加工中心常见15种故障与对策
加工中心刀库（斗笠、圆盘）常见故障诊断及解决对策
加工中心刀库（斗笠、圆盘）常见故障诊断及解决对策
一．斗笠刀库故障
原因：
1．刀盘电机、进刀电机、退刀电机相序相反
2．进刀到位、退刀到位的信号检测线路有问题
3．主轴松到、紧刀到位信号检测线路有问题或推刀距离有偏差
4．主轴定位角度有偏差
5．主轴第二参考点有偏差
6．刀库乱刀号
7．刀盘计数开关损坏或刀盘旋转不停止
解决对策：
1．调整电机接线相序
2．调节进刀、退刀感应开关位置，如损坏更换
3．调节松、紧刀位置开关和打刀缸推刀距离
4．调节主轴参数3207（三菱）参数4077（发那科）至合适角度5．调节轴参数2038（三菱）参数1241（发那科）到合适坐标值及调节栅格量
6．做刀库刀号归零操作PLC开关16号（三菱），PMC开关K2.0（发那科）
7．调节计数开关位置，如损坏则需更换
二．圆盘刀库故障
原因：
1．刀盘电机、手臂电机相序相反
2．刀盘电机、手臂电机刹车松紧不当
3．刀套上及下位置有偏差或刀套气缸到位感应开关位置不合适
4．手臂扣刀位置有偏差，扣不紧，有异响
5．手臂未归零位，换刀动作不能继续
6．刀套号错乱。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心在工业生产中起着至关重要的作用，它能够高效地完成各种复杂的加工任务，提高生产效率和质量。
随着使用时间的延长，数控加工中心难免会出现各种故障，给生产带来一定的影响。
针对数控加工中心常见的故障进行诊断和维修是非常重要的。
本文将探讨数控加工中心常见故障的诊断与维修方法，以帮助工程师和操作人员更好地理解和处理这些问题。
一、数控加工中心常见故障类型1. 电气故障电气故障是数控加工中心中比较常见的一种故障类型，主要表现为设备无法启动、异常停机、电路打火等现象。
这些故障往往是由于电气元器件损坏、接触不良、线路短路等原因引起的。
诊断电气故障的关键在于检查各个电气元件的连接状态和电路的供电情况，通过测量电压、电流等参数来找出故障点，并及时更换或修复损坏的元件。
2. 机械故障机械故障是指数控加工中心在加工过程中出现的设备运行异常、加工精度下降等问题。
常见的机械故障包括主轴轴承损坏、导轨严重磨损、传动系统松动等。
对于这些故障，需要对设备进行详细的检查，发现问题后进行修复或更换受损部件，以保证设备的正常运行。
3. 液压气动故障液压气动系统是数控加工中心中的重要部件，它们主要用于夹紧工件、刀具换位、送料等工序。
当液压气动系统出现故障时，会导致设备无法正常工作，严重影响生产。
常见的液压气动故障包括液压泄漏、气动元件损坏、压力不稳定等。
检修液压气动故障需要对系统进行排查，找到漏点并及时补漏、更换受损部件。
4. 程序故障数控加工中心的程序故障是由程序编写错误、参数设置不当等原因引起的设备运行异常。
这类故障一般不会引起设备损坏，但会导致加工质量下降、生产效率降低等问题。
解决程序故障需要检查程序代码、参数设置等内容，确保其正确性和合理性。
二、故障诊断与维修探析1. 故障诊断对于数控加工中心的故障诊断，首先需要对设备进行详细的检查，了解故障的具体表现和发生的条件。
其次需要通过仪器设备对设备的各项性能指标进行测量，确定设备各个部件的工作状态。
加工中心常见故障解除
加工中心常见故障分析和排除方法1.机床机械零点（XYZ轴，转台）丢失现象和重置零点方法。
前言：所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上固定的点。
每台机床可以有一个参考原点，也可以据需要设置多个参考原点，用于自动刀具交换（A TC）或自动拖盘交换（APC）等。
参考点作为工件坐标系的原始参照系，机床参考点确定后，各工件坐标系随之建立。
所谓机械原点，是基本机械坐标系的基准点，机械零部件一旦装配完毕，机械原点随即确立。
所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈元件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点。
为了使电气原点与机械原点重合，必须将电气原点到机械原点的距离用一个设置原点偏移量的参数进行设置。
这个重合的点就是机床原点。
在加工中心使用过程中，机床手动或者自动回参考点操作是经常进行的动作。
不管机床检测反馈元件是配用增量式脉冲编码器还是绝对式脉冲编码器，在某些情况下，如进行A TC或APC过程中，机床某一轴或全部轴都要先回参考原点。
当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息,提示编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。
参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。
每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。
通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。
由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。
