材料制备工艺与设备名词解释.doc
名词解释
（五）、名词解释1．结构体系转换：指在施工过程中，在某一施工程序完成后，桥梁结构的受力体系发生了变化，如由简支体系转换为悬臂体系或连续体系等，折中变换过程称为体系转换。
2．钢桥制作的号料：利用样板、样条在钢材上把钢桥板件的切割线画出称为号料。
3．施工组织设计中的搭接工艺组合：指对整个单位工程的工期虽然有一定影响，但是不起决定性作用的工艺组合，能够和主要工艺组合彼此平行或在很大程度上可以搭接进行的工艺组合。
4．长线预制：在预制厂或施工现场按桥梁底缘曲线制成的固定底座上安装模板进行块件预制的方法称为长线预制。
5. 施工网络计划: 以加注工序作业持续时间的箭杆和节点组成的网络图来表示施工进度计划。
6.明挖扩大基础：明挖扩大基础术语直接基础，是将基础底板设在直接承载的地基上，来自上部结构的荷载通过基础直接传递给承载地基。
7.转体施工法：在河流的两岸或适当的位置，利用地形或使用简便的支架先将半桥预制完成，之后以桥梁结构本身围转动体，使用一些机具设备，分别将两个半桥转体到桥位轴线位置合龙成桥。
8.后张法：按照设计图中位置布设制孔器预留孔道，当完成混凝土养护拆模后，按照设计图中规定混凝土强度，将制备好的预应力筋穿入孔道完成张拉，由于它是在完成混凝土构件的制作之后再施加预应力，故称为后张法。
9.施工组织设计主要内容：包括工程概况及施工部署，施工进度及资源调配计划，施工运输组织计划，施工现场规划与计划，施工现场平面图设计，质量、安全及文明施工等。
10.建筑安装工程费：是施工企业按预定生产目标创造的直接生产成果，包括建筑工程和设备安装工程两大类。
11.悬臂施工法：指梁部施工从桥中间墩开始，按对称方式逐步接长，悬出梁段直至合龙的施工方法。
12.挖孔灌注桩：用人工和适当的小型爆破，配合简单机具挖掘成孔，灌注混凝土（或钢筋混凝土）成桩，适用于无地下水或少量地下水的土层或岩层。
13.逐孔施工法：从桥梁一端开始，采用一套施工设备或一、二孔施工支架逐孔施工，周期循环，直到全部完成。
复合材料工艺及设备最新版资料
复合材料工艺及设备最新版资料复合材料是一种由两种或多种不同材料组成的材料系统，其具有优异的性能和多样化的应用。
复合材料工艺及设备是指用于制造复合材料的特定工艺和设备。
随着科技的不断发展，复合材料工艺及设备也在不断更新和改进。
目前，复合材料工艺及设备的最新进展主要集中在以下几个方面：1.纤维制备技术：纤维是组成复合材料的重要组成部分，纤维的质量和性能直接影响到最终复合材料的性能。
目前，最新的纤维制备技术主要包括原丝制备和纤维处理两个方面。
原丝制备技术主要包括熔融纺丝、湿法纺丝、气体传送纺丝等。
纤维处理技术主要包括表面改性、涂覆等。
2.树脂基体制备技术：树脂是复合材料中的粘结剂，树脂基体的制备技术对复合材料的性能也有重要影响。
最新的树脂基体制备技术主要包括树脂合成、树脂改性、树脂成型、树脂固化等。
3.复合材料成型技术：复合材料的成型技术主要包括手工成型、预浸法成型、自动化成型等。
最新的成型技术主要是指自动化成型技术，该技术利用机器人、控制系统等设备实现复合材料的快速、精确成型，大大提高了生产效率和产品质量。
4.复合材料加工技术：复合材料的加工技术是指对成型的复合材料进行切割、钻孔、铣削、拼接等工艺操作。
最新的加工技术主要包括超声波加工、激光加工、高速切削等，这些技术具有高效、精确、无损等特点。
5.复合材料性能测试技术：复合材料的性能测试是评价复合材料性能的重要手段。
最新的性能测试技术主要包括机械性能测试、热学性能测试、电学性能测试等。
其中，非接触式测试技术和多参数测试技术是目前研究的热点。
随着复合材料的广泛应用，对复合材料工艺及设备的需求也越来越高。
未来的发展方向主要包括提高工艺及设备的自动化水平，提高产品质量和生产效率；开发环保型的工艺和设备，减少对环境的污染和能源的消耗；开展附加值高的复合材料产品的研发和生产。
总结起来，复合材料工艺及设备的最新进展主要包括纤维制备技术、树脂基体制备技术、复合材料成型技术、复合材料加工技术和复合材料性能测试技术。
工艺名词解释(1)
工艺名词解释1、水化：一种物质从无水状态变成含水状态的过程称为水化。
2、石灰饱和系数：指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。
以KH表示。
也表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。
3、固相反应：各物料间凡是以固相形式进行的反应称为固相反应。
4、粘散料：物料不易烧结，在烧成带料子发粘，冷却时料发散，产生很多砂子状的细粉，这种熟料称为粘散料，又称为飞砂料。
5、烧成过程：水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解、各氧化物固相反应，通过液相C2S和CaO反应生成C3S，温度降低，液相凝固形成熟料，此过程为烧成过程。
6、阿利特：是硅酸盐水泥熟料中的主要矿物，是硅酸三钙中含有少量的其它氧化物的固溶体。
7、f-CaO: 在熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙，记作f-CaO。
8、完全燃烧：燃料燃烧时其中的可燃物质完全氧化生成CO2、水蒸气、SO2等称为完全燃烧。
9、白火焰：回转窑内燃料从着火燃烧至燃烧基本结束的一段流股为燃料与空气中氧气激烈化合的阶段，此时产生强列的光和热辐射，形成一定长度白色发亮的高温火焰称为白火焰。
10、熟料的单位热耗：指生产每千克熟料消耗的热量。
11、烧流：当烧成温度高时，液相粘度很小，像水一样流动，这种现象在操作上称为烧流。
12、荷重软化点：指耐火材料在高温下对压力的抵抗性能。
13、硅酸率：表示水泥熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比，也表示熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的比例。
