热处理工艺规程
热处理作业规程（三篇）
热处理作业规程第一章引言1.1 作业目的本规程的目的是确保热处理作业过程的安全性和质量，保证作业人员的安全以及作业结果的合格性。
1.2 适用范围本规程适用于所有进行热处理作业的场所，包括钢铁、有色金属、玻璃等行业。
第二章作业内容2.1 作业准备2.1.1 作业计划在进行热处理作业之前，应编制详细的作业计划，包括作业时间、作业人员、作业设备等。
2.1.2 作业材料准备根据作业计划，检查作业所需材料的数量和质量，确保材料符合热处理要求。
2.2 作业设备2.2.1 设备检查在进行热处理作业之前，应对设备进行检查，确保设备完好，没有任何损坏或故障。
2.2.2 设备操作按照设备操作规程进行操作，确保设备运行正常。
2.3 作业操作2.3.1 温度控制根据热处理要求，控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
2.3.2 时间控制根据热处理要求，控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
2.3.3 作业记录记录作业过程中的温度、时间等关键参数，以备后续分析和评估。
第三章安全措施3.1 个体防护作业人员应佩戴适当的个体防护装备，包括帽子、手套、防护眼镜等。
3.2 设备安全所有热处理设备都应符合国家安全标准，设备运行过程中应保持设备的安全性能。
3.3 废气排放热处理过程会产生废气，应采取措施进行排放处理，确保环境安全。
第四章质量控制4.1 作业前检查在进行热处理作业之前，应对材料进行检查，确保材料质量符合要求。
4.2 温度控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的温度，确保温度在规定范围内。
4.3 时间控制根据热处理要求，严格控制作业过程中的时间，确保作业时间达到要求。
4.4 作业记录记录作业过程中的关键参数，并进行分析和评估，确保作业结果的质量。
第五章作业验收5.1 验收标准根据热处理要求，制定详细的验收标准，包括温度、硬度等指标。
5.2 验收程序按照验收标准进行验收，记录验收结果，并根据结果对作业进行评价。
5.3 不合格处理如果作业结果不合格，应分析原因，并采取措施进行纠正和改进。
热处理实用工艺规程
热处理实用工艺规程热处理是指在一定的温度下，对金属材料进行加热、保温和冷却的一种工艺。
热处理能够改善金属材料的力学性能、物理性能和化学性能，提高材料的硬度、强度和耐磨性等。
1.温度参数：温度是热处理过程中最基本的参数之一，不同的金属材料在不同的温度下会产生不同的微观结构和力学性能变化。
温度参数应该包括加热温度、保温温度和冷却温度等。
2.时间参数：时间是热处理过程中的另一个重要参数，不同的材料在不同的时间下会产生不同的相变行为和微观结构的变化。
时间参数应该包括加热时间、保温时间和冷却时间等。
3.冷却介质参数：冷却介质是影响材料相变和性能的主要因素之一，不同的冷却介质对材料的相变速率和相变方式都有不同的影响。
冷却介质参数应该包括冷却介质的类型、温度和冷却速率等。
4.微观结构参数：微观结构是反映材料组织性能的关键特征之一，不同的热处理工艺会产生不同的微观结构。
微观结构参数应该包括晶粒尺寸、晶界形态、相分布和析出相等。
5.力学性能参数：力学性能是反映材料力学特性的指标，不同的热处理工艺会对材料的硬度、强度、韧性和塑性等力学性能产生影响。
力学性能参数应该包括材料的硬度、强度、延伸率和缩颈率等。
6.物理性能参数：物理性能是反映材料物理特性的指标，不同的热处理工艺会对材料的热膨胀系数、热导率和磁导率等物理性能产生影响。
物理性能参数应该包括材料的热膨胀系数、热导率和磁导率等。
7.化学性能参数：化学性能是反映材料化学特性的指标，不同的热处理工艺会对材料的耐蚀性、氧化性和溶解性等化学性能产生影响。
化学性能参数应该包括材料的耐蚀性、氧化性和溶解性等。
上述是热处理实用工艺规程的一些全参数，不同的材料和具体要求会有所不同，需要根据实际情况进行具体的制定。
通过合理的热处理工艺规程，可以实现对材料性能的精确调控，提高材料的综合性能和应用价值。
热处理工艺规程资料
热处理工艺规程资料热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺控制材料的晶体结构和物理性能的改变过程。
热处理工艺规程是指对于不同种类材料进行热处理时所需的具体工艺参数和要求的规定。
下面就热处理工艺规程的内容进行详细介绍：1.热处理流程：热处理工艺规程首先需要明确热处理流程，包括加热、保温和冷却等各个环节的操作流程和时间控制。
2.加热温度：加热温度是热处理过程中非常重要的参数。
不同材料的加热温度会有所区别，需要根据材料的组织结构和性能要求进行合理的选择。
3.保温时间：保温时间是指材料在一定温度下保持稳定状态的时间。
保温时间的长短会对材料的组织结构和性能产生影响，需要根据具体材料的特性和要求进行合理的设置。
4.冷却速率：冷却速率也是热处理的重要参数之一、冷却速率的不同会影响材料的组织结构和性能，需要合理地控制冷却速率。
5.热处理设备：热处理工艺规程还需要明确所采用的热处理设备，包括热处理炉、加热元件、温度控制系统等。
这些设备的性能和稳定性对于热处理工艺的实施有着重要的影响。
