或者压痕深度，以评估材料的硬度。
2. 导热性能测试导热性能是金属材料在传导热量时的性能。
常见的测量方法包括热传导系数测量、热膨胀系数测量、热扩散系数测量等。
这些测试方法可以帮助人们了解金属材料的导热性能，以适应不同的工程和应用需求。
3. 腐蚀性能测试金属在特定环境中的腐蚀性能对于材料的长期使用至关重要。
无损检测专业(高薪必备知识).pdf
目录1、第二章无损检测方法及其工艺要点2、第三章金属材料及热处理第二章无损检测方法及其工艺要点2.1 无损检测概念2.2 无损检测应用目的和特点F2.3 无损检测方法的工艺要点F2.4 压力容器制造过程中无损检测方法的选择Fback2.1无损检测概念•定义：在不损坏受检件的物理和化学性能的前提下，对受检件内部及其表面的不连续和物理量进行检查和（或）测试的方法。
back•关于超声测厚：1、仪器校正：采用台阶试块，选接近待测厚度最大值和最小值（或最大值的1/2）进行校正，如T=25，用30，24校正。
•2、测定方法：一次测定法，二次测定法，φ30mm多点测定法。
–常规无损检测方法：JB/T4730-2005：RT、UT、MT、PT、ET,AE–ASME:5大常规+VT+LT 日本：5大常规+应变测试2.2.无损检测方法应用目的和特点2.2.1目的1、保证产品质量：容器制造从原材料到水压试验后全过程采用2、改进制造工艺：焊接试验、铸造浇冒口3、保障产品安全运行：在用检验、声发射监督4、降低生产成本：管座角焊接防层状撕裂、混料的电磁分选2.2.2 无损检测方法特点1、无损检测结果评价准则是建立在破坏试验和实际发生事故基础上的；2、无损检测时机安排十分重要；成形封头检测、锻件检测、裂纹敏感性材料容器检测3、无损检测的可靠性影响因素较多，选择适当的NDT方法和规范非常关键；案例：成形汽包表面缺陷诊断4、无损检测结果只是评定质量和寿命的依据之一。
2.3 无损检测方法的工艺要点2.3.1射线照相法1、射线源、胶片和增感屏的恰当组合问题基本原则：在能穿透受检件的前提下，尽量选用能量低的射线，优先顺序是：X射线—Ir192—Co60；X射线照相应尽量选用较低的管电压，在采用高管电压时，应保证适当的曝光量。
采用γ射线对裂纹敏感性大的材料RT时，应采用T2类或更高类的胶片。
一般应选用金属增感屏或不用增感屏。
双片叠加技术：就是在同一个暗袋中放入两张感光速度不同的胶片，而胶片之间用一个双面增感屏隔开。
金结质量控制
金结质量控制一、引言金结是一种常见的金属制品，广泛应用于珠宝、饰品、电子器件等领域。
为了确保金结的质量，保证产品的可靠性和市场竞争力，需要建立有效的质量控制体系。
本文将详细介绍金结质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制目标1. 确保金结产品的外观质量：金结产品应具有良好的外观，表面应光滑、无明显划痕和气泡等缺陷。
2. 确保金结产品的尺寸精度：金结产品的尺寸应符合设计要求，尺寸偏差应控制在合理范围内。
3. 确保金结产品的材质纯度：金结产品应采用高纯度的金属材料，杂质含量应控制在允许范围内。
4. 确保金结产品的力学性能：金结产品应具有良好的力学性能，如强度、硬度等指标应满足要求。
三、质量控制流程1. 原材料采购：选择优质的金属材料供应商，与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定。
2. 加工工艺控制：制定详细的加工工艺流程，包括金属材料的切割、成型、焊接等步骤，确保每个环节的质量可控。
3. 检测与测试：在加工过程中，对金结产品进行多次检测与测试，包括外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等，确保产品质量符合要求。
4. 线上质量控制：在生产线上设置质量控制点，对金结产品进行抽样检验，及时发现并纠正质量问题，确保产品质量稳定。
5. 最终检验与包装：对金结产品进行全面的最终检验，确保产品的外观、尺寸、材质和力学性能等指标符合要求，然后进行包装和标识。
四、质量控制方法1. 外观检查：通过目视观察，检查金结产品的表面是否光滑，是否有划痕、气泡等缺陷。
2. 尺寸测量：使用专业的测量工具，对金结产品的尺寸进行准确测量，比对设计要求，判断尺寸是否合格。
3. 材质分析：采用化学分析方法，检测金结产品中的杂质含量，确保材料纯度达到要求。
4. 力学性能测试：使用力学测试设备，对金结产品的强度、硬度等力学性能进行测试，判断产品是否符合要求。
五、质量控制指标1. 外观质量指标：表面光滑度、划痕、气泡等缺陷数量和大小。
金属结构焊缝无损检测
金属结构焊缝无损检测摘要：水利工程金属结构是通过焊接组合而成的，其产品的质量是由焊缝质量而决定的。
通过焊接形成的水工金属结构，检测和评价是控制焊缝质量的重要措施。
本文介绍了钢焊缝手工超声波探伤方法、通用的水工金属结构焊接技术、超声波检验管道焊接接头技术的规程。
关键词：金属结构；无损检测；焊缝质量1 检测水工金属构件焊缝无损的方法在被检测构件不损伤的条件下，无损检测就是检测物理量有关的材料实验、检查构件表面和内部的缺陷方法。
常用的无损检测方法包括：超声、射线、磁粉、渗透、涡流以及声发射检测等。
本文主要介绍了超声检测方法。
在清除焊接铁屑、飞溅以及油污和其他外部的杂质后，探头移动区探伤表面光滑平整，探头可以进行自由的扫查，但是表面的粗糙度在超过6.3μm时要进行打磨。
采用一次串列式或反射法扫查探伤时，探头移动区要大于1.25P：P=2δtgβ或P=2δK其中P代表跨距，mm；δ代表钢材厚度，mm。