机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。
为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数（1815）进行设置，这个重合的点就是机床原点。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心是一种高级的数控机床，用于进行零件的精密加工，广泛应用于航空、汽车、电子等领域。
然而，在数控加工中心的使用过程中，常常会遇到各种故障，影响机床的正常使用。
本文将以常见故障为例，探析数控加工中心的诊断与维修方法。
一、加工误差过大加工误差过大是数控加工中心常见的故障之一。
导致这种故障的原因可能是刀具角度出现偏差，机床本身的精度存在问题，或者是材料的硬度过大等。
对于这种故障，可采用以下方法进行排查：1.检查刀具刀具是影响加工精度的关键因素之一，如果刀具头部磨损过度，也会导致加工误差过大。
因此，检查刀具的形状和质量是排查加工误差的有效方法。
2.检查机床精度和稳定性对于机床自身的精度问题，可使用激光干涉仪等工具来检查机床的硬度和稳定性。
同时，需要检查机床的导轨、丝杠、传动装置等部件，确认它们是否有松动或磨损的情况。
3.检查材料硬度材料硬度过大会导致切削刀具磨损加快，并可能导致加工误差过大。
因此，在加工过程中，需要根据材料的硬度选择合适的切削参数，以确保加工精度。
二、机床运行不稳定另一个常见的故障是机床运行不稳定，表现为加工过程时机床震动或切削声音过大等。
这种故障可能有很多原因，如机床调整不当、刀具使用不当、机床安装不稳等。
以下是排查机床运行不稳定的方法：1.检查机床调整是否正确机床调整不当可能会导致机床运行不稳定，例如机床各部件未紧固好、刀具压力设置不对等。
因此，需要对机床进行全面检查，包括各部件是否紧固、刀具是否正确插入等。
切削刀具的使用不当也会导致机床运行不稳定，例如刀具头部磨损过度、切削刃角度不正确等。
在使用刀具时，需要根据加工工件选择合适的刀具，否则会导致机床运行不稳定。
3.检查机床安装是否稳定机床的安装是否稳定也会影响机床的运行稳定性，例如机床是否在水平面上、地面是否承受得住机床的重量等。
在机床运行不稳定时，需要检查机床的安装状态以及支撑构造是否在正确的位置。
加工中心好多个疑难问题及解决方法
加工中心好多个疑难问题及解决方法加工中心在长期运用全过程中，会发生多种不一样问题。
为了更好地能更加工中心合理的应用及效率高生产加工，大家汇总了下列好多个疑难问题：1、产品工件过切：工件过切的外界原因一般全是数控刀片抗压强度不足或规格不适合,其内部结构原因有可能是操作工作人员操作不标准所致使的，又或是钻削基本参数不合理、钻削容量设定不均匀进而造成尺寸公差很大这个问题,那麼最后导致了产品工件过切、生产加工偏差这一情形。
解决方法：加上清角程序流程时，容量尽量的留均匀、数控刀片尽量的应用大一点，运用立柱式加工中心的SF作用微生产调度渐渐使钻削达到实际效果。
2、分中禁止：分中是加工中心明确起点的流程,可以说应用加工中心开展一切操作都离不了分中这一步。
除开操作员手动式加工中心操作不精准明确之外,模貝相近有毛边、四边不竖直及其分中棒有磁这种都是导致分中不精准明确的情形。
解决方法：加工中心在对模貝分中前,要将分中棒先开展去磁解决；分中手动式操作要不断开展查验,分中尽可能保证在同加工中心一点同一高度；常开展校表来查验模貝四边是不是竖直。
3、撞机：撞机现在是难以避开的,但做为加工中心达标的操作工作人员，应当具有将撞机的要素操纵在可防止的范畴内。
而导致撞机的问题有多种多样,那麼大家防止撞机的要素肯定要保证提早操纵。
解决方法：安全性高度有效设定；CNC程序流程单中数控刀片长短和实在生产加工深层调到适用部位，深层Z轴取数和实在Z轴取数核查清楚；程序编写时座标设定核查精准明确。
以上原因全是可以防备的，因而立柱式加工中心操作工作人员在做手动式操作时，要开展不断检查程序确定精准无误。
机床加工中心的常见故障与排除
机床加工中心的常见故障与排除机床加工中心作为一种高效、高精度的加工设备，广泛应用于工业生产中。
然而，由于长时间的使用或操作不当，机床加工中心也会遇到一些故障问题，影响其正常工作。
本文将介绍机床加工中心常见的故障，并提供相应的排除方法。
一、电气故障1. 电机无法启动- 检查电源线路是否正常连接；- 检查电机线路是否短路或断路；- 检查电机过载保护装置是否触发，若触发应及时复位或更换保险丝。
2. 伺服系统异常- 检查伺服电机与驱动器的连接是否良好；- 检查伺服驱动器参数设置是否正确；- 检查伺服电机与驱动器之间的反馈装置是否损坏。
3. 控制系统故障- 检查控制系统的电源和信号线路是否正常；- 检查控制系统中的传感器和开关是否故障；- 若控制系统出现软件故障，可尝试重启或重新安装控制软件。
二、液压故障1. 液压系统漏油- 检查液压管路连接处是否松动，若有松动应及时紧固；- 检查液压缸密封件是否老化或破损，如有问题应及时更换；- 检查液压系统中的油封是否泄漏，若泄漏应更换油封。
2. 液压系统压力异常- 检查液压泵是否正常工作，若不正常应及时修理或更换；- 检查液压系统中的溢流阀是否故障，如有问题应修理或更换；- 检查液压缸的工作行程是否正常，若不正常应调整液压缸的行程。