6.热处理介质：一些特定的热处理工艺可能需要在特定的介质中进行，比如油、水、盐等。
这些介质的选择和使用方法都需要在热处理工艺规程中进行明确。
7.目标性能要求：热处理工艺规程还需要明确对于材料的目标性能要求。
这些要求可能包括硬度、韧性、耐磨性等，需要根据具体应用和材料的要求进行合理的设定。
8.检测方法和标准：热处理工艺规程还需要明确热处理后材料性能的检测方法和标准。
这些检测方法可以包括金相显微分析、化学成分分析、机械性能测试等，需要根据实际情况进行选择。
9.工艺控制要求：热处理工艺规程还需要明确对于工艺过程的控制要求，包括温度的控制精度、时间的控制精度、冷却速率的控制精度等。
这些要求对于保证热处理效果和稳定性有着重要的作用。
10.安全操作规程：热处理工艺规程还需要明确对于操作人员的安全操作规程，包括材料的装卸、炉门打开和关闭、温度调整等操作过程中的注意事项和操作规范。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程1. 前言钢制压力容器常用于石油化工、能源、船舶等重要领域，为确保其安全使用，热处理是不可或缺的步骤。
本文主要介绍钢制压力容器的热处理通用工艺规程，以提高热处理效果，确保生产安全。
2. 热处理前准备工作在进行钢制压力容器的热处理前，需要进行以下准备工作：•对容器进行外部清洗，确保表面不带杂质、油脂等；•对容器进行内部水冲洗及脱蜡处理，并将脱蜡液、水分彻底清除；•对容器进行预热，以避免在升温过程中产生应力，造成变形和破裂；•对容器进行标记，以便追溯生产过程。
以上准备工作是热处理成功的重要保障，要做到认真细致，确保安全生产。
3. 热处理工艺钢制压力容器的热处理包括退火、正火和淬火，下面分别介绍。
3.1 退火退火是一种热处理方法，通过升温使材料达到一定温度，然后在空气中冷却，使其组织和性能得到改善。
在钢制压力容器热处理中，退火主要是为了回火处理，提高材料强度和韧性。
退火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至退火温度（通常为600℃至700℃）；•保温：在退火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：将容器从电炉中取出，并在空气中自然冷却至室温。
3.2 正火正火是将钢制压力容器加热至一定温度，然后经过一定时间的保温，使结构组织发生变化，达到改进强度和韧性的一种热处理方法。
正火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至正火温度（通常为860℃至920℃）；•保温：在正火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•冷却：在正火的保温时间内，将容器放置于电炉中，然后关毛细气门和灭火开关，打开强制冷却装置，等待温度下降到指定温度时进行电炉冷却。
3.3 淬火淬火是通过将钢制压力容器加热至临界温度，然后迅速冷却，使其具有优良的强度和硬度。
淬火的具体工艺如下：•升温：在电炉中以每小时约50℃的速度升温，升至淬火温度（与材料种类及厚度有关）；•保温：在淬火温度下保温一定时间，以保证材料达到一定的晶界稳定性；•淬火：将容器在淬火液中迅速冷却。
热处理工艺规程
热处理工艺规程热处理是通过物理或化学方法改变材料的结构和性能的过程。
热处理工艺规程指的是对于其中一种材料的热处理过程进行详细的规定和要求，包括热处理的工艺参数、热处理设备和工艺流程等。
下面将以钢材热处理工艺规程为例，详细介绍热处理工艺参数。
一、钢材种类和热处理目标：首先需要明确所要处理的钢材种类和热处理目标，例如是低碳钢、中碳钢还是高碳钢，以及希望钢材在热处理后达到的硬度、强度、韧性等目标。
二、加热温度和保温时间：加热温度是指钢材在热处理中需要达到的温度，通常用准确的温度值表示，如1000°C。
保温时间是指钢材在加热到设定温度后需要保持的时间，通常用分钟表示，如60分钟。
加热温度和保温时间是热处理中最为重要的参数之一，对于钢材的组织和性能具有重要的影响。
三、冷却方式：钢材的冷却方式通常分为快速冷却和慢速冷却两种。
快速冷却可以通过水冷、油冷等方式实现，可以获得较高的硬度和强度，但韧性较低。
慢速冷却主要是通过在空气中自然冷却或在炉内逐渐冷却实现，适用于对韧性要求较高的钢材。
四、回火工艺：回火是钢材热处理中的一个重要环节，可以改变钢材的硬度和韧性。
回火温度指的是加热到的温度，保温时间指的是在回火温度下保持的时间，通常用分钟表示。
回火过程中，温度和时间的选择直接决定了钢材的性能。
五、淬火介质：淬火介质通常使用水、油、盐等，不同的淬火介质可以获得不同的硬度和组织结构。
需要根据钢材的种类和性能要求选择合适的淬火介质。
六、热处理设备：热处理设备是热处理工艺规程中的另一个重要部分。
热处理设备的选择将直接影响到热处理的效果。
例如加热设备可以有电阻炉、燃气炉等，冷却设备可以有水槽、油槽等。
七、热处理工艺流程：根据以上的工艺参数，编写详细的热处理工艺流程。
包括钢材的预处理、加热、保温、冷却、淬火、回火等各个环节的操作步骤和工艺参数。
总之，热处理工艺规程中的工艺参数是指对于材料进行热处理时需要进行规定和要求的一些重要参数，这些参数将直接影响到材料的组织和性能。
