超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
大直径超长钻孔桩成孔及桩端后注浆施工技术
（ ）泥浆性 能指标 ２
钻 孔 泥 浆 由原 土 造 浆 而 成 ， 用 泥浆 泵 加 速 泥 浆 循 环 。钻
孔过程 中应根据不 同的地质情 况调整泥浆浓度 ，确保孔壁稳
定 。泥 浆 的性 能 指标 要 求 如 下表 ：
平 整 场 地 至 ２ １ ｍ 高 程 ， 量 定 出桩 位 中 心 点 ， 根 据 ．Ｏ 测 并
（ ） 钻 机 就 位 １ 钻机 移 至 桩 心 后 ，底 座 和 顶端 应 平 稳 ，并 用 楔 块 将 钻 机
表 １ 泥 浆 性 ｚ 佃 标 月Ｉ ￣Ｆ ｇ． Ｂ－
固 定 牢 固 ，不 产 生位 移 。 钻机 架 顶 部 的 起 重 滑 轮 槽 缘 、 固定 钻 杆 的 卡 孔 和 护 筒 中 心 三 者应 在 同 一铅 垂线 上 。
二 、直 径 １ ８ ． ｍ钻 孔 灌 注 桩 钻 子 施 工 工 艺 Ｌ
１ 测 量 定 位 ．
为 了 增 加 钻 机 施 工 中 的 稳 定性 ，采 用 ＧＰ 一 ５型 工 程 钻 Ｓ２ 机 进 行 成 孔 作 业 ，以提 高 成 孔质 量 。钻 头 为 灯 笼 式 锥 形 钻 头 ， 采 用三 翼 式 合金 刀片 ，翼 片成 梨形 ，端 部设 导 向小 型 钻 头 。
宁波市福庆路 四号桥 （ 后塘河大桥）桥长 ３ ６ ，主桥 ０ｍ
上 部 形 式为 ３ ｍ ＋ ５ ３×５ ｍ ＋ ５ 五 跨 连 续 Ｖ 形 钢 构 ， 两侧 ２ ３ｍ
引桥 各 为 ２×２ ｍ 连 续 梁 。 下部 结构 为 底 墩柱 ，矩 形 承 台 ， ０ 基 础 为 钻 孔 灌 注 桩 桩 ， 所 有桩 基 均 采 用孔 底 压 浆 工 艺 ；共 有 直 径 １８ 钻 孔 灌 注 桩 ２ 根 （ 长 ９ ． ５ ，钢 筋 笼 重 ．ｍ ０ 桩 ２３ ｍ １ ．ｔ ７９ ，压 浆 水 泥 用量 ３ ５ ０ ／ ，位 于 两 侧 河 岸 上 的 ３ 、 ，０ Ｋｇ 根 ６墩下 ） ，直 径 １２ 钻 孔 灌 注 桩 １ ８根 。 ．ｍ ４ 直 径 １８ 钻 孔 灌 注桩 处 地 基 土 分 为 １ 层 ，包 括 流 塑 ．ｍ ７ 状 态 高 压 缩 性 淤 泥层 、 塑 状 态 高 压 缩 性 淤 泥 质 粉 质 粘 土 层 、 软
超长钻孔灌注桩施工工法
工法编号：RJGF（闽）—01—992007年06月30日完成单位:福建地矿建设集团公司随着城市高层、超高层建筑和重型建（构）筑物的桩基荷载加大，桩孔加深，桩距加密，加大了钻孔灌注桩的施工难度。
超长钻孔灌注桩（以下简称超长桩）形似细长杆件，其桩孔深度大于70m，桩径大于800mm。
超长桩施工，既要保证成孔安全，又要保证桩孔垂直度，还要保证成桩质量，以一般深度的钻孔灌注桩施工工艺难以满足上述要求。
近年来，由于开发应用超长钻孔灌注桩放工工艺获得成功，为建（构）筑物超深桩基的发展提供了条件。
一、特点1、采用常规设备，通过控制泥浆性能和合理选择钻进技术参数，提高了成孔速度，有交往地防止了孔壁坍塌、缩径，保持孔壁稳定，控制桩孔形态，实现超长桩施工。
2、成孔过程中，始终采取有交往的防斜技术措施，桩孔垂直度高，确保钢筋笼的顺利安装和邻桩的正常施工。
3、改进常规清孔工艺，采取提钻前一次清孔；灌注砼前二次清孔并逐步调节泥浆性能的技术措施，提高了清孔效果，保证了孔底沉渣满足规范和设计要求。
同时，也保证了灌注砼前的桩孔稳定和水下砼的顺利灌注。
4、在保证砼质量的前提下，改进水下砼灌注工艺，保证桩身砼强度、砼与桩周土之间饱满度和桩身的完好性。
二、适用范围城市高层、超高层建筑和大型、重型建（构）筑物的深基础、超深基础。
三、工艺原理1、正循环回转钻进成孔。
2、泥浆护壁，必要时用化学处理剂改性。
3、钢筋笼分段制作成型，孔口焊接，地面控制笼顶安装标高。
4、终孔后进行第一次清孔，砼灌注前进行第二次导管正循环清孔替浆。
5、导管反顶法灌注水下砼。
四、工艺流程超长桩的工艺流程；五、操作要点1、施工现场准备，按以下程序进行。
（1）硬地处理场地基本平整并固化坚实。
在城市施工，应铺设10cm厚的道碴，基上浇筑砼。
按计划开动钻机台数，分区设置泥浆池和主循环槽，实行“一机一槽一池”。
桩位与主循环槽之间用移动式铁皮槽相连，主循环槽和循环池用砖砌制，素砼打底。
超大混凝土钻孔灌注桩的施工工法
滩涂区超大混凝土钻孔灌注桩的施工工法一、前言：随着桥梁技术的飞速发展，桥梁基础的施工难度越来越大，工艺日趋复杂。
目前世界上最长的跨海大桥在中国杭州湾开工建设，其试验段工程已经结束，滩涂区完成32根工程桩和2根试验桩。
作为大桥建设的科研项目，中铁四局在完成钻孔桩施工后，组织技术力量对长大钻孔桩施工工艺进行认真总结，形成本工法。