B采用折射法探伤时，探头移动区应该大于0.75P。
经过检查外观进行超声检验区的焊缝以及探伤。
探伤人员在检验前，要充分了解受检工件的厚度、结构、焊接方法和种类、曲率、坡口形式、沟槽、衬垫以及焊缝余高等情况，在平定线灵敏度不高于探伤灵敏度下，扫查速度不应该大于150mm/s，至少在相邻的两次探头移动间隔保证探头宽度10%的重叠。
根据探头方向、位置、反射波的位置以及焊缝的情况，对波幅超过评定线的反射波判断是否为缺陷。
并在焊缝表面做出判断为缺陷的部位标记。
在探伤面上，放置斜探头垂直焊缝中心，探测纵向的缺陷。
应该保证从探头前后移动的范围扫查到全部焊缝截面以及热影响区。
在探头垂直焊缝前后移动得到保证的同时，左右转动应该在10～15°。
平行和斜平行扫查探测焊缝以及热影响区的横向缺陷。
探头和焊缝中心线在焊缝两侧边缘成10～20°进行B级检验时，要做斜平行扫查。
在焊缝热影响区上可放探头作两个方向C级检验时的平形扫查。
金结中心热处理方式、无损检测要点
产生的原因：焊接电流太小；运条速度太快；焊条角度不当或电弧发生 偏吹；坡口角度或对口间隙太小等因素造成。
焊接缺陷的特征
夹渣：是由焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中 的非金属夹杂物。
焊接缺陷的特征
2.2、冷裂纹：指焊缝在Ac3以下温度（约300-200℃以下 ），冷却过程中或冷却至室温以后产生的裂纹。
焊接缺陷的特征
未熔合：指熔化焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔 化结合的部分称未熔合。多数产生在层间或坡口边缘。
产生的原因:焊接时线能量过小，焊条偏弧（偏于一侧）使母材或前一层 焊缝金属未得到充分熔化，就被填充金属敷盖而造成。另外当母材坡口 或前一层焊缝表面有锈或脏物，焊接时由于温度不够，未能将其熔化而 盖上填充金属，也会造成边缘及层间未熔合。
金属材料相关知识
5、钢件在淬火状态下有三个主要特征 5.1、组织特征：钢件淬火后的组织，主要由马氏体或马
氏体＋残余奥氏体组成，还可能存在一些未熔碳化物； 5.2、硬度特性：钢件淬火后，淬火组织硬度、强度高，
塑性、韧性低； 5.3、应力特征：钢件淬火后，钢件表面或心部所处有不
同应力状态，有拉应力或压应力，在工件内部保持平衡， 不及时消除淬火钢件应力，在一定情况下会产生开裂。
目视检测（VT） 涡流检测（ET） 渗透检测（PT） 磁粉检测（MT） 射线检测（RT） 超声检测（UT） 超声衍射时差法检测（TOFD） 声发射检测（AE） 泄漏检测（LT）
无损检测基础知识
无损检测就是一种无破坏性的检测方法，检查材料或工件 表面或内部缺陷存在的情况，保证产品质量和设备的安全 使用
压力容器焊接、热处理、无损检测
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1.4.2 焊接坡口设计和接头设计 1.坡口设计 目的：使焊缝全部焊透和减少或避免焊接缺陷，保证 焊接质量
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■ 以惰性气体为保护，保护效果好，焊缝质量↑ ■在低电流（20～30A）下仍可保持电弧性能，利于 焊薄件 ■ 热量集中，熔透能力强，利于打底焊 ■ W极承载电流能力↓，电流过大易使引起钨极的 熔化和蒸发→焊缝夹W，韧性↓ 1.2.4 熔化极气体保护焊（GMAW） 保护气体 特点与应用 ■ 惰性气体保护性好；电弧燃烧稳定，熔深大于W极 焊；焊丝熔化速度快，生产率大于W极焊 9
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焊接工艺评定—为验证所拟定的焊接工艺的正确性而进 行的试验过程及结果评价。 焊接工艺评定只验证而不产生焊接工艺。 焊接工艺评定是通过焊接试件，进行验证性试验， 故只对焊接接头有效。 焊接工艺评定规则只对相关标准规定的检验负责， 当增加焊接工艺评定试件项目时，原标准规定的焊接 工艺评定规则对新增加的检验项目便不再适用。
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按熔渣的碱度（·B）分类 酸性焊剂 (B<1.0) 中性焊剂 (B=1.0-1.5) 碱性焊剂 (B>1.5) 酸性焊剂:具有良好的焊接工艺艺性能，焊缝成形美观， 但焊缝金属含氧量高，冲击韧性较低。
中性焊剂：熔敷合属的化学成分与焊丝的化学成分相近。 碱性焊剂：采用碱性焊剂得到的熔敷金属含氧量低，可 以获得较高的焊缝冲击韧性，抗裂性好，但焊接工艺 性能较差。随着碱度的提高，焊道形状变得窄而高， 并容易产少咬边、夹渣等缺陷。
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2.焊接工艺与焊接工艺评定 焊接工艺—制造焊件所有相关的加工方法和实施要 求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接 参数、操作要求等。具体形式有三类。 焊接工艺规程；分通用与专用；如JB/T4709。 焊接工艺守则：针对某种焊接方法或者操作环节的准则 。如手工电弧焊守则、焊接材料管理守则等。往往是企 业自己制定的。 焊接工艺细则卡：简称焊接工艺卡。主要内容有：产品 名称与材料、焊接方法与设备、焊接材料、焊接节点图 、焊接工艺参数、焊前预热与后热及焊后热处理、焊接 检验等。性能—金属材料在一定焊接工艺条件下， 获得优质焊接接头的难易程度。体现了对焊接加 工的适应性和使用可靠性。 影响焊接性能的因素：材料、焊接方法、结 构类型和使用要求 碳当量公式：