热处理工艺规程
江西华伍制动器股份有限公司热处理工艺规程热处理工艺规程一、常用钢种热处理工艺规程1、45﹟钢热处理工艺1.1淬火温度：840±10°C1.2保温时间：柄销，套圈类工件为90±10分，轴类零件保温时间视其有效厚度而定，装炉系数一般取1.5，回火保温时间比淬火时间长1-1.5倍。
1.3淬火介质：水1.4装炉方式：柄、销、套圈类工件可为多层，轴类零件（直径大于80MM）为单层。
1.5淬火方式：直径大于φ120且长度大于800MM筒，轴应垂直立淬。
轴类零件淬火时不得叠压。
1.6回火温度及冷却方式：550～600（580°）回火后水冷或空冷。
2、40Cr热处理工艺2.1淬火温度与介质：40Cr零件分水淬和油淬，其有效厚度小于40MM的工件应油淬，大于40MM的工件可水淬。
淬水加热温度为820°C，淬油加热温度为860°C。
2.2保温时间：淬火保温按装炉系数1.5～2计算，且最短保温时间不得小于90分钟。
回火保温时间比淬火保温时间长1-1.5倍。
2.3装炉方式：销，套圈类零件多层装炉，轴类零件（直径大于80mm）单层装炉。
2.4回火温度及回火冷却：淬水零件回火温度为670±10℃，淬油零件回火温度为610±10℃，回火出炉空冷。
3、2CrMo热处理工艺3.1温度：890±10°C3.2时间：一般情况保温时间为90±10分钟，轴类复杂零件保温时间视其有效厚度而定，装炉系数取1.5，回火保温时间比淬火保温时间长1-1.5倍。
3.3介质：油3.4装炉方式：同前3.5回火温度及冷却方式：回火温度一般为610～630°C,回火后出炉空冷。
4、SiMn热处理工艺4.1淬火温度：920°C4.2保温时间：柄、套圈工件淬火保温时间为90±10分钟，轴类零件保温时间视其有效厚度而定，装炉系数一般取1.5。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程
1. 预处理：在热处理之前，应对压力容器的表面进行清洗和除油处理，以确保表面的干净和无杂质。
2. 加热：将压力容器置于加热设备中，升温速率一般为200℃/h。
加热温度根据压力容器的材料和规格确定，通常在800℃到1200℃之间。
3. 保温：将压力容器保持在设定的加热温度下一定时间，以保证热处理的效果。
保温时间一般根据厚度和材料类型确定，通常为1到4小时。
4. 冷却：将保温结束的压力容器缓慢冷却至室温。
冷却速率一般为100℃/h，可通过空气冷却或水冷却等方法实现。
5. 温度检测：使用温度计或热处理仪器检测压力容器的冷却温度，确保其达到设定要求。
6. 检验：对热处理后的压力容器进行金相组织检验、硬度测试等，以评估其热处理效果和性能。
7. 完工：对经过热处理并合格的压力容器进行标记和存储，准备下一步的使用或出售。
注意事项：
1. 热处理过程中应确保冷却速率和温度控制的稳定性，以避免产生过多的应力和变形。
2. 不同类型的钢制压力容器可能需要采用不同的热处理工艺，具体工艺规程应根据材料和设计要求来确定。
3. 热处理前应对压力容器进行适当的预处理，以清除表面的污染物和杂质，避免对热处理结果产生影响。
4. 热处理结束后，应对热处理后的压力容器进行必要的检验和测试，确保其达到设计和安全要求。
5. 注意热处理设备和操作人员的安全，避免发生火灾、爆炸等事故。
热处理工艺规范
编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。
（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。
B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。
C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。
D、作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。
（3）工艺：A、加热温度。
亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。
B、保温时间。
保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。
C、冷却。
正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。
1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。
（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。
B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。
（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。
1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。
亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。
锻件热处理工艺操作规程