二、工法特点：2.1滩涂区长大钻孔桩快速成孔。
2.2特殊海洋地质条件下钻孔桩施工的泥浆配制。
2.4长大钻孔桩钢筋笼长线法制作；钢筋笼机械对接技术； 2.5桩底压浆工艺。
三、适用范围：本工法适用于淤泥、软土、淤泥质亚粘土、砂土、粉砂土及细砂土等地基承载力较弱的地层及土层。
四、工艺原理：混凝土钻孔灌注桩技术是通过工程钻机钻进成孔，下放钢筋笼，采用导管进行混凝土灌注，形成承载结构的钢筋混凝土钻孔桩基础，最后完成桩底压浆与周围地基土层密实地结合在一起形成统一整体，从而提高混凝土灌注桩桩身的摩擦和桩底的承载力。
五、工艺流程：根据杭州湾跨海大桥滩涂区地质结构，结合长大钻孔桩施工的特殊要求，运用先进的施工技术确定钻孔桩施工工艺流程。
见（图一）：六、桩基施工方案：杭州湾跨海大桥钻孔桩基础均属深长型钻孔桩,施工精度要求高，加之本工程监理均在海上进行搭设平台施工,施工过程受海潮、台风等不利施工条件影响。
因此，合理地选择钻孔桩施工方法和严密地施工组织是保证钻孔桩工程施工达到预期目标的关键。
针对钻孔桩的工程特点，从人、机、料、法、环五个施工生产要素着手，确定钻孔桩施工的总体方案如下：七、长大钻孔桩施工工艺7.1钻孔桩单桩循环时间估计根据工艺流程安排每根桩工序的作业时间见下表。
7.2钻机选择杭州湾大桥地质较为复杂，由上至下为松散～中密的亚砂土、淤泥质亚粘土、粘土、细砂土、粘土层，持力层为硬塑粘土。
由于多年沉积，结构紧密；设计桩长在86m以上，最大桩长达到105m，因此钻机选用目前国产较先进的工程钻机：QJ250-1型、KPG-3000型，GW-30A 型,每台钻机配备一台空压机，钻进采用气举反循环施工工艺，钻头选用双腰带梳齿式钻头，以适用于不同地层。
复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法(2)
复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法一、前言复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法是一种适用于软土、淤泥、砂质地层以及基岩等多种地质条件下的桩基施工工法。
该工法通过采用大直径的钻孔桩以及特殊的施工技术和工艺措施，能够满足工程在复杂地层中的承载力和沉降控制需求。
二、工法特点该工法的特点主要有以下几点：1. 采用大直径的钻孔桩，提供强大的承载力和稳定性；2. 钻孔桩的长度可以达到数十米乃至数百米，适应于超长桩需求；3. 对复杂地层可以灵活应对，能够兼顾各种地质条件的特点；4. 施工过程控制精度高，能够满足工程对沉降和变形的严格要求；5. 施工效率高，能够加快施工进度，缩短工期。
三、适应范围该工法适用于以下情况：1. 土质地层：软土、淤泥、砂质地层等；2. 岩性地层：基岩、岩石等；3. 设计要求较高的工程，对桩基承载力和沉降控制有严格要求的项目。
四、工艺原理该工法的施工工艺原理主要包括以下几个方面：1. 钻孔桩设计和施工工法的联系与应用；2. 选取合适的土钻工具与技术措施，确保钻孔稳定；3. 选择合适的注浆材料和注浆工艺，提高钻孔桩的强度和稳定性；4. 考虑地层情况和承载力要求，确定桩的直径和长度；5. 桩身纵向分段施工，确保施工质量和工期控制。
五、施工工艺1. 土层勘察和地质分析：详细了解土质地层的特点和条件，为后续施工提供基础数据；2. 钻孔设备安装和调试：根据设计要求选择合适的钻孔设备，进行安装和调试；3. 钻孔施工：根据设计要求，开始进行钻孔作业，采用合适的钻孔桩工具，确保钻孔的稳定和精度；4. 注浆施工：钻孔完成后，进行注浆加固，提高钻孔桩的强度和稳定性；5. 桩身整体施工：将钻孔桩分段组装，进行整体施工，确保桩体的连续性和稳定性；6. 成桩质量检测：对每个钻孔桩进行成桩质量检测，确保施工质量和承载力满足设计要求；7. 后续施工工序：根据实际需要进行后续的同步施工工序，如地下结构施工等。
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压效果检查图桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法
大直径、超长钻孔灌注桩施工工法大直径、超长钻孔灌注桩施工工法一、前言大直径、超长钻孔灌注桩施工工法是一种常用于基础设施建设和土木工程中的桩基处理方法。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一些实际工程实例。
二、工法特点大直径、超长钻孔灌注桩施工工法具有以下特点：1. 桩径大：桩径通常在1米以上，可以承受较大的荷载。
2. 桩长长：桩长可以超过30米，适用于地质条件复杂的场地。