三、机械故障1. 导轨、滑块卡滞- 清洁导轨和滑块表面的污垢，确保其光滑；- 检查导轨和滑块的润滑系统是否正常；- 如有需要，可考虑更换磨损严重的导轨或滑块。
2. 主轴异响或振动- 检查主轴箱内的润滑油是否充足，若不足应及时添加；- 检查主轴和主轴箱是否磨损或搭扣，如有问题应修理或更换；- 检查主轴的动平衡是否合格，如不合格应进行动平衡校正。
3. 机床加工精度下降- 检查机床工作台和主轴的调整是否准确，对不准确的部分进行调整；- 检查刀具是否磨损或松动，如有问题应及时更换或紧固；- 如有必要，可对机床进行重新校准。
四、其他故障1. 冷却系统故障- 检查冷却液是否充足，若不足应及时添加；- 检查冷却泵是否正常工作，如有问题应修理或更换；- 如发现冷却系统漏水，应检查管路连接处是否松动或密封件是否老化。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心是现代制造业中常见的一种机床设备，它通过计算机程序控制机床运动，能够高效地完成各种工件加工任务。
由于数控加工中心具有复杂的结构和高精度的要求，故障的发生是不可避免的。
本文将探讨数控加工中心常见的故障诊断与维修方法，希望能够帮助读者更好地解决数控加工中心故障问题。
一、数控加工中心常见故障及诊断方法1. 主轴故障主轴是数控加工中心的核心部件，它承担着工件加工的主要任务。
主轴故障可能会导致加工精度下降、工件表面质量不佳等问题。
一旦出现主轴故障，首先需要检查主轴轴承是否磨损、润滑是否充足，是否存在过载等情况。
利用振动分析仪和温度检测仪可以对主轴进行全面检测，找出故障原因。
2. 伺服电机故障伺服电机是数控加工中心的重要部件，它负责控制机床各个轴的运动。
伺服电机故障会导致机床运动不准确、加工速度变慢等问题。
诊断伺服电机故障时，可以通过观察电机运行状态和使用示波器等仪器进行电流和速度测试，找出故障原因。
3. 控制系统故障数控加工中心采用计算机控制系统，控制系统故障会导致机床无法正常工作。
在诊断控制系统故障时，可以通过故障代码和故障现象进行初步判断，然后使用数控设备调试仪器进行故障定位和排除。
4. 夹紧装置故障夹紧装置是数控加工中心用来夹紧工件的部件，一旦出现故障会导致工件移位、变形等问题。
在诊断夹紧装置故障时，首先需要检查夹紧力是否合适、夹具是否损坏等情况，通过测量工件的位置和几何尺寸等方法，找出故障原因。
数控加工中心在加工过程中需要大量的润滑和冷却，如果冷却系统出现故障会导致机床过热、润滑不足等问题。
诊断冷却系统故障时，可以观察冷却液的流动状态和温度，检查管路是否堵塞，及时更换滤芯和清洗冷却系统。
二、数控加工中心故障维修措施1. 预防维护数控加工中心的预防维护非常重要，可以有效地避免故障的发生。
定期对机床进行润滑、清洁、紧固件检查等工作，提前发现和排除潜在故障，可以减少故障发生的概率。
机加工常见故障及检查、分析方法
、常见故障：
1.设备紧急停止或过行程： 紧急停止按钮被按下； 主轴有过行程现象；
2.主轴打退刀不确定： 夹刀、松刀极限开关为“1”或“0” 无氧压源现象；
3.切削液马达过负荷：
切削液马达故障； 切削液过载电釋故障或接点接线错误；
4.主轴异常： 变频器故障或接点错误。
5.刀具寿命异常： 刀具寿命到期。
3.润滑系统
包括对机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠、 主轴箱等的润滑。润滑泵内的过滤器需定期清 洗、更换，一般每年应更换一次。
4.冷却系统 它对刀具和工件起冷却和冲屑作用。冷却液喷嘴应定期清洗。
5.排屑装置
排屑装置是具有独立功能的附件， 主要保证自动切削加上顺利进行和减少数控机床的发 热。因此排屑装置应能及时自动排屑，其安装位置一般应尽可能靠近刀具切削区域。
六、数控机床伺服系统常见的故障
（1）超程
当进给运动超过由软件设定的软限位时，就会发生超程报警内容，根据数控系统说明 书即可排除故障，解除报警。
（2）过载
当进给运动的负载过大、频繁正反方向运动及进给传动链润滑状态不良时，均会引起 过载故障。一般会在CRT上显示伺服电机过载、过热或过流等报警信息，同时，在强电柜 中的进给驱动单元过载和过电流等信息。
6.润滑油液面过低： 润滑油箱的油过少。
7.控制器电池异常： 控制器电池无电源。
8、马达过负荷 ：
ATC马达故障；
ATC过载电釋故障或接点接线错误
9.工作门打开：
在自动模式下工作门打开；
10.ATC位置不正确：
ATC换刀臂的检测器讯号同时为“1无气压源现象。
11.主轴不在第二源点：
主轴换刀未到换刀点上；
加工中心简单故障诊断与排除
2000 NO REFERENCE POSTION TETURN(没有返回参考点)
原因：在执行程序时检测到开机后未返回 过参考点； 处理方法：在回零模式下手动回一下参考 点.
2050 NC BATTERY VOLTAGE LOW(控制单元或驱动电池电压低)
原因：数控系统电池电压低； 处理方法：更换电池 (必须是机床在通电的 情况下更换) .
1027 LUBRICATE NOT ON (润滑泵断路器未合上)
原因：润滑泵断路器未合上； 处理方法：将润滑泵断路器合上.
1030 COOLING FLUID LOW POS(冷却液面低)
冷却液面低于最低液面,液位开关被检测到报 警； 处理方法：补充冷却液至正常液位，使液位开 关不被检测到 .
Thanks!