锻件热处理工艺操作规程锻件热处理工艺操作规程一、前期准备：1. 准备工艺文件：根据锻件材料、尺寸和要求，编制热处理工艺文件，包括锻件的加热温度、保温时间、冷却方式等。
2. 准备设备：检查热处理设备的运行状态和性能，确保设备正常工作。
3. 准备材料：检查锻件的尺寸和质量，选择合适的热处理料、保护气氛和保护罩。
4. 安全措施：检查热处理设备的安全措施，包括液氮罐、电源线路、紧急停机按钮等。
二、加热处理：1. 加热设备：根据工艺文件要求，将锻件放入适当的加热设备，保证加热设备的温度和稳定性。
2. 加热温度：根据锻件材料和工艺文件要求，控制加热温度在合适的范围内，避免过高或过低。
3. 加热时间：根据工艺文件要求，控制加热时间，保证锻件完全加热到设定温度。
4. 保温时间：根据工艺文件要求，保持锻件在设定温度下的保温时间，保证锻件内部组织的均匀化和稳定化。
三、冷却处理：1. 冷却方式：根据工艺文件要求，选择合适的冷却方式，如水淬、油淬、盐渍淬等。
2. 冷却时间：根据工艺文件要求，控制冷却时间，保证锻件在冷却过程中的均匀冷却。
3. 冷却速率：根据工艺文件要求，控制冷却速率，避免过快或过慢引起组织不均匀或产生应力。
四、补偿措施：1. 处理后的锻件可能会出现尺寸和形状的变化，根据实际情况，采取合适的补偿措施，如修磨、再加工等。
2. 对于出现裂纹、变形等质量问题的锻件，及时采取相应的修复措施，保证产品质量。
五、记录和检验：1. 记录：对每一批锻件的热处理过程进行详细的记录，包括加热温度、保温时间、冷却方式、冷却时间等。
2. 检验：对处理后的锻件进行检验，包括金相组织观察、硬度测试、化学成分分析等，确保锻件达到设计和规范要求。
六、后期清理：1. 清理设备和工作场所：对加热设备、冷却设备和工作场所进行清理，清除杂物和残留物。
2. 存储锻件：对处理后的锻件进行妥善存放，防止锻件受潮、腐蚀或损坏。
以上是锻件热处理工艺操作规程的主要内容，通过合理的操作，可以保证锻件在热处理过程中获得良好的组织和性能，提高产品的质量和使用寿命。
中厚板热处理工艺技术规程
一、工艺流程及产品大纲1 工艺流程2 产品目录3 热解决钢板规格：6～80 mm × 1500～3300 mm × 6000～18000 mm最大单重：12.5 t4 热解决生产能力钢板旳正火或钢板旳高温回火，年解决量20.5万吨，其中正火钢板19万吨/年；回火钢板1.5万吨/年。
二抛丸清理区域工艺技术操作规程1、抛丸清理区域重要设备及性能1.1 抛丸清理机总体性能参数1.2 抛丸清理机前上料、机后输送辊道：1.3 抛丸室输送辊道：1.4 抛丸除锈系统1.5 丸料打扫系统对钢板旳清理采用二级打扫加二级风吹旳方式：一级滚扫采用老式旳高强度尼龙滚刷+收丸螺旋旳方式；二级横扫采用钢丝侧刷+压轮方式，打扫大量弹丸；一级风吹采用高压风机在打扫室内吹丸。
二级风吹采用高压空气在打扫室进行吹丸。
1.6 丸料循环系统1.7 抛丸器1.8 除尘系统1.9 气控系统1.10 起重设备2 抛丸清理机旳工艺操作规程2.1抛丸清理运营方式旳选择运营方式分为自动和手动两种方式。
自动方式为总操作台上“自动/手动”转换开关位于“自动”位置，按压自动起动按钮后，抛丸机按PC内预定程序顺序起动。
在进行结束时，按压自动停止按钮后，抛丸机旳电气设备将顺序关机。
手动方式为“自动/手动”转换开关位于“手动”位置，操作人员可按照预解决旳规定，分别按压有关旳起动停止按钮，来控制电气设备旳工作状态。
如从“手动”转为“自动”运营时，要保证抛丸机和辊道上没有钢板，然后将转换开关扳向“自动”位置，进入启动自动开机程序。
在“手动”和“自动”方式中，操作人员均可通过观测模拟屏上设备旳运营状态旳显示，来判断抛丸机旳工作状况。
2.2 钢板抛丸清理工艺规定2.2.1 按炉（批）进行钢板抛丸清理，严禁混炉混号。
2.2.2 钢板旳摆放吊板放在抛丸机前上料辊道上一定要放正，使其摆放在上料辊道旳中间位置。
钢板之间需保持一定旳距离。
当钢板是逐片进线时，间隔为相继钢板首尾之间旳距离。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：目录1. 主题内容与适用范围 (1)2. 常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2 要求淬硬的钢种 (4)2.3 要求渗碳的钢种 (6)2.4 几点说明 (6)3. 常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1 要求综合性能的钢种 (7)3.2 其它钢种 (8)3.3 几点说明 (8)4. 常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………… ……………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3 回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6. 化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2 渗碳 (20)7. 锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8. 有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9. 几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1. 主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。