热处理讲稿-第九讲热处理质量检验
3. 操作与技能 a. 操 作
左手拿零件，右手拿锉刀，把工件贴置在工作台棱 边上，用一定的压力在工件上来回锉动，锉刀要放平 稳，用力要均匀。根据锉痕深浅和手感确定硬度高低。
b. 定 值 当工件的硬度范围未知时，先用一把60HRC标准锉
刀试锉，工件若能被锉动，再换一把55HRC的标准锉 刀接着试锉；若工件未能被锉动，锉刀在工件上打滑， 这时可用一把58HRC的标准锉刀试锉。锉刀稍微锉动 划出道痕，这表明工件硬度就是58HRC。
c. 脱碳 50钢零件
加热时，传 热介质中的 氧气等氧化 性气体与的 碳元素发生 化学反应， 使表层含碳 量降低的现
象。
氧化为零件加热时介质中的氧、二氧化碳和
水蒸气等与铁反应，生成氧化物的过程
在30CrNi3A零件上 电火花线切割制备 人造裂口：经520℃ 回火后，线切割表层 形成了0.01mm厚的 氧化层，无脱C现象
2. 金相试样的截取
钢铁零件微观金相检测的取样和制备方法，根据 GB/T13298--1991《金属显微组织检验方法》规定执行。 根据实践经验，金相试样合适的规格是：长和宽尺寸为 12～15mm，高15 ～ 20mm。
取样部位要考虑钢的各向异性的特性。即材料在不
同的方向上组织结构不尽相同。与变形方向平行的面， 称为纵向；与变形方向垂直的面，称为横向。所以不同 的截面取样获得的检测结果有所不同。根据标准规定， 脱碳、渗碳、氮化和有效硬化层深度等显微长度测量项 目，以及球化退火、正火、淬火、调质和晶粒度等试验 项目应按横向取样；带状偏析组织、非金属夹杂物等项 目应按纵向取样。
3. 金相检验方法
a. 金相试样制备—包括取样、制作（磨光、抛光、 腐蚀），在仪器上观察。 b.金相仪器设备—广义的金相试验包括低倍酸蚀试 验（铝合金为碱蚀），其低倍形态和缺陷采用肉眼、 放大镜和体视镜观察和评级；金相试验通常指显微 观察，指在放大倍率≥100×的显微镜下评判，必要 时还得借助电子显微镜观察分析的结果。 C.金相检验标准—主要包括试验方法标准和特定零 件检验等标准。如非金属夹杂物评级标准、金属平 均晶粒度测定方法和钢件渗碳淬火回火金相检验等 标准。
焊接施工、热处理与无损检测控制要点培训试题
焊接施工、热处理与无损检测控制要点培训试题1、下列哪些属于焊接工艺评定内容。
（）A、焊接工艺指导书、焊接工艺评定报告B、焊缝无损检测报告、焊接工艺评定施焊记录表、焊缝晶间腐蚀报告C、热处理报告及相应的光谱检测和硬度检测报告D、焊接材料与母材产品质量证明书及合格证等相关文件E、以上都是2、下列关于焊材管理说法错误的是。
（）A、进入施工库房的焊接材料，应该包装完好，标记清楚，并提供相应的质保书和自检合格记录，施工承包商向监理报验经确认合格后方可使用B、焊材使用需遵循，“先人先用”的原则，SHrr3501-2021中8.1.3规定库存期不宜超过五年,超过五年的焊条，应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用C、焊材库房内配备驱湿机和温湿度计，并保证良好的通风条件，库房相对湿度控制在小于等于60%，温度在10・35℃之间为宜，焊材离四周墙面及地面时距离不得小于300mmD、焊工凭，焊工作业证，领用相应的焊材，焊材由专人负责管理、发放、回收。
焊条必须由焊工本人领取使用，也可以他人代领，不得使用别人用剩的焊材，焊条筒内不同种类焊条严禁混放（）3、下列有关焊口标识管理说法正确的是。
（）A、对于公称直径DN>100mm管段，采用长方格表示方法，具体样式见下图、对公称直径DN≤100mm的管段允许不用长方格标识方法，直接采用字段标识，标识内容可相应简化，但必须包含［管线号H焊缝号H焊工］B、标识距离焊口100mm，需热处理焊缝应距离焊口200mm。
标识填写时机为:管段下料完成后，填写管线号、材质、规格;组对完后，标注焊口号;开始焊接时，标注焊工号，当有多名焊工焊接时，应依次标上各焊工号，在焊接结束并自检合格后，由最后一名焊工在长方格内标注焊接结束日期;焊接完成后，施工单位焊接质检员外观检查合格，由检查人填写检查人姓名、检查日期C、焊缝实体标识必须保持至管道施工任务完成，施工过程中发生遗失、缺损的，必须及时恢复，恢复的标识应与原标识一致，保证不因实体标识未及时恢复影响施工、检测任务的正常开展D、以上都对4、关于铭银不锈钢焊接管理说法错误的是。
金结质量控制
金结质量控制一、引言金结是一种常见的金属结构，广泛应用于建造、创造业、航空航天等领域。
为了确保金结产品的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将详细介绍金结质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、方法和指标等内容。
二、质量控制目的金结质量控制的主要目的是确保金结产品的质量符合设计要求，满足客户的需求。
通过质量控制，可以提高金结产品的可靠性、耐久性和安全性，减少质量问题的发生，提高客户满意度。
三、质量控制范围金结质量控制的范围涵盖了金结产品的设计、生产和使用过程。
具体包括以下几个方面：1. 设计控制：金结产品的设计应符合相关标准和规范要求，包括结构设计、材料选择、连接方式等。
设计人员需要进行严格的计算和验证，确保设计的合理性和安全性。
2. 材料控制：金结产品所使用的材料需要符合相关标准和规范要求。