3. 纵向连续：桩体在整个长度上都是连续且密实的。
4. 抗震性能好：桩体的纵向连续性和密实性可以提高桩体的抗震性能。
5. 施工周期短：与传统钢筋混凝土桩相比，施工速度更快。
三、适应范围大直径、超长钻孔灌注桩施工工法适用于以下情况：1. 荷载要求高：适用于承受大荷载的建筑物和桥梁。
2. 地质条件复杂：适用于地质条件复杂的地区，如松软土层、强风化岩层等。
3. 抗震要求高：适用于地震烈度较高的区域。
4. 空间限制：适用于空间受限的施工场地。
四、工艺原理大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的工艺原理基于以下几点：1. 钻孔：先通过钻机进行钻孔，直径和深度根据设计要求确定。
2. 灌注：将钢筋和混凝土注入钻孔中，形成桩体。
混凝土可以通过自流或振捣灌注。
3. 后期处理：桩体灌注完成后，可以进行护壁和加固处理。
五、施工工艺大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的施工工艺包括以下几个阶段：1. 建立施工现场：确定施工范围、布置钻机和其他机具设备。
2. 钻孔：使用钻机进行钻孔工作，根据设计要求确定钻孔的直径和深度。
3. 清洁孔底：清除孔底的杂物和泥浆，保证孔底的纯净。
4. 安装钢筋笼：将预制的钢筋笼放置在钻孔中，并进行调整和固定。
5. 灌注混凝土：使用泵车将混凝土注入钻孔中，可以采用自流或振捣灌注。
6. 护壁和加固：灌注完成后，对桩体进行护壁和加固处理，以提高桩体的强度和稳定性。
六、劳动组织大直径、超长钻孔灌注桩施工工法的劳动组织包括以下几个方面：1. 现场安全人员：负责保证施工现场的安全。
超长钻孔灌注桩施工技术措施
超长钻孔灌注桩施工技术措施超长钻孔灌注桩形似细长杆件，其桩孔深度大于60m，桩径大于800mm。
超长桩施工，既要保证成孔安全，又要保证桩孔垂直度，还要保证成桩质量，对超长钻孔灌注桩的施工工艺有较高要求。
一、工艺特点1、采用常规设备，通过控制泥浆性能和合理选择钻进技术参数，提高了成孔速度，防止了孔壁坍塌、缩径，保持孔壁稳定，控制桩孔形态，实现超长桩施工。
2、成孔过程中，始终采取防斜技术措施，桩孔垂直度高，确保钢筋笼的顺利安装和邻桩的正常施工。
3、改进常规清孔工艺，采取提钻前一次清孔；灌注砼前二次清孔并逐步调节泥浆性能的技术措施，提高了清孔效果，保证了孔底沉渣满足规范和设计要求。
同时，也保证了灌注砼前的桩孔稳定和水下砼的顺利灌注。
4、在保证砼质量的前提下，改进水下砼灌注工艺，保证桩身砼强度、砼与桩周土之间饱满度和桩身的完好性。
二、工艺原理1、正循环回转钻进成孔。
2、泥浆护壁，必要时用化学处理剂改性。
3、钢筋笼分段制作成型，孔口焊接，地面控制笼顶安装标高。
4、终孔后进行第一次清孔，砼灌注前进行第二次导管正循环清孔替浆。
5、导管反顶法灌注水下砼。
三、工艺流程四、操作要点1、施工现场准备，按以下程序进行。
（1）硬地处理场地基本平整并固化坚实。
按计划开动钻机台数，分区设置泥浆池和主循环槽，实行“一机一槽一池”。
桩位与主循环槽之间用移动式铁皮槽相连，主循环槽和循环池用砖砌制，素砼打底。
主循环槽断面为700×400mm，坡度比1000:20～30，循环池容积应为桩孔容积的1/3～1/4，另根据施工进度和排浆运输条件及场地条件，设若干个储浆池，每个储浆池容积为单桩体积的2～5倍为宜。
（2）测量放线定位根据建设方提供的测量基准点，使用经纬仪和50～100m钢卷尺引测桩基轴线，复核后进行桩位放样。
纵横轴线定用木桩加小铁钉作标记，并在硬地面上弹出墨线；桩位定位用钢筋作标记。
（3）轨道铺设轨道下垫枕木，用道钉固定，轨道连接用夹板固定。
大直径深水超长钻孔灌注桩施工方法
节钢筋笼制作完成后在加工 场进行试套， 以检 成有效泥皮阻断朝向孔内的渗流。 验能否顺利连接。为了 防止钢筋笼放置偏心， 以及保证硷保护层 的厚度， 每隔2m 设一组定 3 施工总结技术措施 位钢筋 每组4 根均匀焊于加强钢筋四周， 并 在 水位较 有通航要求的易 深， 坍塌地层施 在定位筋上穿预制好的圆圈 形砂浆垫块。按 工超长、大直径钻孔桩必须严格按施工规范 挂牌 逐节起吊 编号 骨架就位,4 点 水平起吊， 待 及工艺要求施工， 加强组织管理， 各施工 班组 骨架立直后由 上吊点吊 人孔内。钢筋笼连接 协同作故， 方能确保成孔、成桩质量。因此， 部位箍筋先不绑扎， 待主筋对位接长后再补 施工中应注意的问题有:
台高度 和钢护筒长度， 钢护筒分2节 「 沉。第
一节钢护筒未接触河床之前， 用临时支撑固
定， 焊接上节护筒接 长后靠自重下沉。着床
后临时固定于平台上， 松开吊 采用 180t 振 机，
动锤振动下沉。护筒下沉时采用两台经纬仪