通常用字母n或SM表示，其计算式如下：SiO2SM（n）=Al2O3+Fe2O314、生料制备过程：石灰质原料、粘土质原料与少量校正原料经破碎后，按一比例配合，磨细，并调配为成分合适、质量均匀的生料，此过程称为生料制备过程。
15、回转窑的筒体：是回转窑的躯干，用钢板事先做成一段段的圆筒，然后把各段铆接或焊接而成。
筒体外面套有几道轮带，座落在相对应的托轮上，为使物料能由窑尾逐渐向窑前运动，因此筒体一般有3%-5%的斜度，向前倾斜，为了保护筒体，内砌有100-230mm厚的耐火材料。
钛合金铸造设备与工艺
钛合金铸造设备与工艺钛合金铸造设备与工艺是指用于制造钛合金铸件的设备和工艺流程。
钛合金是一种广泛应用于航空、航天、能源等高科技领域的重要结构材料，具有高强度、良好的耐腐蚀性和高温性能等优点。
因此，钛合金铸件的制造对于提高产品性能和降低成本具有重要意义。
钛合金铸造设备主要包括熔炼设备、熔模设备和铸造设备。
熔炼设备用于将钛合金原材料加热至熔点，通常是采用电弧熔炼、电感熔炼或电子束熔炼等方法进行。
熔模设备用于制备铸造钛合金铸件所需的熔模。
一般来说，熔模可以采用陶瓷熔模、石膏熔模或石蜡熔模等材料制作而成。
铸造设备则用于将熔融钛合金注入熔模中，一般采用重力铸造、压力铸造或真空熔体浇铸等方法进行。
钛合金铸造工艺主要包括砂铸、熔模铸造和精密铸造等。
砂铸是一种传统的铸造方法，适用于制造较大、结构简单的钛合金铸件。
该工艺采用耐火砂芯作为熔模进行铸造，然后再进行后处理工艺，如热处理、机械加工等。
熔模铸造是一种先进的钛合金铸造方法，适用于制造细小、复杂的钛合金铸件。
该工艺主要包括真空熔模铸造和气液模铸造两种方法，能够获得高精度、高质量的钛合金铸件。
精密铸造是一种高精度、高效率的钛合金铸造方法，适用于制造尺寸更小、形状更复杂的钛合金铸件。
该工艺通常采用凝固模铸造、失蜡铸造或金属型铸造等方法进行。
钛合金铸造设备和工艺在实际应用中具有以下特点和优势。
首先，钛合金铸造设备能够提供高温、真空等特殊工况下所需的工作环境，以满足钛合金铸造过程中的要求。
其次，钛合金铸造工艺具有易于操作、能够制备复杂形状的铸件等优点，能够满足产品多样化和个性化的需求。
另外，钛合金铸造设备和工艺还可以通过优化工艺参数、提高生产效率和降低成本，以促进钛合金铸造工业的发展。
总之，钛合金铸造设备和工艺在制造钛合金铸件中起着至关重要的作用。
随着钛合金材料在高科技领域的广泛应用，钛合金铸造设备和工艺的研究和发展将在未来得到进一步的重视和推动。
材料制备与加工
、八、•刖言材料制备与加工（液态成形）材料科学与工程学院党惊知1）材料制备铸造材料的熔炼（化），处理等。
2）材料加工铸造方法、工艺、铸型、设备等。
1、材料制备1）铸铁普通灰口铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、特种铸铁等。
2）铸钢普通碳钢、低合金钢、特殊用钢等。
3）铸造有色合金铝合金、铜合金、锌合金、镁合金钛合金等。
材料的熔炼铸铁的熔炼铸钢的熔炼有色合金的熔炼熔炼设备铸铁——冲天炉，中频感应电炉等。
铸钢——电弧炉，中频感应电炉等。
有色合金——燃气、燃油炉，电阻炉，感应炉等。
熔炼工艺材料准备加料顺序熔炼温度化学成分处理工艺等液态合金的处理铸铁——孕育处理、球化处理、蠕化处理。
铸钢——净化处理。
有色合金——精炼处理、变质处理等。
2电磁泵低压铸造技术电磁泵系统是将电磁作用力直接作用于液态金属，驱动其定向移动，具有传输平稳、加压规范连续精确可调、炉体不需密封、生产过程稳定可靠等特点。
2. 1电磁泵低压铸造技术原理与过程电磁泵的工作参数是电磁铁磁隙间的磁感应强度和流过液态金属的电流密度。
它们与电磁泵的主要技术性能指标压头间存在如下关系：式中：厶p ――液态金属经过磁场作用区（长度为）后压强的增加量（即泵产生的理想压头）（N/m2）;j ------- 在金属液中垂直于磁感应强度方向和金属液体流动方向上的电流密度（A/m2）;B ----- 垂直于电流方向和金属液流动方向上的磁感应强度（T）；L --------- 处于磁隙间的升液方向上的金属液体长度（m）;2. 2电磁泵低压铸造工艺措施及参数选择1）铸型工艺参数的选择2）凝固方式的选择3）浇冒系统的选择2.3 浇注工艺参数的确定 低压铸造的浇注过程一般包括升液、充 型、结壳、增压、保压结晶、卸压等几个阶段。
加在密封坩埚内金属镁合金触变注射成形技术 近年来美国、日本和加拿大等国的 公司相4）铸型的排气充型模拟预测卷气、卷渣、冷隔等缺凝固过程模拟 -------- *•预测缩孔缩松 后处理设定初始条件及边界继成功开发出镁合金半固态触变注射成形机，其中主要有美国的Thixomat公司，日本的JSW公司等。
复合阻燃材料及其设备制作方法与相关技术
复合阻燃材料及其设备制作方法与相关技术1.制作方法：（1）原材料选择：首先需要选择具有良好阻燃性能的原材料，如阻燃剂、阻燃填料等。
常用的阻燃剂有综合阻燃剂、氮系阻燃剂、磷系阻燃剂等，常用的阻燃填料有纳米硅酸盐、纳米氢氧化铝、陶瓷纤维等。
（2）制备工艺：根据原材料的特性和使用要求，采用适当的制备工艺。
常见的制备工艺有熔融混合法、机械混合法、涂覆法等。
其中，熔融混合法是将原材料在高温下熔化混合，并经过冷却固化形成材料；机械混合法是将原材料进行机械混合，使其分散均匀；涂覆法是将阻燃剂等材料溶解在溶剂中，然后涂覆到基材表面。
制备工艺的选择要根据材料性质、加工工艺和使用需求等因素。
2.相关技术：（1）纳米技术：通过纳米技术可以将阻燃剂等材料粒径减小到纳米级别，提高材料表面积，进而提高阻燃效果。
同时，纳米技术还可以提高材料的强度和耐热性能。
（2）表面改性技术：通过改变材料表面性质，如表面涂覆、化学改性等手段，可以增加材料的阻燃性能。
常见的表面改性技术包括溶胶-凝胶法、离子交换法、表面包覆法等。
（3）包覆技术：通过将阻燃剂等材料包覆在其他材料中，形成包覆型复合阻燃材料，可以提高材料的稳定性和阻燃性能。
常用的包覆技术有溶胶-凝胶法、溶液共沉淀法、摩擦传热法等。