需要对材料进行检测和评估，确保其质量稳定可靠。
3. 生产控制：金结产品的生产过程需要严格控制，包括原材料的加工、焊接、热处理等环节。
需要制定详细的生产工艺和操作规范，确保每一个环节的质量可控。
4. 检测控制：金结产品需要进行各项检测，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
需要建立完善的检测方法和设备，确保检测结果的准确性和可靠性。
5. 使用控制：金结产品在使用过程中需要进行定期检查和维护，确保其正常运行和安全性。
需要制定使用规范和维护计划，提供相应的技术支持和服务。
四、质量控制方法金结质量控制可以采用以下几种方法：1. 抽样检验：对金结产品进行抽样检验，通过统计分析，评估产品质量的合格率和不合格率。
可以根据抽样检验结果进行批量产品的判定。
2. 过程控制：对金结产品的生产过程进行控制，包括原材料的检测、工艺参数的控制、设备的维护等。
通过过程控制，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品质量的稳定性。
3. 检测技术：采用先进的检测技术对金结产品进行检测，包括无损检测、金相分析、力学性能测试等。
可以提高检测的准确性和效率，提高产品质量的可靠性。
无损检测专业知识
TOFD
通常有三种显示记录方式: A扫描显示:直角坐标射频(不检波)波形 D扫描显示:焊缝纵断面显示(灰谱图象) B扫描显示:焊缝横断面显示 TOFD特点:缺陷的检出和定量不受声束角度、探测方向、缺陷表面粗糙度、试件表面状态及探头压力等因素的影响。
相控阵超声检测
检测探头是由多个晶片组成的换能器阵列，阵列单元可用电子技术和软件设计的时序调整超声相位和强度，使超声声束在确定的位置和方向发射和聚焦。
3、检测灵敏度是不是越高越好？
过高的灵敏度将使始脉冲占宽过大。对薄板焊缝检测影响大。JB/T4730同ASME比检测灵敏度高得多。
端点6dB法和绝对灵敏度法 当把最后一个高点选在定量线上，下降6dB就到了评定线，这还是端点6dB法。
5、焊缝缺陷的定性问题
JB/T4730-2005增加了这方面内容;附录L缺陷性质识别和形性质估判，对缺陷进行了分类，规定了定性依据及程序。 关于五步法定性。两侧探伤法：面状缺陷判据为9dB，如坡口未熔合。
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2.2.无损检测方法应用目的和特点 目的 保证产品质量：容器制造从原材料到水压试验后全过程采用 改进制造工艺：焊接试验、铸造浇冒口 保障产品安全运行：在用检验、声发射监督 降低生产成本：管座角焊接防层状撕裂、混料的电磁分选
无损检测结果评价准则是建立在破坏试验和实际发生事故基础上的； 无损检测时机安排十分重要； 成形封头检测、锻件检测、裂纹敏感性材料容器检测 无损检测的可靠性影响因素较多，选择适当的NDT方法和规范非常关键；
磁化电流种类：7种，最常用3种：交流电、单向半波整流电、三相全波整流电。直流电不常用，要用蓄电池或直流发电机，多用整流电代替。
施加磁粉的载体
干法(荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）
金结质量控制
金结质量控制引言概述：金结是一种常见的金属材料，广泛应用于珠宝、饰品、电子产品等领域。
为了确保金结产品的质量，提高其市场竞争力，金结质量控制显得尤其重要。
本文将从五个方面介绍金结质量控制的相关内容。
一、原材料选择与检验1.1 原材料的选择：金结产品的质量直接受原材料的影响，因此在选择原材料时应考虑其纯度、成份、外观等因素。
1.2 原材料的检验：对于采购的原材料，应进行严格的检验，包括化学成份分析、外观检查、力学性能测试等，以确保原材料的质量符合要求。
1.3 原材料储存：储存原材料时应注意防潮、防尘、避光等，避免其受到污染或者腐蚀，影响后续产品的质量。
二、生产工艺控制2.1 工艺流程：金结产品的生产过程包括原料配比、熔炼、铸造、加工等环节，每一个环节都需要严格控制，确保产品的质量稳定。
2.2 设备检修：定期对生产设备进行检修，确保其正常运行，避免因设备故障导致产品质量问题。
2.3 工艺参数控制：根据产品的要求，确定合适的工艺参数，如温度、压力、时间等，通过监控和调整这些参数，保证产品的质量符合标准。
三、产品检测与质量评估3.1 外观检测：对金结产品的外观进行检测，包括表面光洁度、色泽、形状等，确保产品的外观符合要求。
3.2 物理性能测试：通过测试产品的硬度、强度、韧性等物理性能指标，评估产品的质量水平。
3.3 化学成份分析：对金结产品进行化学成份分析，检测其成份是否符合标准要求，以确保产品的质量稳定。
四、质量管理体系建立4.1 质量标准制定：制定金结产品的质量标准，明确产品的技术要求和检测方法。
4.2 过程控制：建立质量管理体系，对生产过程进行监控和控制，及时发现和纠正问题，确保产品的质量稳定。
4.3 不良品处理：建立不良品处理制度，对不合格产品进行分类、记录和处理，以避免不合格产品流入市场。
五、持续改进与反馈5.1 数据分析：通过对生产过程和产品质量数据的分析，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
金结质量控制
金结质量控制一、引言金结是一种重要的结构材料，广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域。