空调断路器未合合上(电器柜里)
1014 ATC NO HOME ALARM (ATC不在原点位置)
原因：ATC(换刀臂)在运转过程中被意外终止 或换刀臂原点感应开关问题 处理方法：如上图所示，正常为只有中间的感 应开关的指示灯亮,需用扳手将机械手电机旋 回原点位置.
1017 MAG ROT OVERTIME (刀库旋转超时)
1021 Z AXIS NO HOME ZERO (Z轴不在第二参考点)
原因：在执行换刀指令M06前,Z轴没有回 第二参考点.
处理方法：在M06前加G91G30 Z0程序段.
1022 M06 WAIT MAG (等待刀库T到位)
换刀过程中断,等待相应的T代码； 检查程序中的刀号是否存在于刀库数据表 中.
加工中心常见故障的排除
1000 EMEGENCY STOP(急停)
原因：急停按纽没有释放； 排除方法：检查急停按纽是否没有解除(操作 面板和手轮上各有一个)急停按纽(按箭头方向 拧即可解除).
型材加工中心厂家总结常见机电故障
型材加工中心厂家总结常见机电故障一、机械故障：加工中心常见的机械故障包括:主轴、螺杆、轴承、刀库、刀具、导轨、润滑、冷却、气动等。
1）.由于安装误差导致主轴不同轴，由于客户使用环境等原因造成机械带，造成哨声振动。
2）定位精度故障是由于导轨、运动部件干涉、摩擦过大等原因造成的；3）主机故障的常见原因是机床精度故障、润滑不良、液压、气动系统管气动系统管道堵塞、密封不良等导致机床精度故障。
处理中心的定期维护、维护、把握和“三漏”这种现象的发生是削减主机部分故障的紧要措施。
二、电气把握系统故障处理中心电气把握系统故障一般分为“弱电”故障和“强电”故障两大类，“弱电”部分是指把握系统中以电子元件、集成电路为主的把握部分。
加工中心的弱电部分包括CNC，PLC，MDI/CRT还有伺服驱动单元、输入输出单元等。
“弱电”故障可分为硬件故障和软件故障。
硬件故障是指集成电路芯片、分立电子元件、连接器和上述部件的外部连接元件的故障。
软件故障是指硬件正常情形下的动作错误、数据丢失等故障。
常见的故障包括：加工程序错误、系统程序和参数的更改或丢失、计算机操作错误等。
“强电”部分是由继电器、接触器、开关、保险丝、电源变压器、电机、电磁铁、行程开关等电气元件及其把握电路构成的把握电路。
虽然这部分的故障维护，诊断更便利，但由于它处于高压、大电流工作状态，现在使用进口电器故障的可能性很低。
1.报警显示故障。
型材加工中心的故障显示可分为指示灯显示和显示两种情形：1）指示灯显示报警指示灯显示报警指示灯是指通过把握系统的每个单元（通常由LED由发光管或小指示灯构成的报警。
依据数控系统的状态指示灯，即使在显示器消失故障时，也可以粗略地分析和推断故障的位置和性质。
因此，在维护和故障排解过程中，应认真检查这些状态指示灯的状态。
2）显示器显示报警数控铣削，型材加工中心显示报警是指可以通过CNC显示报警号和报警信息的报警。
由于数控系统一般具有较强的自诊断功能，假如系统的诊断软件和显示电路工作正常，一旦系统消失故障，故障信息可以以报警号和文本的形式显示在显示器上。
加工中心常见故障
加工中心常见故障诊断与对策手轮故障原因：1．手轮轴选择开关接触不良2．手轮倍率选择开关接触不良3．手轮脉冲发生盘损坏4．手轮连接线折断解决对策：1．进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决2．进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决3．摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B 之间阻值是否正常。
如损坏更换4．进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可二．X Y Z 轴及主轴箱体故障原因：1．Y Z 轴防护罩变形损坏2．Y Z 轴传动轴承损坏3．服参数与机械特性不匹配。
4．服电机与丝杆头连接变形，不同轴心5．柱内重锤上下导向导轨松动，偏位6．柱重锤链条与导轮磨损振动7．轴带轮与电机端带轮不平行8．主轴皮带损坏，变形解决对策：1．防护罩钣金还2．检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可3．调整伺服参数与机械相互匹配。
（伺服增益，共振抑制，负载惯量）4．从新校正连结器位置，或更换连接5．校正导轨，上黄油润滑6．检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑7．校正两带轮间平行度，动平衡仪校正8．检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度三．导轨油泵，切削油泵故障原因：1. 导轨油泵油位不足2. 导轨油泵油压阀损坏3. 机床油路损坏4. 导轨油泵泵心过滤网堵塞5. 客户购买导轨油质量超标6. 导轨油泵打油时间设置有误7. 切削油泵过载电箱内断路器跳开8. 切削油泵接头漏空气9. 切削油泵单向阀损坏10. 切削油泵电机线圈短路11. 切削油泵电机向相反解决对策：1．注入导轨油即可2．检测油压阀是否压力不足，如损坏更换3．检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。