（4）增强技术：通过添加增强剂，如纤维增强剂、颗粒增强剂等，可以提高材料的力学性能和阻燃性能。
同时，增强技术还可以减少材料的热膨胀系数，提高材料的耐火性能。
综上所述，复合阻燃材料的制作方法和相关技术主要包括原材料的选择、制备工艺的选择，以及纳米技术、表面改性技术、包覆技术和增强技术等。
通过合理选择原材料和采用适当的工艺和技术，可以制备出具有良好阻燃性能的复合阻燃材料，满足不同领域的阻燃需求。
建筑材料中名词解释
1．夯实土壤有两种含义：一种，就象pengzhiping582 - 助理二级所说的，对于回填土，有密实度的要求，所以要夯实。
另一种，是地基处理的方法，一般用于大面积堆场等工程中。
由于土壤的表层土承载力较底，换填方量又很大，往往就采用夯实的方法，术语为：强夯法。
就是将重物从高处自由落下，使表层土达到变形挤密的效果。
这种方法，一般可以处理表层4～5米范围内的土壤。
2．三合土：是三种材料经过配制、夯实而得的一种建筑材料，不同的地区有不同的三合土。
但其中熟石灰不可或缺，三合土存在于没有水泥或水泥奇缺点年代，所以，说三合土中有水泥是不对的。
我国的地质存在大量的“亚粘土”俗称“黄土”“红土”。
在有泥土地地方，三合土地材料为：泥土、熟石灰、沙。
其实际配比视泥土的含沙量而定。
即泥土地含沙量多，则沙的量减少。
熟石灰一般占30％。
3．石材（Stone）作为一种高档建筑装饰材料，多数人对可用于装饰的石材的种类、性能都不甚了了。
目前市场上常见的石材主要有大理石、花岗岩、水磨石、合成石四种，其中，大理石中又以汉白玉为上品；花岗岩比大理石坚硬；水磨石是以水泥、混凝土等原料锻压而成；合成石是以天然石的碎石为原料，加上粘合剂等经加压、抛光而成。
后两者因为是人工制成，所以强度没有天然石材高。
4．毛石是不成形的石料，处于开采以后的自然状态。
它是岩石经爆破后所得形状不规则的石块，形状不规则的称为乱毛石，有两个大致平行面的称为平毛石。
乱毛石：乱毛石性形状不规则,一般要求石块中部厚度不小于150mm,长度为300～400mm,质量约为20～30kg,其强度不宜小于10MPa,软化系数不应小于0.75。
平毛石：平毛石由乱毛石略经加工而成，形状较乱毛石整齐，其形状基本上有六个面，但表面粗糙，中部厚度不小于200mm。
毛石常用于砌筑基础、勒脚、墙身、堤坝、挡土墙等,也可配制片石混凝土等。
5．耐火砖一般分为两种，即不定型耐火材料和定型耐火材料。
钠离子电池的生产工艺和设备配置
钠离子电池的生产工艺和设备配置
钠离子电池作为一种新兴的能源存储技术近年来备受关注，其生产工
艺和设备配置也是科技界和企业界研究的重点之一。
下面将从生产工
艺和设备配置两个方面进行阐述。
一、生产工艺
1. 材料选择：首先需要选择钠离子电池正负极材料，目前较为常用的
是锂离子电池材料的改良版，如LFP、LMO等。
2. 混合制备：将所选材料进行混合制备，加入适量粘合剂、导电剂等
添加剂，并在一定温度下烘干。
3. 拼片成型：将制备好的材料经过一定压力、温度条件下进行拼片成型，需要注意正负极材料的性能匹配。
4. 装配电芯：将拼片好的电池进行装配成一定级数和规格的钠离子电芯。
5. 电池封装和成品检测：对电芯进行封装，进行电性能和安全性检测，并对电池进行标识和包装。
二、设备配置
1. 混合制备设备：需要配备混料机、搅拌机等设备。
2. 拼片成型设备：需要配备压片机、真空切割机等设备。
3. 电芯装配设备：需配备自动生产线或半自动生产线，如点焊机、极片贴合机等。
4. 检测设备：需要配备分选机、CT扫描仪、静压实验室等设备，以确保产品与规格要求的符合度。
综上所述，钠离子电池的生产工艺和设备配置是一项复杂而精密的工作，需要各个环节都有相应技术的支持和先进设备的配备。
对于企业来说，持续创新和技术升级是不断提升产品质量和效率的关键。
材料合成技术部分名词解释与简答
名词解释1.胶体（Colloid）:胶体是一种分散相粒径很小的分散体系，分散相粒子的质量可以忽略不计，粒子之间的相互作用主要是短程作用力。
2.溶胶:溶胶是具有液体特征的胶体体系,是指微小的固体颗粒悬浮分散在液相中，不停地进行布朗运动的体系。
分散粒子是固体或者大分子颗粒,分散粒子的尺寸为lnm-100nm,这些固体颗粒一般由10"3个-10"9个原子组成。
3.凝胶（Gel）：凝胶是具有固体特征的胶体体系，被分散的物质形成连续的网络骨架,骨架孔隙中充满液体或气体，凝胶中分散相含量很低,一般为1%-3%O4.多孔材料:是山形成材料本身基本构架的连续固相和形成孔隙的流体所组成。
5.水热法:是指在特制的密闭反应器（高压釜）中，采用水溶液作为反应体系，通过将反应体系加热至临界温度（或接近临界温度），在反应体系中产生高压环境而进行无机合成与材料制备的一种有效方法。
6.溶剂热法:将水热法中的水换成有机溶剂或非水溶媒（如有机胺、醇、氨、四氯化碳或苯等），采用类似于水热法的原理，以制备在水溶液中无法长成、易氧化、易水解或对水敬感的材料。
7.超临界流体:是指温度及压力都处于临界温度或临界压力之上的流体。
在临界状态下，物质有近于液体的溶解特性以及气体的传递特性。
8.微波水热合成:微波加热是一种内加热，具有加热速度快，加热均匀无温度梯度,无滞后效应等特点。
微波对化学反应作用是非常复杂的，但有一个方面是反应物分子吸收了微波能量，提高了分子运动速度，致使分子运动杂乱无章，导致燔的增加, 降低了反应活化能。
9.超电位:实际开始分解的电压往往要比理论分解电压大一些,两者之差称之为超电压。
10.阳极效应:在某些熔盐点解过程中，端电压急剧升高，电流则强烈下降，同时, 电解质与电极之间呈现润湿不良现象，电解质好像被一层气体膜隔开似的，电极周围还出现细微火花放电的光圈。
11.电位序:各元素按照它们的标准电极电位数值的大小排列出来的顺序。
化学材料的成型与制备技术
化学材料的成型与制备技术化学材料的成型与制备技术是指将化学原料通过一定的工艺手段加工成所需形状和尺寸的过程。
在这个过程中，涉及到多种物理和化学反应，常用的成型与制备技术包括：1.合成：通过化学反应将原料转化为目标产品。