为了确保金结的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍金结质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、方法、流程和指标等内容。
二、质量控制目的金结质量控制的目的是确保金结的物理、化学和机械性能符合相关标准和要求，以提高产品的质量和可靠性。
通过质量控制，可以降低金结的缺陷率，减少不合格品的产生，提高生产效率和客户满意度。
三、质量控制方法1. 原材料控制：对金结的原材料进行严格的检验和选择，确保原材料的质量稳定和可靠性。
包括检测原材料的化学成分、杂质含量、颗粒大小和形状等指标。
2. 工艺控制：控制金结的生产工艺参数，确保金属粉末的成形、烧结和后处理等工艺过程的稳定性和一致性。
包括控制成形压力、烧结温度和时间、后处理工艺等。
3. 检测控制：采用各种检测方法对金结产品进行全面的检测和评估，包括金相分析、物理性能测试、化学成分分析、力学性能测试等。
确保金结产品的质量符合标准和要求。
4. 过程控制：对金结生产过程中的关键环节进行监控和控制，及时发现和纠正问题，避免不良品的产生。
包括设立过程控制点、制定过程控制方案、实施过程控制措施等。
四、质量控制流程1. 原材料接收：对金结原材料进行检验和验收，包括化学成分分析、杂质含量检测、颗粒形状和大小检测等。
确保原材料的质量符合要求。
2. 工艺参数设定：根据产品要求和工艺规程，确定金结的成形压力、烧结温度和时间等工艺参数。
确保金结的生产过程稳定和一致。
3. 生产过程监控：对金结的生产过程进行监控和记录，包括成形、烧结和后处理等环节。
及时发现和处理问题，确保产品质量。
4. 产品检测：对金结产品进行全面的检测和评估，包括金相分析、物理性能测试、化学成分分析、力学性能测试等。
确保产品的质量符合标准和要求。
5. 产品包装和出厂：对合格的金结产品进行包装和标识，确保产品的安全和可追溯性。
按照客户要求和标准进行出厂检验和验收。
金属材料的金相检验 金属管道的无损检测全
金属材料的金相检验/金属管道的无损检测金属金相检验是一项非常重要的金属材料检验方法，一般采用显微观察、显微硬度测定、断口分析等方法来进行。
金相组织是金属材料内部组织的宏观表现，也是确定金属材料内部组织和缺陷的主要方法。
在金属材料的制造过程中，金相检验是一项重要的工序，它的目的在于检验工件的金相组织是否均匀、完整，有无异常现象，以及有无冶金缺陷等。
同时也可以根据金相组织观察结果对工件进行热处理或其他工艺处理。
显微组织显微组织是指金相组织中的金属组织，也就是所观察到的金属材料的内部结构。
显微组织一般指金属材料表面或内部组织的宏观表现，通常以金相显微镜下的金相观察结果来表示。
在实际生产中，金相制样时可以采用两种不同的方法，一是用抛光法，二是用压痕法。
前者是用细砂纸磨去表面，将试样放在油中浸蚀。
然后将试样浸入腐蚀液中洛嵌续用砂纸磨削或抛光,直至露出金属本色。
后者是在磨削后用丙酮溶液浸蚀表面，然后在显微镜下观察金相组织。
金相组织能直接反映出金属材料的内部结构、组织状态和冶金质量等重要信息，是金属材料在热处理或其他工艺过程中必须检查的关键项目。
金相组织的分类金属的金相组织包括铁素体、珠光体和奥氏体三种主要组织。
铁素体是一种不能再分成铁素体和珠光体的片层状结构，它在钢中分布很广,但也是钢中最常见的组织，所以铁素体也是钢材组织观察和鉴定时最重要的一种。
珠光体是一种由许多片层组成的均匀组织，它是由奥氏体和少量珠光体构成的。
珠光体在钢中分布很广，但也有不均匀性，有些钢中珠光体的分布是由很多片层组成的，而有些则是由一个或几个片层组成的。
奥氏体是铁素体和珠光体的混合物。
奥氏体在钢中分布很广，但也有不均匀性。
奥氏体可以在不同的温度下转变成珠光体或铁素体。
观察方法1金相观察应在淬火状态下进行，观察试样应平整、光滑，无明显缺陷，无锈蚀、缺损。
如发现有锈斑、腐蚀坑等缺陷时，应进行抛光处理。
2、对于钢材料的金相组织观察，一般应在正火状态下进行。
金结中心热处理无损检测要点
得到马氏体或下贝氏体组织，然后配合不同温度的回火，可
大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度及韧性等，从
金属材料相关知识
? 4、钢的淬透性、淬硬性 ? 淬透性：是指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度
分布的特性。也就是说钢淬火时得到淬硬层深度大小的能 力； ? 淬硬性：钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高 硬度的能力。
? 2、焊接接头及基本形式：用焊接方法连接的接头称为焊 接接头；焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分； 接头形式有：对接、角接、搭接和 T型接头；
? 3、熔深：在焊接接头横截面上，母材熔化的深度； ? 4、焊前预热的目的：为了防止焊接冷裂纹的产生；
焊接相关知识
? 5、焊后热处理的目的：①、降低焊接残余应力；
? 2、合金钢编号 ? 2.1、合金结构钢 例：35CrMo 40Cr ； ? 2.2、合金工具钢； ? 2.3、其他：高速钢、不锈钢
金属材料相关知识
? 四、常用合金元素在钢中的作用
? 碳(c)-提高强度和耐磨性; 铬(Cr)-提高淬透性及耐磨性;
? 钒(V)-细化晶粒;
钼(Mo)-提高二次硬化;
金属材料相关知识
? 3、淬火的定义与目的
?