速进行。 如尽快缩短钢筋笼接长时间、缩短 注。由于硷灌注时间较长 ， 在此期间潮水经 硷浇筑准备时间等. 过两涨两落， 相应输送管道也随之升高降落， 导管埋人硷的深度应经常测定， 保持在 因此， 输送管用三角架吊 注惫及时用导 2--6m， 过深， 硷 起， 埋管 硷超过初凝时间 就会断桩。 链调整与潮水涨落相适应。 埋管过浅， 桨渣土或泥 浮 水会从导 管底口 涌入 硷中 缓凝减水剂改善和易性和缓凝， 导管内， 掺入 影响桩的完整性。 配料必须准确。 灌注前 精确计算首盘 方量， 硷 制作足够容 参考文献 积的封底用漏斗， 确保封底顺利， 成功封底后 [11 王宇鹅， 晏宇， 杭州湾 跨海大 桥工可和初步 移走 漏斗， 用脸储料斗配合 使 输送泵灌注硷。 设计阶段的造价分析与控制[I]. 公路 2003 硷封底后保证导管埋入险1.0m 以上， 首批险 (10) 浇筑方量在8 . 8m3以上。封底硷灌入后， 应 [21 蒋军辉， 李书惠， 高 林海， 超.大 体积海 工混 仔细检查封底情况， 确认封底成功后， 进行正 赞土配合比的 研究与 应用【 公路， J1. 2006 常浇往。 随着硷的上升， 要适当提升和拆卸 (06) 导管， 导管底端要始终埋人硷面以下2- 6m, [3) 宋江波， 文斌， 吕 武克琦， 方.高性能 王 混凝 严禁把导管提出硷面。 一般每次导管提升前 土在东海大桥箱梁施工中的 应用 上海 [J1 埋深为8- 9m， 上提2 节导管即6m， 最后一次 公路. 2004( 1). 0 上提导管的埋深应‘6m， 并缓慢提出， 以免在 桩内夹人泥芯或形成空洞。当 导管内 硷不满
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)备课讲稿
超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法(最终)超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径2.5～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图5.1 传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图5.2 采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图5.3 钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程图5.4 桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
超长灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案目录一、编制依据............................................................................................................................. - 1 -1、相关规范及技术规程 ...................................................................................................... - 1 -2、主要标准 .......................................................................................................................... - 2 -3、工程中应用的主要法律法规........................................................................................... - 2 -二、工程概况............................................................................................................................. - 2 -三、施工部署............................................................................................................................. - 3 -1、工期部署 ......................................................................................................................... - 3 -2、机械配置 ......................................................................................................................... - 4 -3、劳动力安排 ..................................................................................................................... - 5 -4、材料供应 ......................................................................................................................... - 5 -四、施工工艺............................................................................................................................. - 5 -1、工艺流程。
超长大直径钻孔灌注桩静载试验及施工工艺
.+0
彻底。
使用反循环工艺能缩短成孔
时间， 提高清渣能力， 保证第二次清渣
!"$
土壤恢复期的影响 由于挤土类桩 . 如预制 桩 、 沉管灌
$"$
加强对入岩时间、入岩深度以及 由于本工程处于构造破碎带上，
总桩长的控制
.$0
施工时应加强监理， 并及时
注桩 0 打桩时桩身在短时间内将 土 挤
与设计单位沟通。
桩，桩端阻力所占比例虽小但不能认 为沉渣存在对桩的承载力影响不大。
会引起泥皮厚度增大，因此在保证不 引起塌孔的情况下，应尽量降低泥浆 密度。本工程地下土层以淤泥质粘土 和粉质粘土为主， 地层稳定性较好； 但 作为超长桩仍要采用泥浆护壁，施工 中依靠孔内粘土层造浆，在钻进中采 用 &-!$ 6 7 8% 的泥浆密度 ， 保 证 钻 进
承载力值为 & 4%. 67； 若按《 建筑地基 基础设计规范》 ,9- 4"/2。取三者平均 以上 值， 则极限承载力值为 0 &&& 67， 两种计算方法得出的结果与设计要求
’ !33 67 相差较大，无法满足设计要
求。若以此结果为设计依据重新调整 桩的数量及尺寸，粗略计算将增加投 资 %33 万元。 在总结试桩经验后对桩的嵌岩深 度、 嵌岩时间、 桩的入土深度、 混凝土 充盈系数、沉渣厚度等进行了一系列 的调整， 第二次打了一根试桩 *0， 并对
!. 333 67。由于采用钻孔灌注桩 # 直径 /33 ))8 桩极限承载力标准值为 ’ !33
主体封顶后最大累计沉降小于 / ))。
设计桩长 ’4 )$， 施工中沉降均匀， 靠性较差，混凝土强度也较难保证， 桩 67，
*%、 *&、 *0 做了静载试验，试验结果比
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法(2)
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法一、前言复杂地层大直径超长灌注桩施工工法是一种在复杂地层条件下应用的灌注桩施工方法，它具有施工快速、承载力高、适应性强等特点。
本文将围绕该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例等方面进行详细介绍。
二、工法特点复杂地层大直径超长灌注桩施工工法具有以下几个特点：1. 施工快速：该工法利用大直径埋头钻直接打桩，施工效率高，能够大幅缩短施工周期。
2. 承载力高：采用大直径超长灌注桩，桩身为整体，具有较高的承载能力，适用于承托大型建筑物或复杂荷载条件下的基础。
3. 适应性强：该工法适用于各种地层情况，不论是软黏土、饱水沉积物还是岩石地层，都能够施工成功。
4. 施工安全：施工过程中充分考虑了安全因素，采取了多项安全措施，保障了施工人员的安全。
三、适应范围复杂地层大直径超长灌注桩施工工法适用于各种复杂地层条件下的基础施工，包括但不限于以下情况：1. 复杂地质条件下的大型建筑物基础施工，如高层建筑、大跨度桥梁等。
2.地基承载力要求高的场所，如机场跑道、港口码头等。
3. 地下水位较高或不稳定的地区，如沿海地区或河流沿岸地区。