常用的合成方法有溶液聚合、乳液聚合、悬浮聚合等。
2.干燥：将合成得到的湿态物料通过热量和通风等手段除去水分，得到干燥的固体产品。
常用的干燥方法有流化床干燥、滚筒干燥、喷雾干燥等。
3.研磨：将干燥后的固体物料通过机械研磨的方式达到细化和均匀分散的目的。
常用的研磨设备有球磨机、振动磨、搅拌磨等。
4.混合：将不同物料按照一定比例进行机械混合，以得到均匀的复合材料。
常用的混合设备有双螺杆挤出机、单螺杆挤出机、捏合机等。
5.成型：将混合好的物料通过挤出、压延、模压等手段制成所需形状和尺寸的产品。
常用的成型方法有挤出成型、压延成型、模压成型等。
6.烧结：将成型后的物料通过高温加热使其发生物理和化学变化，从而得到致密的固体产品。
常用的烧结方法有气氛烧结、高温烧结、等离子烧结等。
7.后处理：对成型烧结后的产品进行切割、打磨、涂装等工艺处理，以满足产品的性能和外观要求。
以上是化学材料成型与制备技术的基本流程和常用方法。
在实际生产中，根据不同的原料、产品性能和应用领域，可能还会涉及到其他特殊的成型与制备技术。
习题及方法：1.习题：合成聚乙烯的反应原理是什么？解题方法：回顾课本中关于聚乙烯合成的相关知识，找出聚乙烯的合成反应原理。
答案：聚乙烯的合成原理是通过乙烯单体在催化剂的作用下发生加成聚合反应，生成聚乙烯链节。
2.习题：在干燥过程中，如何选择合适的干燥方法？解题方法：参考教材中关于干燥方法的选择依据，分析不同干燥方法适用的场景。
答案：选择干燥方法时，需要考虑物料的性质、干燥温度、干燥速率、能耗等因素。
例如，对于热敏性物料，可以选择流化床干燥；对于颗粒状物料，可以选择滚筒干燥。
3.习题：为什么在研磨过程中需要控制物料的湿度？解题方法：分析研磨过程中物料湿度对研磨效果的影响。
氧化铝的湿法工艺和设备
氧化铝的湿法工艺和设备全文共四篇示例，供您参考第一篇示例：引言：氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于陶瓷、电子、化工等领域，在现代工业中具有重要的地位。
氧化铝的生产工艺中，湿法工艺是一种常用的生产方法。
本文将重点讨论氧化铝的湿法工艺及相关设备，以期为相关领域的专业人士提供参考。
正文：一、湿法工艺的基本原理氧化铝的湿法生产工艺是指通过浸出、沉淀和煅烧等过程，将铝矿石中的氧化铝物质转化为氧化铝产品的过程。
其基本原理为：将铝矿石与碱性溶液或酸性溶液进行反应，使得氧化铝物质溶解或转化为可沉淀的氢氧化铝，再通过沉淀、过滤、洗涤等步骤得到氢氧化铝粉末，最终通过煅烧得到氧化铝成品。
二、湿法工艺的工艺流程湿法生产氧化铝的工艺流程一般包括浸出、沉淀、过滤、煅烧等步骤。
将铝矿石与碱性溶液或酸性溶液进行浸出，萃取出氧化铝物质；然后通过控制溶液的温度、酸碱度等条件，使氧化铝物质转化为氢氧化铝的沉淀物；接着，对沉淀物进行过滤、洗涤，得到氢氧化铝粉末；将氢氧化铝粉末进行煅烧，得到氧化铝成品。
三、湿法生产氧化铝的设备1. 浸出设备：包括浸出槽、搅拌器等，用于将铝矿石与溶液充分接触，实现氧化铝物质的浸出。
2. 沉淀设备：通常采用搅拌沉淀槽或沉淀槽，用于控制溶液的温度、酸碱度，实现氧化铝物质的转化和沉淀。
3. 过滤设备：主要包括真空过滤机、压力过滤机等，用于对氢氧化铝的沉淀物进行分离和固液分离。
4. 煅烧设备：采用煅烧炉或回转窑等设备，对氢氧化铝进行高温煅烧，转化为氧化铝成品。
结论：湿法工艺是一种常用的氧化铝生产方法，其工艺流程相对成熟，设备齐全。
随着技术的不断进步，湿法工艺及相关设备也在不断改进和优化，以满足市场对氧化铝产品的需求。
希望今后能够更加注重环保和能源节约，进一步推动氧化铝湿法工艺及设备的可持续发展。
第二篇示例：引言氧化铝是一种重要的工业原料，广泛应用于陶瓷、金属铸造、电子材料等领域。
而氧化铝的湿法生产工艺和相关设备是实现工业化生产的关键环节之一。
碳纤维生产工艺介绍与设备介绍
碳纤维生产工艺介绍与设备介绍碳纤维生产工艺介绍与设备介绍.日新高温技术有限公司为您解答。
合肥日新高温技术有限公司成立于1998年是专业设计、研发、生产、销售高温热处理设备的民营高新技术企业。
碳纤维（carbon fiber，简称CF），是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料。
生产工艺：（1）原丝制备，聚丙烯腈和粘胶原丝主要采用湿法纺丝制得，沥青和酚醛原丝则采用熔体纺丝制得。
制备高性能聚丙烯腈基碳纤维需采用高纯度、高强度和质量均匀的聚丙烯腈原丝，制备原丝用的共聚单体为衣康酸等。
制备各向异性的高性能沥青基碳纤维需先将沥青预处理成中间相、预中间相（苯可溶各向异性沥青）和潜在中间相（喹啉可溶各向异性沥青）等。
作为烧蚀材料用的粘胶基碳纤维，其原丝要求不含碱金属离子。
（2）预氧化（聚丙烯腈纤维200到300℃）、不融化（沥青200到400℃）或热处理（粘胶纤维240℃），以得到耐热和不熔的纤维，酚醛基碳纤维无此工序。
（3）碳化，其温度为：聚丙烯腈纤维1000到1500℃，沥青1500到1700℃，粘胶纤维400到2000℃。
（4）石墨化，聚丙烯腈纤维为2500到3000℃，沥青2500到2800℃，粘胶纤维3000到3200℃。
（5）表面处理，进行气相或液相氧化等，赋予纤维化学活性，以增大对树脂的亲和性。
（6）上浆处理，防止纤维损伤，提高与树脂母体的亲和性。
所得纤维具有各种不同的断面结构。
主要设备：①碳纤维预氧化炉：碳纤维预氧化炉设计应用于高性能碳纤维（粘胶基碳纤维、沥青基碳纤维、PAN基碳纤维）材料在350℃以下进行热处理之用。
主要设备：②碳纤维低温碳化炉：碳纤维低温碳化炉设计应用于高性能碳纤维（粘胶基碳纤维、沥青基碳纤维、PAN基碳纤维）材料在1000℃以下的低温碳化之用。
主要设备：③碳纤维高温碳化炉：碳纤维高温碳化炉设计应用于高性能碳纤维（粘胶基碳纤维、沥青基碳纤维、PAN基碳纤维）材料在1600℃以下的高温碳化之用。
制浆造纸机械与设备整流名词解释