淬火定义: 将钢加热到临界点Ac3 （亚共析钢）或Ac1
（过共析钢），以上某一温度，保温一段时间，使之全部或
部分奥氏体化，然后以大于临界淬火速度的速度冷却，使过
冷奥氏体转变为马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺称为淬
火。
?
淬火目的: 是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，
金属材料相关知识
? 6、回火：将淬火后的钢加热到Ac1 以下的某一温度，保温
一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
金结质量控制
金结质量控制一、引言金结是一种常见的金属结构，广泛应用于建造、工程和创造业等领域。
为了确保金结的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍金结质量控制的标准格式，包括质量控制目标、质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制目标金结质量控制的目标是确保金结的结构稳定性、强度和耐久性，以及满足相关标准和规范的要求。
具体目标如下：1. 确保金结的结构稳定性，防止浮现倾斜、变形和裂缝等问题。
2. 提高金结的强度和耐久性，确保其能够承受外部荷载和环境影响。
3. 符合相关标准和规范的要求，如建造结构设计规范、金属结构工程验收规范等。
三、质量控制流程金结质量控制的流程包括设计、创造、安装和验收等环节。
具体流程如下：1. 设计阶段：根据建造或者工程的需求，进行金结的结构设计和计算，确保设计满足相关标准和规范要求。
2. 创造阶段：根据设计图纸和规范要求，选择合适的金属材料，进行金结的创造和加工。
创造过程中需要进行质量检查，确保金结的尺寸、形状和表面质量符合要求。
3. 安装阶段：将创造好的金结进行安装，确保安装位置准确、连接坚固，并进行必要的防腐处理。
4. 验收阶段：根据建造或者工程的验收标准，对金结进行验收，包括外观检查、尺寸检测、强度测试和耐久性评估等。
四、质量控制方法金结质量控制的方法包括材料检测、工艺控制和质量检查等。
具体方法如下：1. 材料检测：对所采购的金属材料进行化学成份分析、物理性能测试和金相组织观察等，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺控制：在金结的创造过程中，采用合适的工艺和设备，进行加工和焊接等工艺控制，确保金结的创造质量。
3. 质量检查：对金结的尺寸、形状、表面质量和焊缝质量等进行检查，使用工具和仪器进行测量和测试，确保金结的质量符合要求。
五、质量控制指标金结质量控制的指标包括结构稳定性、强度和耐久性等。
具体指标如下：1. 结构稳定性指标：包括金结的倾斜度、变形和裂缝等情况。
金结质量控制要点
金属结构的重点工序质量控制指导书一、压力钢管制造的质量控制要点1、钢板划线应满足下列要求：（1）钢板划线的允许偏差应符合表1-1的规定.（2）明管的纵缝位置与明管的垂直轴或水平轴所夹得圆心角范围应符合图纸规定.(3)相邻管节的纵缝距离应大于版后的5倍，且不小于100mm。
（4）在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm.表1-12、钢板划线后应用钢印、油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直的中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。
3、钢板卷板应满足下列要求:（1）卷板方向应和钢板的压延方向一致。
（2）卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度,其偏差应符合表1—2的规定。
（3）当钢管内径和壁厚关系符合表1—3的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。
表1—2瓦片弧度偏差表1—3 钢管允许冷卷的管径和管壁关系4、钢管对圆应在平台上进行，其管口不平度应符合表1-4的规定。
表1-4 钢管管口不平度5、钢管对圆后，其实际周长与设计周长差不应超过±3D／1000，且不大于±24㎜。
相邻管节周长差，当板厚小于10㎜时，不应大于6㎜；板厚大于或等于10㎜,不应大于10㎜。
6、钢管纵缝对口错位不应大于板厚的10％，且不大于2㎜；环缝对口错位不应大于板厚的15％，且不大于3㎜.7、纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度,其间隙值应符合表1-5的规定。
8、钢管椭圆度不应大于3D／1000，最大不应大于30㎜。
1-5 钢管纵缝焊接后弧度偏差9、加劲环、支承环和止水环的内圈弧度应用样板检查,其间隙应符合表1-2的规定。