如损坏更换4．清洁油泵过滤网5．更换符合油泵要求合格导轨油6．从新设置正确打油时间7．检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路8．寻找漏气处接头，从新连接后即可9．检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换10．检测电机线圈更换切削油泵电机11．校正切削油泵电机向，即可四．加工故障原因：1．X Y Z 轴反向间隙补偿不正确2．X Y Z 向主镶条松动3．X Y Z 轴承有损坏4 机身机械几何精度偏差5．主轴轴向及径向窜动6．系统伺服参数及加工参数调整不当7．客户编程程序有误8．X Y Z 轴丝杆，丝母磨损解决对策：1．千分表校正正确反向间隙2．调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态3．检测轴承情况，如损坏更换4．大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正5．修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换6．调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数7．优化，调整编程工艺8．借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五．松刀故障：原因：1．松刀电磁阀损坏2．主轴打刀缸损坏3．主轴弹簧片损坏4．主轴拉爪损坏5．客户气源不足6．松刀按钮接触不良7．线路折断8．打刀缸油杯缺油9．客户刀柄拉丁不符合要求规格解决对策：1．检测电磁阀动作情况，如损坏更换2．检测打刀缸动作情况，损坏更换3．检测弹簧片损坏程度，更换弹簧片4．检测主轴拉爪是否完好，损坏或磨损更换5．检测按钮损坏程度，损坏更换6．检测线路是否折断7．给打刀缸油杯注油8．安装符合标准拉丁六、机床不能回零点原因：1．原点开关触头被卡死不能动作2．原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置3．原点开关进水导致开关触点生接触不好4．原点开关线路断开或输入信号源故障5．PLC 输入点烧坏对策：1．清理被卡住部位，使其活动部位动作顺畅，或者更换行程开关2．调整行程开关的安装位置，使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置3．更换行程开关并做好防水措施4．检查开关线路有无断路短路，有无信号源(+24V 直流电源)5．更换I/O 板上的输入点，做好参数设置,并修改PLC 程式七、机床正负硬限位报警正常情况下不会出现此报警，在未回零前操作机床可能会出现，因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位，且软限位无效，故操作机床前必须先回零点原因：1．行程开关触头被压住，卡住(过行程)2．行程开关损坏3．行程开关线路出现断路，短路和无信号源4．限位挡块不能压住开关触点到动作位置5．PLC 输入点烧坏对策：1．手动或手轮摇离安全位置，或清理开关触头2．更换行程开关3．检查行程开关线路有无短路，短路有则重新处理。
加工中心常见报警和解决方法
加⼯中⼼常见报警和解决⽅法旺磐加⼯中⼼的常见报警解决⽅法序号报警内容含义解决⽅法<⼀> plc报警问题1.1 LUB LOW （油量过少）1.11 检查润滑油泵的油位1.12 检查油位传感器是否正常1.13检查油位报警线路电源及输⼊电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW)1.2 COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载）1.21 检查动⼒线是否有缺 ,1.22 检查电源电压是否为额定电压1.23 过载保护器的过载系数是否设定过⼩,正常为2.51.24 马达是否为反转或者有烧毁1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V 电源输⼊(号码管为COOLANT OVERLOAD)1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零）1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零1.32 ATC NOT READY ⼑库未准备好1.33 ⼑库记数信号未到位,检查COUNTER信号1.34 ⼑杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号1.35 ⼑臂持⼑点位置不正确,检查121点信号1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹⼑信号错误）1.41 检查夹⼑到位信号线是否有异常1.42 检查打⼑缸夹⼑开关是否正常1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为11.5 AIR PRESSURE LOW （空⽓压⼒低）1.51 检查空⽓压⼒是否5MP以上1.52 检查空⽓压⼒输⼊信号的线路是否有DC24VV电压1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （⼑库记数信号错误）1.61 检查是否为记数信号接再⼑库的144点上。
1.62 检查DC24电源144点与0V点之间电压是否为24V，1.63确定I/F诊断中的X1E点信号是否正常！1.7 THE SP-MOTOR OVERLOAD （主轴马达过载）1.71 主轴马达过载，检查回升电阻AL1与AL2间是否为通路1.72 检查PLC输⼊信号是否有24V1.8 PLC计时器不能⼯作参数被锁住1.81将6449BIT0位参数设定为01.9 PLC计数器不能⼯作参数被锁住1.91将6449BIT1位参数设定为01.10 PLC报警⽆法显⽰为⽤户定义形式参数锁住1.101将6550BIT0位和BIT2位设定为11.11 主轴⽆法转动（⽆信号显⽰）1.111 如果是使⽤⾯板启动主轴正转时，则检查是否是在⼿轮⽅式，然后检查打⼑缸上⾯的紧⼑信号是否到位（即I/F诊断中的点X4是否为1），如果此两点信号全部到位，主轴还是⽆法转动，则检查报警界⾯是否有伺服报警。
数控加工中心机床常见故障诊断与维修
数控加工中心机床常见故障诊断与维修随着数控机床应用的普及，要保持高的使用率仅仅靠产品自身的可靠性是远远不够的，因此，具备一些简单维修知识并能解决现场存在韵技术问题并排除故障就显得越来越重要。