制浆造纸机械与设备整流名词解释
制浆造纸机械与设备整流是指通过对制浆造纸设备进行整体规划和协调安装，以实现生产过程的顺利进行和效率提升。
整流是一个涵盖广泛的概念，它涉及到设备的布局、操作流程、设备选型等方面，旨在优化生产环境，提高生产效率，降低生产成本。
在制浆造纸工业中，整流的概念是非常重要的。
首先，整流可以帮助优化设备布局，使设备之间的协作更加紧密，避免出现生产过程中的瓶颈和浪费。
其次，整流可以帮助提高设备的利用率和生产效率，通过合理安排设备的运行顺序和协调设备之间的配合，使生产过程更加顺畅和高效。
此外，整流还可以减少设备维护和故障率，延长设备的使用寿命，降低生产过程中的停机时间和维修成本。
在制浆造纸机械与设备整流过程中，需要考虑多个因素。
首先是设备的选型和配置，需要根据生产需求和产品规格来选择合适的设备，并合理安排设备的布局和工作顺序。
其次是设备的调试和优化，需要对设备进行系统的调试和优化，确保设备的正常运行和生产效率。
最后是设备的维护和保养，需要定期对设备进行维护和保养，及时发现和解决设备的故障，保证设备的长期稳定运行。
总的来说，制浆造纸机械与设备整流是制浆造纸生产过程中的重要环节，它能够帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量，增强企业的竞争力。
因此，企业在进行制浆造纸设备整流时，需要注重设备的选型和配置，调试和优化，以及设备的维护和保养，从而实现生产过程的优化和提升。
金属材料制备工艺与测试实训室清单
金属材料制备工艺与测试实训室清单金属材料制备工艺与测试实训室清单一、金属熔炼设备1.熔炼炉：用于金属材料的熔炼、合金化及浇注。
2.熔炼控制装置：包括温度控制器、液位控制器等，确保熔炼过程中的温度和液位控制。
3.坩埚和模具：用于金属材料的熔炼和浇注。
4.除气设备：去除金属熔体中的气体和杂质。
5.浇注设备：包括浇注勺、流槽等，确保金属熔体顺利流入模具。
二、金属材料制备设备1.轧机：用于金属材料的轧制和塑性变形。
2.锻造设备：包括锻造液压机、锻造水压机等，用于金属材料的锻造和塑性变形。
3.挤压机：用于金属材料的挤压成型。
4.拉拔机：用于金属材料的拉拔成型。
5.热处理设备：用于金属材料的热处理，包括淬火、回火、退火等。
三、金相制备设备1.金相研磨机：用于金属材料的研磨和抛光。
2.金相显微镜：用于观察金属材料的显微组织。
3.图像分析系统：对金相显微镜下的组织进行定量和定性分析。
四、材料性能测试设备1.材料力学性能测试仪：用于测试金属材料的拉伸、压缩、弯曲等力学性能。
2.硬度计：用于测试金属材料的硬度。
3.冲击试验机：用于测试金属材料的冲击韧性。
4.X射线衍射仪：用于分析金属材料的晶体结构和相组成。
5.热分析仪：用于研究金属材料的热学性能，如热膨胀系数、热导率等。
6.能谱分析仪：用于分析金属材料表面的化学成分。
7.扫描电子显微镜（SEM）：用于观察金属材料的表面形貌和微观组织结构。
8.X射线光电子能谱仪（XPS）：用于分析金属材料表面的化学成分和化学状态。
9.霍尔效应测试系统：用于测试金属材料的载流子浓度和迁移率等电学性能。
10.热重分析仪（TGA）：用于研究金属材料在加热过程中的质量变化。
11.差热分析仪（DSC）：用于研究金属材料在加热过程中的能量变化。
材料工程基础期末复习资料(材料制备加工)
FZU材料工程基础复习资料金属名词解释1.炉外精炼：指对氧气转炉、电弧炉生产的钢液进行处理，使钢水稳定温度、进行成分微调（CAS）、降低其中的H、O、N和夹杂，或使夹杂物变性，提高钢质量的一种高新技术。
2.沉淀脱氧：将脱氧剂直接加入到钢液中，直接与钢液的氧化亚铁反应进行脱氧。
3.扩散脱氧是将脱氧剂加入炉渣中，使脱氧剂和炉渣中的氧化亚铁反应。
4.直接还原铁：将铁矿石在固态还原成海绵铁，即为直接还原，所得产品称为直接还原铁。
5.钢锭的液芯轧制：轧制过程在钢锭凝固尚未完全结束，芯部仍处于液态的条件下进行。
6.熔融还原：用铁矿石和普通烟煤为原料，经竖式还原炉得到海绵铁，再经熔融汽化炉得到铁水的炼铁方法。
7.连续铸造:钢水连续浇入水冷的结晶器中，并沿着结晶器周边迅速形成凝固层，用机械的方法从结晶器下方拉出，又经二次喷水冷却，在结晶器外凝固。
8熔模铸造（精密铸造）：指用易熔性材料制作模样，在模样上包覆多层耐火材料，经酸化、干燥制成壳，然后熔失模样再将空心壳高温焙烧后，浇注合金液于其中而获得铸件的方法。
9.金属型铸造：指用自由浇注的方法将熔融金属浇入由铸铁或钢制造的铸型中而获得铸件的一种铸造方法。
10.压力铸造：液态或半液态金属浇入压铸机压室，使它在高压和高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固而获得铸件的一种铸造方法。
11.实型铸造：用泡沫聚苯乙烯塑料模代替木模或金属模，在其上涂一层涂料，干燥后造型，造型后不取出模样而直接浇注金属液，在金属液作用下模样汽化消失，金属液取代了模样，冷却凝固后即可获得铸件的方法。
12.离心铸造：将金属液浇注入离心铸造机的旋转铸型中，使之在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法。
13.铝的吸附精炼：指在熔体中加入吸附剂（各种气体、液体和固体精炼剂等），与熔体中的气体和固态夹杂物发生物理化学的、物理或机械的作用，达到除气、除渣的方法。
14.吸附精炼的方法：吹气精炼、氯盐精炼、熔剂精炼、熔体过滤（包括陶瓷管过滤和氧化铝球过滤，滤掉夹杂物）（1）吹气精炼：吹气精炼是指向熔体中不断吹入气泡，在气泡上浮过程中将氧化物夹杂和氢带出液面的一种精炼方法。
史上最全的半导体材料工艺设备汇总
史上最全的半导体材料工艺设备汇总半导体材料工艺设备是制造半导体器件所必需的关键工具和设备，涵盖了从原始材料制备到最终器件组装的各个环节。
下面是史上最全的半导体材料工艺设备汇总，详细介绍了常用的设备和其工艺原理。
1.单晶生长设备：单晶生长是制备高纯度晶体的关键步骤，其中最常用的方法是蒸发法、溶液法和气相传递法。