本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。
2. 常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：表1注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。
②有效截面小于20mm者可采用空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）表2注：①回火后油冷。
②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。
③回火脆性区为500～510℃，严禁采用。
④回火脆性区为470～530℃，严禁采用。
热处理工艺规程
热处理工艺规程热处理中心文件名称：热处理工艺规程文件编号：HT/GC-01-A制定：日期：2020.9.10日期：2020.9.12日期：2020.9.15版次：A/0 共12页受控号：生效日期：2020.9.15热处理工艺规程1.0热处理工艺规范1.1退火及其目的把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为退火。
依照退火的目的和工艺特点，可分为去应力退火，再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和平均化退火等。
退火的目的要紧有以下几点：〔1〕降低硬度，改善切削加工性能。
〔2〕细化晶粒，改善钢中碳化物的形状和分布，为最终热处理做好组织预备。
〔3〕排除内应力，排除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力，以减小变形和防止开裂。
〔4〕使碳化物球状化．降低硬度。
〔5〕改善或排除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷，防止产生白点。
在大多数情形下，退火一样为预备热处理，通常安排在铸造或锻造之后．粗加工之前，目的是为了降低硬度．改善切削加工性能，细化组织，为最终热处理做组织预备。
关于一些要求不专门高的工件，退火也可作为最终热处理。
排除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。
1.2平均化退火〔1〕定义：平均化退火也称扩散退火，是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度，经长时刻保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。
〔2〕目的：是使钢的成分平均化，排除成分偏析。
在高温下，钢中原子具有大的活动能量，有利于原子进行充分的扩散，从而排除成分偏析及组织的不平均性。
以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和排除铸钢件内应力，并提高其力学性能。
〔3〕范畴：适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。
〔4〕工艺：加热温度为Ac3+150～200℃，保温时刻为10～20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。
由于退火的加热温度专门高，保温时刻又长，专门容易引起晶粒长大，需在退火后进行细化晶粒的处理，如进行压力加工使晶粒碎化，或通过完全退火、正火使晶较细化。
热处理工艺规程
热处理工艺规程1 目的规范热处理生产过程的正常运行，保证产品质量达到规定要求。
2 适用范围适用于本公司热处理的工艺编制，热处理操作及检验。
3 热处理工艺规程分类3.1 退火、正火处理工艺3.2 调质处理工艺3.3 铸钢件热处理工艺3.4 铸铁件热处理工艺3.5 焊接结构中清除应力退火工艺4 退火、正火处理工艺适用于钢铁零件在热处理加热炉中的退火或正火处理工艺。
4.1 准备工作4.1.1 检查设备和仪表是否正常，并将炉膛清理干净。
4.1.2 熟悉工艺要求、工艺规定。
4.1.3 选择好合适的工具或出炉方法。
4.1.4 对不允许表面氧化、脱碳的零件，选择适当的防护措施。
4.1.5 轴承钢、碳素工具钢、合金工具钢退火前对试片进行检验，碳化物达到要求后方可装炉。
4.2 工艺规范4.2.1 加热温度常用钢材的退火、正火、淬火加热温度见表1-1表1-1 本厂常用钢材的退火、正火、淬火加热温度4.2.2 保温时间a、保温时间的计算以炉温恢复到加热温度时算起。