本文结合多年的教学和实践经验，并参阅了大量的相关资料，总结出几种常见数控加工中心故障及其维修方法。
1 数控机床常见故障类型1.1 系统故障和随机故障系统性故障通常是指只要满足一定的条件或超过某一设定的限度，工作中的数控机床必然会发生的故障。
这一故障现象极为常见。
例如：在润滑、冷却或液压等系统中，由于管路泄漏引起的油标下降(低于最低刻度线)，必然会发生过载或超温报警，致使系统迅速停机。
又如：在X、Y、Z轴的移动过程中，某一轴过度朝某一方向移动，超出了它的运动极限，则机床会出现该轴超程报警。
因此正确使用与精心维护可以杜绝或避免这类系统性故障的发生。
随机性故障通常是指数控机床在同样的条件下工作时只偶然发生的故障。
由于此类故障在各种条件相同的状态下只偶尔发生，因此，随机性故障的原因分析与故障诊断较其他故障困难得多。
这类故障的发生往往与安装质量、组件排列、参数设定、元器件品质、操作失误与维护不当，以及工作环境影响等诸因素有关。
例如：接插件与连接组件因疏忽而未加锁定，印制电路板上的元器件松动变形或焊点虚脱，继电器触点、各类开关触头因污染锈蚀或直流电动机电刷接触不良等所造成的不可靠等。
1.2 报警显示故障和无报警显示故障报警显示故障又可分为硬件报警显示与软件报警显示。
硬件报警显示通常是指系统各单元装置上的LED发光管或小型指示灯组成的显示指示。
在数控系统中，如控制操作面板，印制线路板、伺服控制单元、主轴单元等部位，以及光电阅读机、穿孔机等外设装置上都有这类指示灯。
一旦数控系统的这些部位发生故障，这些指示灯就会发光指示故障状态。
软件报警显示通常是指显示器上显示出来的报警号和报警信息。
如数控系统加i程序错误、系统程序和参数的设定不正确或丢失、计算机的运算出错等故障。
立式加工中心常见故障及排除方法
序号
项目
故障现象
故障原因
故障排除
1
轴
进
给
系
统
X轴电机报警
1:电机编码器损坏
2:电机损坏,
3:电机线插头松动,
4:电缆老化
1:更换编码器
2:更换电机
3:插紧电机插头
4:更换电缆,
X轴限位报警
1:行程开关线老化导致导线折断
2:行程开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换换行程开关
2:更换光栅尺测头
4
主
轴
箱
换刀时有撞击声
1:开关失效引起回零点位置偏移
2:主轴定位不准确
1:调整检测开关
2:重新调整主轴定位角度
换刀开关无信号
1:开关接触不良
2:松刀气缸行程不够1:调整检测开关来自2:检修松刀气缸及气压
机床报警
1:换刀时刀柄键槽和主轴端面键干涉
1:调整主轴定位编码器,检查是否有零部件损坏
3:插紧电机插头
4:更换电缆,
Z轴限位报警
1:行程开关线老化导致导线折断
2:行程开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换换行程开关
Z轴回零报警
1:开关线老化导致导线折断,
2:开关损坏
1:更换行程开关导线
2:更换开关
定位不准确,反向间隙过大
1:滚珠丝杠轴承锁紧螺母松动,
2:联轴器螺钉松动或有油
3:联轴器损坏
2:更换开关
3:锁紧紧固螺钉
转刀转不动
1:转动电机损坏,
2:轴承损坏
1:更换电机或
2:更换轴承
刀库无法移动
1:移动电机损坏
加工中心常见的主轴故障分析以及处理方法
加工中心是高速、高精密、高自动化、结构异常复杂的先进加工设备，一旦发生故障，极大的影响企业的生产效率。
加工中心一般都具有着很好的故障自诊功能，在加工中心发生故障时大部分都会有报警信息提示，但有时候加工中心的故障是综合形式的，没有报警信息，无法区分是机械问题、电气问题，还是液气压问题、CNC系统，需要维修人员具有较多的知识和综合判断能力和丰富的维修经验。
一、加工中心主轴的常见故障分析加工中心的主轴通常使用伺服调速电动机调速，其结构相对简单，但是加工中心有刀具自动夹、和切屑自动清除装置以及主轴准停装置，常见的主轴故障也多发生在这些部位，下面对其进行具体的分析。
1、主轴发热、旋转精度下降问题故障发生的现象：加工出来的工件孔精度偏低，圆柱度很差，主轴发热很快，加工噪声很大。
仔细分析后发现主轴部件的故障原因有四点：（1）主轴轴承的润滑脂不合要求，混有粉尘杂质和水分，这些杂质主要来源于该加工中心用的没有经过精馏和干燥的压缩空气，在气动清屑时，粉尘和水气进入到主轴轴承的润滑脂内，导致主轴轴承润滑不好，产生大量热和噪声；（2）主轴内用于定位刀具的锥形孔定位面上有损伤，导致主轴的锥面和刀柄的锥面不能配合，加工的孔出现微量偏心；（3）主轴的前轴承预紧力下降，导致轴承的游隙变大；（4）主轴内部的自动夹紧装置的弹簧疲劳失效，刀具不能完整拉紧，偏离了原本位置。
针对以上原因，故障处理措施：（1）更换主轴的前端轴承，使用合格的润滑脂，并调整轴承游隙；（2）将主轴内锥形孔定位面研磨合格，用涂色法检测保证与刀柄的接触面不低于90%；（3）更换夹紧装置的弹簧，调整轴承的预紧力。
除此之外，在操作过程中要经常检查主轴的轴孔、刀柄的清洁和配合状况，要增加空气精滤和干燥装置，要合理安排加工工艺，不可使机器超负荷工作。
2、加工中心的主轴部件的拉杆钢球损坏问题故障发生的现象：主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球经常损坏，刀具的刀柄尾部锥面也经常损坏。
加工中心常见故障及排除
加工中心常见故障及排除。
一、处理中心发现并发现以下问题，如何处理，以及解决方案：1。
2022048，发现FANUC系统三轴编码器电池APC报警，报警号为307。
解决方案：更换电池。
2.专机错误20警报解决方案：更换伺服电机3.Th5660c主轴不旋转解决方案：主轴高低档处理th5660a，x轴行程硬保护解决方案：行程开关处理tom-850漏油解决方案：压力检测开关漏油处理4.2021033tom-850卡刀解决方案：处理换刀臂的位置，2022034tom-850防护门拉不顺畅。