著名的单晶生长设备包括气相村田炉、石英管感应加热炉和悬浮区域溶液法生长设备等。
2.制备工艺设备：用于制备半导体器件的设备，如光刻机、薄膜沉积设备、离子注入机和扩散炉等。
光刻机用于在硅片表面绘制图案，薄膜沉积设备用于在硅片上沉积薄膜，离子注入机用于将杂质注入硅片中以改变其电学性质，而扩散炉则用于在高温下将杂质扩散到硅片中。
3.工艺控制设备：用于控制制备过程中的温度、压力和流量等参数，保证器件质量的一致性。
常见的工艺控制设备有真空泵、温度控制器、压力调节器和流量计等。
4.测试和检测设备：用于测试和评估半导体器件的性能和品质。
测试和检测设备有各种测试仪器，如电子显微镜、扫描电镜、红外摄像头和光学显微镜等。
5.清洗设备：用于去除制备过程中的杂质和污染物，确保器件的纯净度。
常见的清洗设备包括酸洗机、溶液喷淋机和超声波清洗机等。
6.封装设备：用于将单个芯片封装成完整的器件，保护芯片免受外界环境的影响。
封装设备有多种形式，如焊接机、贴片机和封装材料等。
7.气体和液体供应设备：用于提供制备过程中所需的气体和液体，如氢气、氮气、甲烷和硫酸等。
供应设备有蓄压罐、瓶装气体和化学品储存柜等。
8.废气处理设备：用于处理制备过程中产生的废气，防止对环境的污染。
常见的废气处理设备包括废气吸收装置、废气净化器和废气燃烧器等。
9.冷却和加热设备：用于控制制备过程中的温度，保持设备稳定运行。
常见的冷却和加热设备有冷却塔、冷却循环泵和加热炉等。
10.自动化控制系统：用于自动化监控和管理整个制备过程，提高生产效率和产品质量。
自动化控制系统包括各种传感器、控制器和计算机软件等。
材料工艺与设备范文
材料工艺与设备范文材料工艺是指将原材料经过一系列加工和制造过程，转化为最终产品的过程。
通过合适的工艺流程和设备，实现对原材料的加工和改造，以达到产品所需的性能要求和外观要求。
材料工艺的发展对于现代工业生产具有重要的意义，它不仅对产品质量和性能起着决定性的作用，还对产能和生产效率有着直接影响。
因此，合理选择和使用适当的材料工艺和设备，对于企业的发展和竞争力至关重要。
材料工艺的分类材料工艺可以分为原材料处理、加工工艺和成型工艺三个阶段。
原材料处理是指对原材料进行预处理，以去除其表面的污染物和杂质，保证产品的质量和安全性。
常用的原材料处理方法包括清洗、研磨、酸洗等。
加工工艺是指将经过预处理的原材料进行切割、焊接、冲压、旋压等加工操作，以实现产品的形状和尺寸要求。
加工工艺的选择要根据产品的要求和原材料的性质来确定。
成型工艺是指将经过加工的原材料按照一定的成型方法，转化为最终产品的工艺过程。
常见的成型工艺包括铸造、锻造、挤压、注塑等。
成型工艺的选择要根据产品的形状和结构，以及原材料的特性来确定。
材料工艺的设备材料工艺的设备是指用于实施材料加工和转化的各种机械装置和工具。
根据不同的工艺流程和产品要求，适用的设备也有所不同。
常见的材料工艺设备包括切割机、研磨机、冲压机、焊接机、注塑机等。
这些设备根据工艺的不同，可以实现不同的操作和加工过程。
例如，切割机可以将原材料按照要求的形状和尺寸进行切割；研磨机可以对原材料进行表面处理，提高产品的平滑度和光洁度；冲压机可以将原材料通过压力和模具进行成型，实现复杂的形状和结构；焊接机可以将不同部件进行连接，形成整体产品；注塑机可以将熔化的塑料注入模具中，形成具有预定形状的产品。
随着科技的进步和工业的发展，材料工艺设备也在不断创新和改进。
例如，出现了数控机床、激光切割机、自动焊接机等先进的设备，大大提高了加工和制造的精度和效率。
此外，随着环保意识的增强，节能和低碳的设备越来越受到关注和应用，以减少资源浪费和环境污染。
《复合材料工艺与设备》第六章层压成型工艺及设备
《复合材料工艺与设备》第六章层压成型工艺及设备第六章层压成型工艺及设备6层压成型工艺及设备6.1概述6.1.1层压工艺的发展现状及前景课件6.1.1层压工艺的发展现状及前景层压工艺：是指将浸有或涂有树脂的片材层叠，在加热加压条件下，固化成型玻璃钢制品的一种成型工艺。
起始于30年代，目前在航空、航天、汽车、船舶、电讯等工业广泛应用。
层压成型工艺制品已经成为不可缺少的工程材料之一。
主要产品有：玻璃布层压板、木质层压板、棉布层压板、纸质层压板、石棉纤维层压板、复合层压板等。
第六章层压成型工艺及设备6.1.2层压工艺特点及应用课件6.1.2层压工艺的特点及应用工艺特点：生产的机械化、自动化程度较高；产品质量稳定；但一次性投资较大，适合于批量生产。
层压板可分为：纸层压板、木层压板、棉纤维层压板、玻璃纤维层压板等品种。
电绝缘部件；薄板适合于各领域；可用于制造齿轮、轴承、皮带轮等结构材料；用于飞机、汽车、船舶、电气工程等领域。
主要应用范围：例如：复铜箔层压板，用于制造印刷电路板。
第六章层压成型工艺及设备6.2胶布制备工艺及设备6.2.1制备工艺6.2.1.1原材料增强材料：课件玻璃布，石棉布，合成纤维布，玻璃毡，石棉毡，石棉纸，牛皮纸等。
酚醛树脂、氨基树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂等。
6.2.16.2.1制备工艺树脂：6.2.1.2胶布制备工艺过程玻璃纤维布经化学处理或热处理后，浸渍树脂胶液，并控制胶含量。
在一定温度、时间条件下烘干，使树脂由A阶转到B阶，即得到需要的玻璃纤维胶布。
如P136工艺流程图。
第六章层压成型工艺及设备6.2.1.3胶布制备工艺参数主要有：胶液粘度、浸胶时间、烘干温度与时间、牵引张力。
(1)、胶液粘度课件一般通过胶液浓度及环境温度来控制。
浓度的控制往往采用测试密度的方法来实现。
各种玻璃布所用的胶液密度见P137,表6-1。
(2)、浸胶时间一般控制在15~45,不同的布浸透时间不同。
材料合成与制备考试题答案
一名词解释1共沉淀法沉淀法通常是在溶液状态下将不同化学成分的物质混合，在混合液中加人适当的沉淀剂制备前驱体沉淀物,再将沉淀物进行干燥或锻烧，从而制得相应的粉体颗粒。