四、工艺原理复杂地层大直径超长灌注桩施工工法依据施工工法与实际工程之间的联系，采取了以下技术措施：1. 确定灌注桩的设计参数，包括桩径、桩长、钢筋配筋等。
2. 根据地层情况选择合适的埋头钻和钻杆，进行桩孔钻探。
3. 使用钻杆和钻孔灌浆管将桩孔内的泥浆和砂层清除干净。
4. 借助特殊的埋头钻施工设备，将钢筋和混凝土依次灌注至桩孔中，形成整体灌注桩。
五、施工工艺复杂地层大直径超长灌注桩施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 桩孔准备：根据设计要求进行桩孔钻探，并确保桩孔的垂直度和直径符合要求。
2. 钢筋焊接：根据设计要求，在施工现场焊接钢筋，同时检查焊接质量。
3. 模板安装：根据钢筋布设情况，安装模板以保证灌注桩的形状和尺寸。
超长大直径钻孔灌注桩施工技术论文
超长大直径钻孔灌注桩施工技术摘要：介绍嘉通道3.8m大直径超长钻孔灌注桩试桩施工的技术特点、施工方法及主要机械设备配置情况，为同类大直径超长桩施工提供了参考。
关键词：钻孔桩机械设备施工方法混凝土灌注abstract: the introduction the peggy channel 3.8m large diameter and long bored pile the technical characteristics of the test pile construction, construction methods and mechanical equipment configuration, provides a reference for similar large diameter ultra-long pile construction.keywords: bored piles machinery and equipment construction methods pouring of concrete中图分类号：tu74 文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012）1 工程概况嘉兴至绍兴跨江公路通道嘉绍大桥是嘉兴至绍兴跨江公路通道跨越天然屏障钱塘江河口段的一座特大型桥梁。
本项目桥位处自然条件特殊，河床宽浅、潮强流急、河床变化剧烈，特别是受风浪和涌潮影响导致水域有效作业时间极为有限。
考虑到以上特点，本工程水中区引桥采用70m跨径连续刚构，下部结构采用单桩独柱的结构形式。
基础采用直径3.8m的大直径钻孔灌注桩，单桩最大桩长为116m，为大直径超长桩。
为保证正式工程的施工质量，先进行试桩施工。
2 试桩施工方法2.1 试桩施工方法综述钻孔桩施工借助钻孔平台进行，利用dzj-150双台联动振动锤施沉长大钢护筒，kty4000型工程钻机气举反循环成孔，php泥浆护壁，钢筋笼在后场采用长线法加工，分段运至海上施工现场安装，200t汽车起重机吊装下放钢筋笼（含荷载箱），水下混凝土灌注采用内径400mm导管进行，3台汽车混凝土输送泵同时灌注。
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法
复杂地层大直径超长灌注桩施工工法复杂地层大直径超长灌注桩施工工法一、前言复杂地层大直径超长灌注桩是现代土木工程中常用的一种基础处理方法，特别适用于地质条件复杂、承载力要求高的工程。
该工法以其理论基础和实际应用效果得到了广泛认可和应用。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，以便为读者提供参考和指导。
二、工法特点复杂地层大直径超长灌注桩施工工法具有以下几个特点：1. 承载力高：灌注桩通过灌浆材料充填孔隙，形成桩体与土体紧密结合，提高桩的承载力，适用于大型建筑和桥梁等重载结构的基础处理。
2. 应变能力强：在土层较差、地下水位高、地震烈度大等情况下，灌注桩能够有效地吸收和分散荷载，并具有一定的抗震性能。
3. 适应性广：可根据地质条件和设计要求，调整材料类型、灌注桩形式和参数，适应各种地层环境和荷载要求。
三、适应范围复杂地层大直径超长灌注桩适用于以下地质条件和工程项目：1. 地质条件：砂、黏土、砾石等不同地层，包括软土地基、高压水位、薄弱层和特殊地质条件，如岩石地层。
2. 工程项目：大型建筑物、高层结构、桥梁、港口码头、堤坝、地下隧道等。
四、工艺原理复杂地层大直径超长灌注桩施工工法的理论基础如下：1. 工法与实际工程的联系：通过钻孔设备将灌注桩预埋于地下，再利用钢筋、混凝土和灌浆材料对钢绞线或钢筋进行加固，形成一个整体的土-桩-混凝土-钢筋-灌浆材料复合体系，实现桩与土体的结合。
2. 采取的技术措施：根据地质条件和设计要求，选择相应的钻孔设备、灌注桩形式和参数，采用分层灌注、直径变化、分组灌注等技术措施，以提高施工质量和工效。