解决方法：检查门轮是否损坏，处理th5660c门轮严重漏气解决方案：更换主轴打刀气缸φ10mm的进气管更换专机err37ncalarm解决方案：润滑油路处理5.2022127tom-850漏气解决方案：空气压力控制开关（sns-c106x）不良，暂无配件2021029tom-850,机床漏水解决方案：加铁皮引流004-38om-850，机床漏水的解决方案：猴箍松动和拧紧处理专机err02xaxisnores解决方案：X轴信号线处理6.2022029tom-850，屏幕不显示，系统无法打开。
解决方案：在线处理48002xh715,putup故障解决方案：电磁阀处理tom-850漏水，油水分离器回液管处理7.004-38机床无压力，无油解决方案：泵头间隙过大，无法调整，暂无配件2021044tom-850漏气解决方案：用更高的耐压性更换压力控制开关2022031tom-850。
漏水解决方案：加铁皮排水8.2021085tom-8501002，1005，1012等报警解决方案：更换i/o模块保险丝9．2021034tom-850，防护门拉不动解决方案：安装门轮并调整间隙。
2022075tom-1060手轮无动作。
解决方案：加工th5660az轴的15针插头行程无法满足加工要求解决方案：在行程允许的前提下调整行程开关2021086机台漏气解决方案：发现快卸阀漏气，暂时没有配件2022085tom-850。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心在现代制造行业中扮演着重要的角色，其高效、精密的加工能力使其成为众多制造企业的首选设备。
随着设备的长期使用，常常会遇到各种故障，影响生产效率和产品质量。
及时诊断和维修数控加工中心的故障成为了企业生产管理的重要环节。
本文将从数控加工中心常见的故障进行诊断和维修探析，为生产运营管理者提供一些参考和帮助。
一、数控加工中心的常见故障1. 机床零件的磨损数控加工中心在长时间的运行中，机床零件会出现磨损现象，比如导轨、丝杠、轴承等关键零部件，磨损严重会影响设备的加工精度和稳定性。
2. 电器系统故障数控加工中心的电器系统由大量的电子元件组成，包括电机、驱动器、PLC控制器等，长时间使用容易出现电气故障，比如线路短路、元件老化等。
3. 程序错误数控加工中心的加工程序通常由工程师编写，程序错误会导致设备无法正常工作，比如加工深度、刀具路径等方面的错误。
4. 液压系统故障数控加工中心的液压系统是保证设备正常运行的关键组成部分，比如液压泵、阀门、油管等，存在泄漏、液压压力不足等故障会导致设备无法正常工作。
1. 视觉检查对设备进行外观检查，观察是否有外部的损坏或异常现象，比如液压油渗漏、电气元件烧损等，这些都可以帮助识别部分故障的问题所在。
2. 参数检测通过检测设备的工作参数，比如运行速度、加工压力、电压、电流等，寻找异常参数，从而判断故障的具体原因。
3. 设备测试可以通过设备运行测试，观察设备运行状况，确定故障出现的具体环节，帮助找到故障点。
4. 日志记录数控加工中心的运行日志可以帮助了解设备的运行情况，比如运行时间、故障次数、维修记录等，提供有力的依据进行故障诊断。
以上几种方法都可以帮助运营管理者找到数控加工中心故障的原因和位置，从而进行及时的维修工作。
1. 安全第一在进行数控加工中心的故障维修工作时，首先要确保安全，对设备进行必要的停机和断电操作，使用个人防护装备，并遵循相关的操作规程。
加工中心机械系统常见故障及检修
加工中心机械系统常见故障及检修主轴系统常见故障1．主轴发热，旋转精度下降某立式加工中心镗孔精度下降，圆柱度超差，主轴发热，噪声大，但用手拨动主轴转动阻力较小。
（1）故障分析。
主轴部件解体检查，发现故障原因如下：①主轴轴承润滑脂内混有粉尘和水分，这是因为该加工中心用的压缩空气无精滤和干燥装置，故气动吹屑时少量粉尘和水气窜入主轴轴承润滑脂内，造成润滑不良，导致发热且有噪声；主轴内锥孔定位表面有少许碰伤，锥孔与刀柄锥面配合不良，有微量偏心；②前轴承预紧力下降，轴承游隙变大；③主轴自动夹紧机构内部分碟形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，有少许窜动。
（2）故障处理。
更换前轴承及润滑脂，调整轴承游隙，轴向游隙0.003mm，径向游隙士0.002mm；自制简易研具，手工研磨主轴内锥孔定位面，用涂色法检查，保证刀柄与主轴定心锥孔的接触面积大于85%；更换碟形弹簧。
将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查径向跳动，近端小于0.006mm，远端150mm处小于0.010mm。
试加工，主轴温升和噪声正常，加工精度满足加工工艺要求，故障排除。
（3）改进措施：①增加压缩空气精滤和干燥装置，过滤器要定期排水，定期清洗或更换滤芯；②随时检查主轴锥孔、刀柄的清洁和配合状况，检查空气干燥器工作是否正常；③合理安排加工工艺，避免材料切除率陡变；④严禁超负荷运行，有故障应及时报修，不得带病运行。
2.主轴部件的拉杆钢球损坏（1）故障现象。
某立式加工中心主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球和刀柄拉紧螺钉尾部锥面经常损坏。
（2）故障分析。
检查发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调。
这是因为限位开关挡铁装在气液增压缸的气缸尾部，虽然气缸活塞动作到位，增压缸活塞动作却没有到位，致使机械手在刀柄还没有完全松开的情况下强行拔刀，损坏拉杆钢球及拉紧螺钉：（3）故障处理。
清洗增压油缸，更换密封环，给增压油缸注油，气压调整至0.5~0.8MPa，试用后故障消失。
数控加工中心常见故障诊断与维修探析
数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心是一种集加工、检测、计算、调整、运动控制和数据处理于一体的高精度机床。
它具有自动化程度高、工作效率高、加工精度高的优点，但是在使用过程中，也会遇到一些常见的故障。
本文将探析数控加工中心常见的故障诊断和维修方法。
1. 电气故障电气故障是数控加工中心最常见的故障类型之一。
常见的电气故障包括电气线路短路、开路、松动，电气元件损坏等。