共沉淀法是指在溶液中含有两种或多种阳离子，它们以均相存在于溶液中，加入沉淀剂，经沉淀反应后，可得到各种成分的均一的沉淀，它是制备含有两种或两种以上金属元素的复合氧化物超细粉体的重要方法。
2水热合成法水热与溶剂热合成：在一定温度(100～1000℃)和压力(1～100MPa)条件下，利用水溶液中物质化学反应所进行的合成。
在亚临界和超临界水热条件下,由于反应处于分子水平,反应性提高,因而水热反应可以替代某些高温固相反应。
又由于水热反应的均相成核及非均相成核机理与固相反应的扩散机制不同,因而可以创造出其它方法无法制备的新化合物和新材料。
它的优点：所的产物纯度高，分散性好、粒度易控制。
3化学气相沉积气相沉积：利用气态或蒸气态的物质在气相或气固界面上反应生成固态沉积物的一类技术1物理气相沉积(Physical Vapor Deposition ，简称PVD)：物理气相沉积是通过蒸发，电离或溅射等过程，产生金属粒子并与反应气体反应形成化合物沉积在工件表面。
物理气象沉积方法有真空镀，真空溅射和离子镀三种，目前应用较广的是离子镀。
如真空蒸发法、溅射法、离子镀等“物理气相沉积” 通常指满足下面三个步骤的一类薄膜生长技术:A所生长的材料以物理的方式由固体转化为气体B生长材料的蒸汽经过一个低压区域到达衬底C蒸汽在衬底表明上凝结，形成薄膜2化学气相沉积(Chemical vapor deposition，简称CVD)是反应物质在气态条件下发生化学反应，生成固态物质沉积在加热的固态基体表面，进而制得固体材料的工艺技术。
它本质上属于原子范畴的气态传质过程。
（一种或数种反应气体在热、激光、等离子体等作用下发生化学反应析出超微粉的方法）。
4 Ostwald RipeningOstwald ripening是一种材料生长的机理，简单点说就是材料从分子阶段开始，首先形成一定尺寸的晶核，然后所有的分子都依附于晶核生长，这个阶段不会再形成新的晶核了，只是晶核生长的越来越大，就是“从液态转变为固态的过程首先要成核，然后生长，这个过程叫晶粒的成核长大。
材料工程基础名词解释
金属充型能力：液态金属充填铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力称为金属充型能力。
顺序凝固：为了避免铸件产生缩孔、缩松缺陷；所谓顺序凝固是指通过在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安装冒口等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后是冒口本身凝固。
按照这样的凝固方式，先凝固区域的收缩由后凝固部位的金属液来补充，后凝固部位的收缩由冒口中的金属液来补充，从而使铸件各个部位的收缩都能得到补充，而将缩孔移至冒口中。
冒口为铸件上多余的部分，在铸件清理时将其去除。
为了实现顺序凝固，在安放冒口的同时，还可以在铸件某些厚大部位放置冷铁，以加大局部区域的凝固速度。
砂型铸造：指用型砂制备铸型来生产铸件的铸造方法。
生产过程包括技术准备、生产准备和工艺过程三个环节。
压力加工：指在不破坏金属自身完整性的条件下，利用外力作用使金属产生塑形变形，从而获得有一定形状、尺寸和机械性能的毛坯或零件的加工方法。
由于这种加工方法主要依靠金属具有的塑形变形能力对金属进行加工，故又称塑形加工。
锻造：将固态金属加热到再结晶温度以上，在压力作用下产生塑形变形，把坯料的某一部分体积转移到另一部分，从而获得一定形状、尺寸和内部质量的铸件的工艺方法。
热处理：将金属工件以一定的速度加热到预定的温度并保持预定的时间，再以预定的冷却速度进行冷却的综合工艺方法。
在对金属进行热处理的过程中，金属工件的形状没有发生变化，但在加热和冷却的过程中，其内部组织或相发生了变化，因此，相应的性能也发生了变化。
固态相变：固态材料在温度压力改变时，其内部组织或结构发生从一种相态到另一种相态的转变，导致合金特性发生变化，称之为固态相变。
退火：将钢加热到一定温度进行保温，缓慢冷却到600℃以下，再空冷至室温的热处理工艺称为退火。
正火：将钢加热到临界点温度并保温，出炉空冷至室温的热处理工艺称为正火。
淬火：吧钢件加热到临界点以上，经保温后快速冷却，使奥氏体转变称为马氏体的热处理工艺。
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谢建军材料制备工艺与设备
名词解释（未收录各种成型工艺的定义）
材料工艺：材料的生产工艺就是把天然原料（包括人造原料）经过物理和化学变化而变成工程
上有用的原材料的工艺技术。
（将任何一种材料从原料到成品的整个过程称为材料工艺过程）
材料工艺过程：任何一种材料从原料→成品的整个过程。
材料设备？
材料：人类赖以生存的物质基础。
人类社会生产力水平的标志。
材料工艺任务：通过改变和控制材料的外部形态和内部结构把材料加工成人类社会所需的
各种部件和成品。
材料的加工性能：即材料被加工的能力。
单晶材料液相法：直接从气体凝固或利用气相化学反应制备单晶体的方法
单晶材料固相法：在固态条件下，使异常晶粒不断长大吞并其他小晶粒而得到单晶的方法。
材料工艺性能：是指材料适应工艺而获得规定性能和外形的能力。
工艺性能的表征方法——相关法：将材料的工艺性能与一些简单的物理、化学、力学参量联系起来。
热工：就是指关于热（加热、保温和降温制度）的工程技术。
无机非金属材料：是以某些元素的氧化物、碳化物、氮化物、卤素化合物、硼化物以及硅酸
盐、铝酸盐、磷酸盐、硼酸盐等物质组成的材料。
材料科学：就是研究有关材料的组成、结构与工艺流程对于材料性能与用途的影响。
水泥磨：水泥磨是指在水泥熟料中添加石膏（调节水泥的硬化时间和硬化强度）、混合料（火山灰、粉煤灰等）后进行混合均匀的简单球磨过程。
喷火口：是挡火墙与燃烧室上部窑墙之间的空间。
陶瓷（广义）：用陶瓷生产方法制造的的无机非金属固体材料和产品的通称。
陶瓷（狭义）：以粘土、长石、石英为主要原料，经过粉碎、混炼、成型、煅烧等工艺过
程制得的产品。
普通（传统）陶瓷：以粘土及其他天然矿物（长石、石英等）为原料经粉碎、混合、成型、