b、加热保温时间=零件有效厚度×保温系数×装炉修正系数即：t=d·a·K 常用钢材的保温系数（a）见表1-2表1-2 常用钢材的保温系数4.2.3 冷却速度与冷却方式a碳素钢的退火冷却速度为≤100~200°C/h，冷至500~550°C空冷b合金钢的退火冷却速度为≤30~100°C/h，冷至500~550°C空冷c等温退火件在等温后炉冷至500~550°C空冷d正火件出炉后应散开在空气中冷却，不允许堆放或放在潮湿的地上冷却，大件或需要高硬度的零件可在流动空气中或喷雾冷却。
e为消除碳化物的正火件出炉后，允许在油中冷至700°C左右再空冷。
f对高碳钢、合金钢断面较大或形状复杂的工作，正火后冷至300°C左右再进行500°C ~600°C回火处理。
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程（三篇）
2024年钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）热处理是一种通过加热和冷却金属材料来改变其物理和机械性能的方法。
热处理工艺规程（工艺参数）是指在进行热处理过程中所需的关键参数和操作流程。
下面将介绍热处理工艺规程中的主要内容。
1.材料选择：在热处理工艺规程中，首先需要选择适合进行热处理的材料。
不同的材料具有不同的组织结构和硬度，因此需要根据具体要求选择合适的材料进行热处理。
2.加热温度：加热温度是热处理中非常重要的一个参数。
加热温度直接影响材料的相变和组织结构的形成，从而影响其性能。
加热温度的选择应根据具体材料的特性和所要求的性能进行确定。
3.保温时间：保温时间指的是材料在加热到一定温度后，需要在该温度下保持的时间。
保温时间的长短决定了材料的组织结构是完全转变还是部分转变。
不同材料的保温时间有所不同，需要根据实际情况进行确定。
4.冷却速率：冷却速率是指材料从加热温度急剧冷却至室温的速度。
冷却速率的选择会影响材料的相变过程和组织结构的形成，从而对材料的性能产生影响。
一般来说，快速冷却可以获得高强度和硬度，而慢速冷却则可以获得较高的韧性。
5.加热方式：热处理中常用的加热方式有电阻加热、感应加热和燃气加热等。
不同的加热方式具有不同的加热速度和均匀度，需要根据材料的要求和实际生产条件进行选择。
6.热处理设备：在进行热处理时，需要选择合适的热处理设备来完成加热和冷却的过程。
热处理设备应具备稳定和可控的加热和冷却功能，以确保热处理过程的准确性和一致性。
7.检测方法：热处理后的材料需要进行相应的检测和评价。
常用的检测方法包括金相显微镜观察、硬度测试、拉伸测试等。
检测方法的选择应根据需要评价的性能指标和实际条件进行确定。
总结起来，热处理工艺规程（工艺参数）是热处理过程中的核心内容，它涉及到材料选择、加热温度、保温时间、冷却速率、加热方式、热处理设备和检测方法等方面。
这些参数的选择和控制直接影响着热处理后材料的性能，因此在热处理工艺规程的制定过程中需要充分考虑材料的特性和要求，结合实际生产条件进行合理确定。
热处理回火操作工艺规程
热处理回火操作工艺规程一、目的和适用范围二、工艺流程1.准备工作：根据材料种类和要求，选择适当的加热设备和工具，并清理加热设备和回火器具。
2.加热准备：将要回火的零件放置在混合气体保护加热炉中，确保零件间的间隔足够，并保证加热均匀。
3.加热：根据材料的类型和要求，设定适当的加热温度和时间。
在加热过程中，要保持加热温度的稳定，并避免温度波动过大。
4.保持时间：根据材料的种类和要求，确定适当的保持时间。
保持时间过长可能会导致材料的超回火，保持时间过短则可能无法达到要求的回火效果。
5.冷却：加热处理完成后，需要将零件迅速冷却到室温。
可以选择空气冷却、水冷却或油冷却等冷却方式，根据材料的要求和实际情况进行选择。
6.温度检测：使用温度计等工具对回火后的零件进行温度检测，确保处理后的零件温度符合要求。
7.检验和判定：根据材料的要求和标准，对回火后的零件进行检验，包括硬度、韧性、延展性等指标的检测。
根据检测结果，判定回火工艺是否合格。
三、注意事项1.加热温度和保持时间的选择应根据材料的类型和要求决定。
过高的加热温度和过长的保持时间可能会导致材料的超回火，影响性能。
2.加热过程中要保持加热温度的稳定，避免温度波动过大。
可以采用温度控制设备进行精确控制。
3.冷却过程中，要注意选择适当的冷却介质和冷却速度，以确保零件快速而均匀地冷却，避免产生过度回火。
4.在温度检测过程中要使用准确可靠的温度计等工具，确保温度检测结果的准确性。
5.进行检验和判定时，要根据材料的要求和标准进行，确保回火后的零件符合要求。
四、安全措施1.操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2.进行热处理回火操作时，必须确保加热设备和回火器具的安全，如检查和维护加热设备、确保设备接地等。
3.对于易燃易爆材料的回火操作，必须采取相应的防火防爆措施，如使用防火液体作为冷却介质。
4.在操作过程中，严禁用手直接接触加热设备和回火器具，以免烫伤。
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
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浙江 X X 重型锻造有限公司热处理中心文件名称：热处理工艺规程文件编号：HT/GC-01-A制定：日期：2010.9.10审核：日期：2010.9.12批准：日期：2010.9.15版次：A/0 共12页受控号：生效日期：2010.9.15热处理工艺规程1.0热处理工艺规范1.1退火及其目的把钢加热到其一适当温度并保温，然后缓慢冷却的热处理方法，称为退火。