10、加劲环、支承环和止水环与钢管的组装间隙，不应大于3㎜。
11、直管段的加劲环和支承环组装的允许偏差应符合表1-6的规定。
表1-6 加劲环和支承环组装的允许偏差12、加劲环、支承环和止水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开100㎜。
二、岔管制造的质量控制要点1、岔管制造应遵守压力钢管制造的有关规定。
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焊接相关知识
6、热影响区：在焊接过程中，由于近焊缝区域的母材也受
到了电弧热的作用，这部分母材的组织和性能均要发生变 化，这个发生了变化的母材区域，称焊缝的热影响区。
7、焊接工艺参数：焊接时,为了保证焊接质量而选定的各物 理量（焊接电流、电弧电压、焊接速度、线能量等）的总 称。
8、焊接线能量：熔焊时,由焊接热源输入给单位长度焊缝上
金属材料相关知识
五、高强钢要求
60Kgf/mm² 以上高强钢标准：不仅要求高强度，也要要求高 韧性。从焊接性的观点出发，既规定C、Si、Mn、P、S的上 线，也规定了碳的当量和焊接裂纹敏感性系数（Pcm）的上 限。这些钢种大部分都是调质钢（淬火+回火）
热处理相关知识
1、热处理：钢的热处理是根据钢在固态下组织转变的规 律，通过不同的加热、保温和冷却，以改变其内部组织结 构，达到改善钢材性能的一种工艺。
③、降低或清除工件的淬火内应力，减少工件的变形
，防止开裂。
金属材料相关知识
7、热处理工艺分类
热处理工艺类型： 整体热处理—工艺：退火、正火、淬火、调质等；加热 方法：加热炉、消应、火焰等；
表面热处理—工艺：表面退火和回火、物理气相沉积、 化学气相沉积等；加热方法：电阻、激光；
化学热处理—工艺：渗碳、碳氮共渗、渗氮、氮碳共渗
裂纹产生的原因:是焊接应力及其他致脆因素共同作用的结
果。
焊接缺陷的特征
2、裂纹特征 2.1、热裂纹：指高温下所产生的裂纹，沿晶界开裂，多 发生在焊缝中，与焊缝长度方向平行，有时也出现在热影 响区，一般沿柱状晶界发生，并与母材的晶粒间界相连， 与焊缝长度方向垂直。
原因①：由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，偏
无损检测就是一种无破坏性的检测方法，检查材料或工件 表面或内部缺陷存在的情况，保证产品质量和设备的安全 使用
一、渗透检测：
基本原理：是一种以毛细作用的原理为基础的检查表面开 口性缺陷的无损检测方法。
渗透检测包括着色探伤、荧光探伤。
着色探伤方法
用某些渗透性很强的有色油液，渗入工件表面的缺陷中，除去工件
析出的物质多为低熔点共晶和杂质，他们在结晶过程中以 液态间层存在，因为熔点低往往最后结晶凝固，而凝固后 不久被拉断而形成裂纹；
焊接缺陷的特征
2.2、冷裂纹：指焊缝在Ac3以下温度（约300-200℃以下 ），冷却过程中或冷却至室温以后产生的裂纹。
焊接缺陷的特征
未熔合：指熔化焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未能完全熔
渗透检测中痕迹的解释和缺陷的评定
缺陷的评定
1.缺陷的分类 1.1.原材料缺陷：缩孔、夹杂、钢锭裂纹、气泡等，板材上 的分层（夹层）
焊接缺陷的危害性
5、气孔的危害性 使焊缝的有效截面减少，降低其机械性能。
无损检测基础知识
目视检测（VT） 涡流检测（ET）
渗透检测（PT）
磁粉检测（MT）
射线检测（RT）
超声检测（UT） 超声衍射时差法检测（TOFD） 声发射检测（AE） 泄漏检测（LT）
无损检测基础知识
渗透检测中痕迹的解释和缺陷的评定
痕迹的解释 1.痕迹的分类： 1.1.真实痕迹：是指从裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠、
分层等真实缺陷中渗出的渗透剂所形成的显示，是缺陷存
在的标记；
1.2.无关痕迹：零件加工工艺所造成的；零件结构件外形 引起的；由划伤、刻痕、凹坑、毛刺及氧化皮等引起；
1.3.伪缺陷痕迹：零件表面渗透液的污染产生。
熔渣没有清理干净而后残留在焊缝中，均会引起夹渣。
焊接缺陷的特征
气孔：焊接时由于熔池中的气泡在金属凝固时未能逸出， 而残留下来所形成的空穴。
焊接缺陷的危害性
1、裂纹的危害性 裂纹是危害性最大的缺陷，除了降低焊接接头强度外， 还因为裂纹的末端有一个尖锐的缺口，将引起严重的应力 集中，促使裂纹发展，致使焊接接头破坏。
金属材料及热处理的相关知识
金属材料相关知识 一、金属材料分类 1、有色金属：铜及铜合金、铝及铝合金、其他合金（镁 合金、钛合金。。。）；
2、黑色金属：铁、铬、锰包括铸铁与钢两类。
金属材料相关知识
二、钢的分类
1、按用途分：建筑用钢、结构钢、工具钢、特殊用钢； 2、按化学成分分：碳素钢（低碳钢、中碳钢、高碳钢）、 合金钢（低合金钢、中合金钢、高合金钢）；
无损检测质量控制要点
姓 名： 林庆煌 单 位：三峡检测中心