五、施工工艺1. 剖切定位：根据设计要求，使用先进的剖切定位设备进行桩位定位，并进行地面标志和测量。
2. 钻孔作业：利用钻孔设备对桩位进行土层穿越钻孔，根据设计要求掌握钻孔直径和深度，并完成钻孔清洗工作。
桥梁大直径超长钻孔灌注桩基础施工
桥梁大直径超长钻孔灌注桩基础施工大直径超长桩与普通桩相比并无本质区别，但由于桩径大、桩孔深，其施工难度要比普通桩大得多，所采用的机具设备、施工方法和施工工艺也不尽相同。
本文针对大直径超长桩的特殊需求，提炼出了一些与普通桩不同的施工要点和注意事项以及质量控制措施，希望为相关施工人员提供一点参考。
前言随着近年跨海、跨江大桥建设数量的持续增长，对大直径超长深水钻孔灌注桩的施工技术提出了更高的要求。
一般桩径大于2.5m为大直径桩，桩长大于40m为超长桩，大直径超长桩的护筒制作和设置、泥浆配制、成孔和灌注混凝土等，除应符合普通桩的常规做法外，还要满足一些特殊规定。
钢护筒1.大直径深水护筒的内径除考虑钻头在筒内的摆动外，还要考虑振动沉入时护筒允许倾斜（一般为深度的1%）造成护筒内径需要的扩大值。
2.钢护筒的直径和长度越大，则其壁厚也应厚一些，才能满足施工时不变形的要求，壁厚尺寸的大小宜按刚度要求经计算确定。
如果钢护筒较长、直径较大，则宜按近似的钢管桩来设计，其壁厚为直径的1/80～1/100；一般情况下，钢护筒的径厚比可为120～150，当钢管桩长度大于10m，需要锤击或振动下沉时，则其径厚比以不大于120为宜。
3.钢护筒制作加工时，其椭圆度应小于d/100，且不大于30mm；直径的允许偏差应为±10mm；筒体端面的倾斜度最大允许偏差为3mm；纵轴线弯曲矢高应不大于护筒长的0.1%，且不大于30mm；钢护筒对接时的错边量应不大于0.2倍钢板厚度，且不大于4mm。
4.在制作、运输时，每节钢护筒上下口内壁的径向宜布置一组或多组单向临时加劲撑架，撑架本身应具有足够的刚度。
泥浆及其净化1.大直径钻孔宜采用高性能优质泥浆，泥浆的配合比应通过试验确定，要对桩孔的护壁能起到有效的、良好的作用，以及对桩身混凝土不会产生不利影响。
2.高级泥浆中如果掺入聚丙烯酰胺（PHP）絮凝处理剂，虽然其掺入量很少（一般为泥浆量的0.0003%），但所起的作用很大，PHP泥浆具有以下优点：（1）可变性好。
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超长、超大直径钻孔灌注桩施工工法一、前言钻孔灌注桩是桥梁建设上常用的一种深基础形式。
近年来我国桥梁事业发展迅速，新建桥梁的跨径越来越大、结构越来越复杂，钻孔灌注桩的长度也就越来越长、直径也就越来越大。
中港第二航务工程局承建的苏通大桥C1标主4号墩由131根钻孔灌注桩组成，桩长均为120m，桩径2.5～2.85m，为目前世界上最大的桥梁群桩基础。
为了促进该施工方法在我国类似桥梁工程项目中推广使用，根据苏通大桥施工经验与实践，特编制该工法。
该工法内容主要包括钻孔平台搭设、钻孔桩成孔工艺（钻机选型、泥浆的选用配置、成孔参数的选择）以及成桩工艺（水下砼的配制及浇注工艺），其中钻孔平台搭设工艺曾获2004年武汉市职工创新一等奖。
二、工法特点1、采用结构护筒直接作为钻孔平台的承重结构。
2、采用了振动锤以及移动式导向架打设钢护筒。
3、钻孔处多为粉沙、细沙、中粗沙及沙砾层等易坍孔地层，施工选用了大功率钻机成孔、优质PHP护壁泥浆。
4、钢筋笼采用镦粗直螺纹接头，并于后场同槽预制，采用大型浮吊大节段吊装。
5、桩基采用桩底后压浆技术。
三、使用范围适用于采用钻孔灌注桩（地质以砂层为主）为基础的特大桥桩基施工。
四、工艺原理钻孔桩施工工法主要分两部分：其一主要说明钻孔平台的搭设工法，其二介绍钻孔灌注桩的成孔、成桩以及桩底后压浆工艺。
五、施工工艺（一）、工艺流程1、传统钢管桩施工平台搭设工艺流程图5.1 传统钢管桩施工平台搭设工艺流程2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程图5.2 采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设工艺流程3、钻孔灌注桩施工工艺流程图5.3 钻孔桩施工流程图4、桩底后压浆流程施工准备注浆管安装钻孔桩砼浇筑注浆管开塞洗孔、初注控制注浆压力和注浆量，记录最大压力和单管最终注浆量效果检查图5.4 桩底后压浆施工流程图（二）、施工要点1、传统钢管桩施工平台搭设施工要点①钢管桩施工a、钢管桩制作、运输钢管桩均按设计规格拼装成整桩，按沉放顺序分批加工制作，出厂检验合格后，用驳船运输至施工现场。
b、钢管桩沉设钢管桩沉设定位采用测量定位。
确定沉桩顺序：根据各工程的施工特点确定沉桩顺序。
打桩船抛锚定位：按照沉桩顺序进行打桩船的抛锚定位。