在故障诊断过程中，可以通过检查电线连接情况、使用万用表进行电气量测等方法，找出故障点，进行相应的维修。
2. 机械故障机械故障是指数控加工中心中涉及到机械部件的故障。
常见的机械故障包括导轨滑动不顺畅、丝杠螺纹损坏、轴承损坏等。
对于机械故障的诊断，可以通过观察机器运行时的声音、振动等指标，找出异常的部位，并进行检查和维修。
3. 系统故障系统故障是指数控加工中心中涉及到系统软件的故障。
常见的系统故障包括程序编写错误、系统报错、运动控制故障等。
在系统故障的诊断和维修过程中，需要通过系统自检、系统参数设置等方法，找出故障的原因，并进行相应的修复。
在进行数控加工中心的故障诊断和维修时，需要注意以下几点：1. 进行安全检查：在进行任何维修工作之前，首先要进行安全检查，确保避免任何的意外事故发生。
2. 仔细阅读说明书：在进行对数控加工中心的维修工作之前，要仔细阅读相关的操作和维修手册，熟悉机器的结构和工作原理，按照说明书上的指导进行操作。
3. 确定故障点：在进行故障诊断时，要通过观察、测试等方法，确定故障点的具体位置。
4. 采取合适的维修方法：对于不同的故障类型，要采取相应的维修方法。
在进行维修时，要采取合适的工具和设备，避免对机器造成二次损坏。
数控加工中心常见故障的诊断和维修是一项关键性工作，需要维修人员具备一定的机械、电气、系统操作等方面的知识和技能。
只有在故障发生时能够及时准确地进行诊断和维修，才能确保机器的正常运行，并提高加工中心的使用效率。
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加工中心常见15种故障与对策
一、手轮故障
原因：
1、手轮轴选择开关接触不良
2、手轮倍率选择开关接触不良
3、手轮脉冲发生盘损坏
4、手轮连接线折断
解决对策：
1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换
开关即可解决
2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换
开关即可解决
3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。
如损坏
更换
4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉
冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可．
二、XYZ轴及主轴箱体故障
原因：
1、YZ轴防护罩变形损坏
2、YZ轴传动轴承损坏
3、服参数与机械特性不匹配。
4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心
5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位
6、柱重锤链条与导轮磨损振动
7、轴带轮与电机端带轮不平行
8、主轴皮带损坏，变形
解决对策：
1、防护罩钣金还
2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可
3、调整伺服参数与机械相互匹配。
（伺服增益，共振抑制，负载惯量）
4、从新校正连结器位置，或更换连接
5、校正导轨，上黄油润滑
6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑
7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正
8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度
三、导轨油泵，切削油泵故障
原因：
1、导轨油泵油位不足
2、导轨油泵油压阀损坏
3、机床油路损坏
4、导轨油泵泵心过滤网堵塞
5、客户购买导轨油质量超标
6、导轨油泵打油时间设置有误
7、切削油泵过载电箱内断路器跳开
8、切削油泵接头漏空气
9、切削油泵单向阀损坏
10、切削油泵电机线圈短路
11、切削油泵电机向相反
解决对策：
1、注入导轨油即可
2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换
3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。
如损坏更换
4、清洁油泵过滤网
5、更换符合油泵要求合格导轨油
6、从新设置正确打油时间
7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路
8、寻找漏气处接头，从新连接后即可
9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换
10、检测电机线圈更换切削油泵电机
11、校正切削油泵电机向，即可
四、加工故障
原因：
1、XYZ轴反向间隙补偿不正确
2、XYZ向主镶条松动
3、XYZ轴承有损坏
4、机身机械几何精度偏差
5、主轴轴向及径向窜动
6、系统伺服参数及加工参数调整不当
7、客户编程程序有误
8、XYZ轴丝杆，丝母磨损
解决对策：
1、千分表校正正确反向间隙
2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态
3、检测轴承情况，如损坏更换
4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正
5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换
6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数
7、优化，调整编程工艺
8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿
五、松刀故障
故障原因：
1、松刀电磁阀损坏
2、主轴打刀缸损坏
3、主轴弹片损坏
4、主轴拉爪损坏
5、客户气源不足。