一、前言
• 大家好！今天能和大家一起探讨一 下金属材料、热处理基础知识以及无损 检测的基本原理及特征，我感到非常高 兴谢谢。
相关内容
• • • • • 一、金属材料及热处理的相关基础知识 二、焊接的相关知识 三、无损检测的相关知识 1、渗透探伤 2、超声波探伤
焊缝金属重量，为该焊条的熔敷系数。
焊接缺陷的特征
1、裂纹
1.1、裂纹种类： 按裂纹方向分：纵向裂纹、横向裂纹、辐射状裂纹； 按裂纹位置分：根部裂纹、弧坑裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂 纹、热影响区裂纹；
按温度和时间分：热裂纹（结晶裂纹、热影响区液化裂纹） 冷裂纹（氢致裂纹，层状撕裂）、再热裂纹；
淬硬性：钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高 硬度的能力。
金属材料相关知识
5、钢件在淬火状态下有三个主要特征
5.1、组织特征：钢件淬火后的组织，主要由马氏体或马 氏体＋残余奥氏体组成，还可能存在一些未熔碳化物；
5.2、硬度特性：钢件淬火后，淬火组织硬度、强度高， 塑性、韧性低；
5.3、应力特征：钢件淬火后，钢件表面或心部所处有不 同应力状态，有拉应力或压应力，在工件内部保持平衡，
产生的原因：焊接电流太小；运条速度太快；焊条角度不当或电弧发生 偏吹；坡口角度或对口间隙太小等因素造成。
焊接缺陷的特征
夹渣：是由焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中 的非金属夹杂物。
产生原因：坡口角度过小，焊接电流过小，熔渣粘度大等 ，熔渣浮不到熔池表面而引起的夹渣；另外，焊接时，焊 条药皮成块脱落后未熔化；多层多道焊接时，每道焊缝的
化结合的部分称未熔合。多数产生在层间或坡口边缘。
产生的原因:焊接时线能量过小，焊条偏弧（偏于一侧）使母材或前一层 焊缝金属未得到充分熔化，就被填充金属敷盖而造成。另外当母材坡口 或前一层焊缝表面有锈或脏物，焊接时由于温度不够，未能将其熔化而 盖上填充金属，也会造成边缘及层间未熔合。
未焊透：焊缝坡口钝边母材与母材之间未被电弧熔化而留下的空隙称为 未焊透。常发生在单面焊的根部和双面焊的中部。
2、焊接接头及基本形式：用焊接方法连接的接头称为焊 接接头；焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分； 接头形式有：对接、角接、搭接和T型接头；
3、熔深：在焊接接头横截面上，母材熔化的深度；
4、焊前预热的目的：为了防止焊接冷裂纹的产生；
焊接相关知识
5、焊后热处理的目的：①、降低焊接残余应力； ②、软化焊接淬硬区，是组织稳定化； ③、恢复冷却加工恶化的力学性能； ④、防止在使用中形状尺寸发生变化； ⑤、减少应力腐蚀裂纹的危险性。
的热量称为焊接线能量。一般用焦耳/厘米（J/cm）表示。
焊接相关知识
9、焊条质量的鉴别 ①、检查焊条的外观质量；②、焊条的稳弧形； ③、对各种焊接位置的适用性；④、焊条的脱渣性； ⑤、焊缝的成形性能；⑥、焊条的熔敷系数； ⑦、焊接飞溅的大小；⑧、焊接时的熔深；
注：熔敷系数：焊条在标准规范下每安培分钟内所熔敷的
不及时消除淬火钢件应力，在一定情况下会产生开裂。
金属材料相关知识
6、回火：将淬火后的钢加热到Ac1以下的某一温度，保温
一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。
回火的目的：①、合理的调整钢的硬度和强度，提高钢 的韧性，满足使用要求；
②、稳定组织，使工件在长期使用过程不发生组织 转变，从而稳定工件的形状和尺寸；
金属材料相关知识
四、常用合金元素在钢中的作用 碳(c)-提高强度和耐磨性; 铬(Cr)-提高淬透性及耐磨性; 钒(V)-细化晶粒; 钼(Mo)-提高二次硬化;
锰(Mn)-提高强度并在一定程度上提高硬化; 镍(Ni)-提高强度,减少氢化 ; 硼(B)-提高淬透性;
硅(Si)-保证钢件强度,适当的含量可改善塑性和韧性.
2、未熔合危害性类似于裂纹
焊接缺陷的危害性
3、未焊透的危害性 降低焊接接头的机械性能，缺口末端应力集中，可能 引起裂纹的产生。
4、夹渣的危害性 夹渣的外形不规则，大小 差异悬殊，对焊接质量影响
一般来讲比气孔严重，特别在加热、冷却的过程中，因夹
渣与金属的热膨胀系数相差较大，容易在金属内部产生内 应力而引起裂纹。
表面的油液后，涂上吸附油液的显像剂，就可以在显像剂层上显示 出彩色的缺陷图像。从中判断出缺陷的位置和大小，严重程度，决
定工件的表面质量
渗透探伤的操作程序 渗透 清洗
清洗
渗透
显像
去除 检查
检查
干燥 显像
渗透检测控制要点
1、着色液的渗透时间：一般10—15分钟； 2、着色液的渗透性：渗透性强，探伤灵敏度高，灵敏度 一般为0.01mm，深度不小于0.03—0.04mm；
3、按品质分：普通质量钢、质量钢、优质钢、高优质钢。