焙烧等工艺过程而制得的制品。
特种（现代）陶瓷：采用高度精选的原料，具有能精确控制的化学组成，按照便于进行结构
设计及控制制造的方法进行制造、加工的，具有特殊性能的陶瓷。
功能陶瓷：具有电、光、磁以及部分化学、生物功能的多晶无机固体材料-特种陶瓷。
离子晶体：以离子键结合的晶体。
金属氧化物晶体。
共价晶体：共价键结合的晶体。
玻璃相：玻璃相是陶瓷材料中原子不规则排列的组成部分，其结构类似于玻璃。
晶体相：陶瓷材料最主要的组成相;其结构、形态、数量及分布决定了陶瓷材料的特性。
气相：坯体各成分在加热过程中发生物理、化学作用所生成的空隙。
炻器：一种介于陶器和瓷器之间的制品
生产陶瓷的原料
粘土类原料：具有可塑性且粒度小于几微米的矿物，或粒度小于几微米的层状硅酸盐矿物。
石英：自然界中的二氧化硅结晶矿物可以统称为石英。
其中最纯的石英晶体统称为水晶。
粉碎：粉碎是指将大颗粒研磨或减小成小颗粒的过程。
筛分：将已经粉碎的物料，放在具有一定大小孔径的筛面上进行振动或摇动，使其分离为颗粒大小近似相等的若干部分。
造粒：将细碎后的陶瓷粉料制备成具有一定粒度（假颗粒）的坯料，使之使用于干压和半
干压成型工艺，这个过程称为造粒。
坯料的陈腐：经过细磨后的坯料（可塑坯料、注浆坯料、干压坯料），陈放一段时间后可使水分均匀，性能提高，工艺上称为陈腐。
成型：成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有一定形状和尺寸的坯体（生坯）
的过程。
可塑成型：将可塑性的泥料在外力作用下发生可塑变形而制成一定形状的坯体
注射成型（传统）：利用多孔模型吸收注入其中的泥浆中的水分，在模壁上形成薄的泥层
并具有模型赋予的形状，如真空注浆、离心注浆。
注射成型（广义）：所有由具有一定液态流动性和悬浮性的浆料得到坯体的成型方法，如
热压注、流延成形。
干燥过程：干燥过程即将物料中的水分（分子水）去除的过程。
烧成：将干燥好的坯体放到窑或炉内加热到高温进行煅烧，通过一系列物理化学变化，形成预期的矿物组成和显微结构，从而达到固定外形并获得所预期的性能的过程。
一次烧成：即瓷釉一次烧成
二次烧成：即先素烧后施釉
棕眼和桔釉：由于釉料熔化坯体气体释放不尽造成微细针孔；
流体：液体和气体的总称
运用数流体力学：是研究流体的科学，即根据理论力学的普遍原理，借助大量的实际资料，
学和实验方法来研究流体的平衡和运动规律及其实际应用的一门科学
帕斯卡定律（ Pascal law ）:是流体（气体或液体）力学中，由于液体的流动性，封闭容器
中的静止流体的某一部分发生的压强变化，将毫无损失地传递至流体的各个部分和容器壁。
（单位体积的流体损失压头：单位体积的窑内热气体与窑外同体积冷空气具有的损失能差。
从一截面至另一截面流动时损失的总能量）
摩擦阻力：由于摩擦力造成的机械能损失。
局部阻力：由于受到某些障碍或干扰使流动方向改变造成的机械能损失。
料垛阻力：由于料垛或散料层造成的气体流动阻力损失。
其它阻力：由于气幕、燃料层、换热器管束、蓄热室格子砖等其它因素造成的气体流动阻力
损失。
热流量（ Q ）：单位时间内，经由面积 F 所传递的热量。
热流密度 (q) ：在单位时间内，经由单位面积所传递的热量。
导热：指物体各部分无相对位移或不同物体的直接接触，依靠物质的分子、原子、自由电
子等微观粒子热运动而进行的热量传递现象
对流：流体的宏观运动从而使各部分之间发生相对位移，冷热流体互相掺混所引起的热
量传递
对流换热：由于流体在运动过程中质点发生相对位移而引起的热量转移
受迫运动换热 --受外力(机械力）影响所发生的流体运动叫做受迫运动，此时所进行的热交换称为流体受迫运动换热。
自由运动换热 --由于流体内部温度不同/冷热部分密度不同所引起的运动叫做自由运动，此时流体与壁面的热交换称为流体自由运动换热
辐射 : 物体通过电磁波来传播能量（热）的过程。
热辐射：因物体自身温度而发出的辐射能称为热辐射.
傅里叶定律：单位时间内传递的热流量Q，与温度梯度以及垂直于导热方向的截面积 F 成正比：
导热系数（热导率）：表示物体内温度降度为1℃ /m，单位时间内通过单位面积的热流量，
它标志物质的导热能力
牛顿冷却定律：对流换热的热流（ Q/q) 与流体和固体壁面之间的温度差成正比。
无限空间： ,指的是空间尺寸比物体的尺寸大得多的空间,物体换热的结果不致引起空间流体
温度的变化 .
单色辐射率（） : 物体的单色辐射强度与同温度下黑体的单色辐射强度之比。
全辐射率（） : 物体的全辐射强度与同温度下黑体的全辐射强度之比。
单色吸收率（）：物体对投射辐射中某一特定波长辐射能的吸收百分数。
全吸收率（）：物体对投射辐射中全波长范围辐射能的吸收百分数。
黑体、灰体、实际物体（自己补充）
角系数：一物体 1 表面投射到另一物体 2 表面的辐射能量与该物体表面总辐射能量的比值
燃料：在燃烧过程中能过发出热量并能利用的可燃物质。
热值—— 1Kg 或 1Nm3 燃料完全燃烧，燃烧产物的温度下降到室温20 ℃时放出的热量。
高位热值： 1Kg 或 1 Nm3 燃料完全燃烧，燃烧产物的温度下降到室温 20 ℃ ，且燃烧产物中的水汽冷凝为0 ℃的水时放出的热量。
Q GW（ kJ/Kg or Nm3 ）
低位热值： 1Kg 或 1 Nm3 燃料完全燃烧，燃烧产物的温度下降到室温20 ℃，且燃烧产物中的水汽冷却为20 ℃的水蒸汽时放出的热量。
Q DW（kJ/Kg or Nm3 ）
应用基组成：按燃料应用状态进行分析所得的组成称为应用基组成，
干燥基组成： :绝对干燥燃料的组成称为干燥基组成。
可燃基组成：不考虑燃料中水分、灰分的燃料组成称为可燃基组成。
理论空气量（L0 ）：理论上燃料中的可燃成分完全燃烧所需的空气量。
理论烟气量（V0 ）：燃料与理论空气量进行完全燃烧时所得的烟气量。
实际空气量（La ）：实际燃烧过程中所加入的空气量。
实际烟气量（Va ）：燃料与实际空气量进行完全燃烧时所得的烟气量烟气组成（体积百分数）：烟气中各组成量与总烟气量的比值。
空气过剩系数α ：实际空气量与理论空气量的比值。