根据退火的目的和工艺特点，可分为去应力退火，再结晶退火、完全退火、不完全退火、等温退火、球化退火和均匀化退火等。
退火的目的主要有以下几点：（1）降低硬度，改善切削加工性能。
（2）细化晶粒，改善钢中碳化物的形态和分布，为最终热处理做好组织准备。
（3）消除内应力，消除由于塑性变形加工、切削加工或焊接造成的内应力以及铸件内残留的内应力，以减小变形和防止开裂。
（4）使碳化物球状化．降低硬度。
（5）改善或消除钢在铸造、锻造和焊接过程中形成的各种组织缺陷，防止产生白点。
在大多数情况下，退火一般为预备热处理，通常安排在铸造或锻造之后．粗加工之前，目的是为了降低硬度．改善切削加工性能，细化组织，为最终热处理做组织准备。
对于一些要求不很高的工件，退火也可作为最终热处理。
消除内应力退火往往在铸造、焊接、压力加工或粗加工之后。
1.2均匀化退火（1）定义：均匀化退火也称扩散退火，是把钢加热到远高于Ac3或Acm的温度，经长时间保温，然后缓慢冷却的热处理工艺。
（2）目的：是使钢的成分均匀化，消除成分偏析。
在高温下，钢中原子具有大的活动能量，有利于原子进行充分的扩散，从而消除成分偏析及组织的不均匀性。
以减轻钢在热加工时产生脆裂的倾向和消除铸钢件内应力，并提高其力学性能。
（3）范围：适用于铸钢件及具有成份偏析的锻轧件。
（4）工艺：加热温度为Ac3+150～200℃，保温时间为10～20h ,随炉缓冷至350 ℃以下出炉。
由于退火的加热温度很高，保温时间又长，很容易引起晶粒长大，需在退火后进行细化晶粒的处理，如进行压力加工使晶粒碎化，或通过完全退火、正火使晶较细化。
1.3再结晶退火（1）目的：A、消除加工硬化，降低硬度。
B、消除冷塑性变形后的内应力。
（2）范围：主要用于冷变形加工的工件。
如工件经冷冲压或拉伸后，为降低硬度，便于继续进行冷变形加工，均需进行再结晶退火，也称工序间退火。
对于某些冷变形加工零件，为消除加工硬化及内应力，再结晶退火也可作为最终热处理。
（3）工艺：再结晶退火温度 Ac1－50～150℃。
碳钢的再结晶退火温度一般为600～700℃。
由于再结晶温度与钢的化学成分及冷塑性变形量有关，因此应根据具体情况确定。
温度太高，晶粒会明显长大；温度过低，再结晶过程不能完全进行，晶粒大小不均匀。
保温后空冷。
1.4去应力退火（1）定义：处理工艺。
（2）目的：是消除工件的内应力，以减少和防止工件在后续加工和使用过程中发生变形或开裂。
（3）范围：适用于铸件、锻件、焊接件、机械加工和形变加工后工件。
（4）工艺：去应力退火温度为Ac1－100～200℃。
在这一温度下，工件的内部组织不发生变化。
加热温度越高，内应力消除得越彻底。
当温度超过以600℃时，应力即可基本完全消除。
机械加工中的去应力退火应在粗加工之后、精加工之前进行，退火温度应取下限或更低些。
对薄壁或焊接件，为防止其变形，退火温度应适当降低。
对于淬火（经回火）或调质过的工件，去应力退火温度应低于回火温度，以免降低硬度和强度。
保温时间与工件大小及装炉量有关，一般为 2 ～4h 。
工件截面厚度较大或装炉量较大时，保温时间可取上限或适当延长。
为避免冷却过程中造成新的热应力，保温后应缓慢冷却，通常随炉冷至300℃以下出炉空冷。
1.5完全退火（1）定义：把钢加热到Ac3以上温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的退火方法称为完全退火。
（2）目的：A、降低硬度。
完全退火后得到片层较厚的珠光体，消除了由铸造、锻造、焊接后由于冷却较快而造成了的硬度较高的组织，改善了切削加工性能。
B、细化晶粒。
铸件在浇铸后缓慢冷却，锻件在停锻时，温度过高，焊接件焊缝处温度过高，工件热处理时温度过高都会使组织出现晶粒粗大和组织不均等现象。
采用完全退火，可以将粗大晶粒转变为细小晶粒。
C、钢在加热和缓慢冷却过程中，还可以消除在形变和快冷过程中产生的残留内应力。
（3）范围：主要用于亚共析钢的碳钢和合金钢，包括铸钢件、锻轧件、焊接件等。
完全退火不能用于过共析钢。
（4）工艺：A、加热温度。
完全退火的加热温度一般为：碳钢加热到Ac3+30～50℃,合金钢加热到Ac3+30～70℃。
为改善低碳钢的切削加工性能，或使高合金的碳化物充分溶解，可适当提高奥氏体化温度；但过高的加热温度是不可取的。
常用结构钢的退火温度及退火后的硬度见附录B、保温时间。
确定保温时间的原则是保证奥氏体的充分均匀化，其时间长短与零件有效厚度、工件的排列方式和装炉量大小等因素有关。
在箱式电阻炉中退火，保温时间可按有效厚度计算（1.5～2.5min/mm ）。
工件排列越紧密，装炉量越大，保温时间越长。
C、冷却速度。
冷却速度对退火后组织及其性能影响较大，应根据钢种和要求的性能而定。
退火后的组织应为珠光体。
当冷却速度太快时，珠光体的片层太薄，硬度就偏高，不利于切削加工。
若冷却过慢，则会出现大块铁素体且生产效率会降低。
故冷却速度一般为30～120℃／h 。
生产中通常采用随炉冷却方式，冷至500℃以下，即可出炉空冷。
1.6不完全退火（1）定义：是将钢加热到Ac1～Acm（过共析钢）或Ac1～Ac3（亚共析钢）之间，保温后缓慢冷却的退火方法。
（2）目的：与完全退火相同。
（3）范围：一般用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件及冲压件等。
主要用于过共析钢的退火。
对于亚共析钢来说，如果钢的原始组织良好，晶粒细小，只是为降低硬度或消除内应力，也可以进行不（4）工艺：加热温度为Ac1+ 40～60℃，保温后随炉缓慢冷却到500℃以下空冷。
保温和冷却工艺参数与完全退火相同。
1.7等温退火（1）定义：等温退火是将钢加热到Ac1 或Ac3以上温度，保温一定时间后迅速过冷到Ar1以下某一温度，并保持一段时间，使其全部转变为珠光体组织后出炉空冷的热处理方法。
（2）目的:细化组织和降低硬度，防止产生白点。
（3）范围：适用于中碳合金网和高合金钢的大到铸锻件及冲压件。
（4）工艺：A、加热温度。
等温退火的加热温度一般为：亚共析钢加热到Ac3+ 30～50℃，共析钢和过共析钢加热到Ac1+ 20～40℃。
B、等温温度。
根据所要求的性能，从钢的奥氏体等温转变图上选择，一般为Ar1－20～30℃。
等温温度越高，所得到的组织越粗，硬度越低。
C、等温时间。
由等温温度线与等温转变终了线的交点确定。
由于工件大小、装炉量等因素的影响，为保证奥氏体全部转变，等温时间可长一些。
通常，碳钢的等温时间为2～4h，合金钢3～6h。
D、冷却。
在等温过程中组织已完全转变，等温后空冷即可。
（5）优点：通过选择等温温度来获得预期的组织和性能，且组织的均匀性和性能的一致性都较好，合金钢可得到较低的退火硬度，退火周期比较短。
常用工具钢等温退火参数及硬度值见附录。
1.8球化退火（1）定义：使钢中的碳化物球状化的退火方法称为球化退火。
（2）目的：A、降低硬度，改善切削加工性能。
钢经球化退火后，形成的球状碳化物具有比片状碳化物低的硬度，有利于改善切削加工性能。
B、细化组织，为淬火做好组织准备。
在淬火加热过程中，由于球状碳化物比片状碳化物较难溶于奥氏体，因而可以阻止晶粒长大，减少和防止钢的过热。
球化退火后得到的组织均匀，有利于减少淬火畸变和开裂倾向。
C、提高淬火工件的耐磨性。
由于球状碳化物在工件淬火后被完全保留下来，且均匀地分布在马氏体基体上，这些细而硬的小颗粒可以有效地提高工件的耐磨性。
（3）范围：适用于共析钢或过共析钢件的退火，如工具、模具、轴承等。
（4）工艺：球化退火有普通球化退火、等温球化退火和周期球化退火等。
1）普通球化退火A、加热温度。
加热温度为Ac1+ 10～20℃。
加热温度过高，溶入奥氏体中的碳化物太多．则会降低球化的成核率，容易形成片状珠光体。
如果加热温度过低．则珠光体中的片状碳化物溶解不够，部分片状碳化物可能因未溶解而保留下来，可能得到细粒状与片状混合的珠光体组织。
B、保温时间。
其时间长短与零件有效厚度、工件的排列方式和装炉量大小等因素有关。
由于C、冷却。
工件保温后以20～40℃/h的速度冷却至500℃以下出炉空冷。
冷却速度影响着退火组织中碳化物颗粒的大小和分布的均匀性。
在同一退火温度下，增大冷却速度，因碳化物来不及聚集和长大，而得到细小而弥散度较大的组织，使硬度偏高，不利于切削加工。
冷却速度过小，碳化物容易聚集成较大的颗粒。
通常，球化退火保温后，直接缓慢冷却的冷却速度应比普通退火慢些。
这种退火方法球化较充分，但生产周期长。
适用于截面大的工件及装炉量大的情况。
2）等温球化退火其加热温度为Ac1+ 20～30℃，保温后冷却到Ar1－20～30℃，等温一段时间（等温时间取决于等温转变曲线及工件截面尺寸大小），然后随炉冷却至500℃以下出炉空冷。
这种方法退火后的组织比较均匀，且易于控制，生产周期较短。
3）周期球化退火它是将钢在Ac1＋10～20℃加热，保温后在Ar1－20～30℃等温一段时间，如此反复进行多次等温球化退火，然后随炉冷至500℃以下出炉空冷。
这种方法得到的球状碳化物不够均匀，且操作较麻烦，生产中应用较少，主要用于原始组织为粗片状珠光体的情况。
1.9正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。
（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。
B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。
C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。
D、作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。
（3）工艺：A、加热温度。
亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。
B、保温时间。
保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。
C、冷却。
正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。
1.10淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。