钢管桩施沉前根据桩位图计算每一根桩中心的平面坐标。
直桩直接确定其桩中心坐标，斜桩通过确定一个断面标高后，再计算该标高处钢管桩的桩中心坐标。
钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，先自由落桩，再开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，测量复测桩位和倾斜度，偏差满足设计要求后，开始锤击。
钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制。
成桩由标高控制，以贯入度作为校核。
② 平台搭设 a 、平联施工平联钢管采用哈佛板连接。
在前场施工中，首先将下好料的一端与钢管桩按设计位置对好位并调平平联焊接，然后用哈佛板将另一端与钢管桩焊接。
b 、平台上部结构搭设逐一安装主承重梁、分配梁，铺设面板，安装栏杆，挂设安全网。
③、钢护筒施工 a 、导向架设计与制作根据水深、流速条件确定导向架设计高度及刚度。
本工程采用11.5m 高的点接触式导向架，平台以下5.5m 、平台以上6.0m 。
导向架平面呈“开口式”，平台上下两层导向架之8000210080002250225035002［20槽钢加骨架平台辅助桩一般高潮位21004t 拉力4t 拉力钻孔平台+7.0φ32锁口拉杆钢护筒40006000液压螺旋千斤顶图5.5 导向架结构示意图（单位：mm ）b 、钢护筒起吊、就位、施沉用起重船吊起钢护筒，使钢护筒垂直，选择在平潮或流速较小时将钢护筒缓慢下滑，直至入泥稳定，待钢护筒下沉稳定后才能脱钩。
2、采用钢护筒作为承重结构的钻孔平台搭设施工要点①、起始平台施工起始平台位于钻孔平台上游侧，其主要作用是为沉放钢护筒，安装悬臂式定位导向架，提供具有足够刚度的起始工作平台。
起始平台钢管桩施沉利用安装在定位船船艏的导向架定位，用起重船吊振动锤振动下沉。
a、起重设备配置：根据起始平台单根钢管桩的长度重量选择相应的起重设备。
b、振动锤配置：振动锤选择主要满足钢管桩施沉要求。
c、钢管桩沉放钢管桩的定位采用测量定位。
定位船在测量的指挥下移至桩位位置，运桩船停靠浮吊。
当钢管桩起吊竖直后，将钢管桩送进导向架内，由测量调整钢管桩的平面位置及倾斜度，当平面位置偏差及倾斜度满足设计要求后，下放钢管桩，浮吊脱钩，起吊液压振动锤就位，测量再次复核钢管桩的平面位置及倾斜度，合乎施工要求后，振动下沉到位。
下沉到位后，定位船移至下一根桩位。
第二根桩下沉到位后，及时连接两根桩之间的钢管水平联。
钢管平联采用哈扶板连接。
②、护筒区平台搭设a、钢护筒制作、运输钢护筒在钢结构公司厂内加工，分上、下两节制作。
然后装船运至施工现场。
b、钢护筒沉放b-1、振动锤选择：应根据护筒入土情况及地质情况选择振动锤。
b-2、悬臂式定位导向架：根据平台搭设特点，需选用悬臂式定位导向架。
本工程采用的悬臂式导向架其长度为16.125m，宽6m，用起重船吊装移位，并锚固在已完成的起始平台或已沉放的钢护筒顶口上，在导向架前端设置2层层距10.0m的上、下导向装置，导向装置内设置有供钢护筒定位、施沉过程中纠偏、调整的液压千斤顶和锁定装置。
b-3、钢护筒下沉：钢护筒下沉定位采用全站仪定位，同时用经纬仪进行校核。
Ⅰ、第一排钢护筒下沉吊装悬臂式导向架，进行初步定位及精确定位，并将悬臂式导向架固结在锚固梁上。
Ⅰ-1、起重船将第一节钢护筒吊入定位导向架的导向装置内，锁定上下龙口。
Ⅰ-2、利用龙口的调节装置，调整钢护筒的平面位置及垂直度，使平面位置、倾斜度满足设计要求。
起重船落钩，钢护筒沿导向架下至河底并入土，起重船脱钩。
Ⅰ-3、起重船吊安振动锤至钢护筒顶口，并再次校正钢护筒及振动锤的位置。
Ⅰ-4、起动振动锤，振护筒下沉。
同时，起重船移至另一位置进行下沉护筒有关工作。
Ⅰ-5、吊走振动锤，拆除导向架与锚固梁间的连接，将导向架移至另一护筒位定位，并重复以上工序。
Ⅰ-6、单根护筒下沉到位后，及时与起始平台及相邻钢护筒连接。
Ⅰ-7、该排护筒沉设完成后，前移进行下一排护筒沉放。
Ⅱ、第二排钢护筒沉放测量第一排钢护筒的位置，对焊接在钢护筒上的牛腿找平，将前锚固梁搁置至第一排钢护筒上，并与钢护筒上的牛腿焊接，将导向架整体吊装并锚固在前后锚固梁上；重复上述步骤下沉完本排钢护筒。
重复本步骤，完成所有钢护筒的下沉。
③、施工平台面层铺设本工程平台面层采用I25a作为分配梁，面板采用δ6的花纹钢板。
3、钻孔灌注桩施工要点钻孔施工采用了泥浆护壁、回旋钻机气举反循环的施工工艺，主要包括钻进成孔及清孔。
①、钻机选型根据钻孔深度及直径选择相应的钻机。
本工程钻孔灌注桩从平台到孔底深达130多米，对钻机的扭矩及钻杆质量要求较高。
选用技术性能先进，提升能力和配重较大的大型钻机投入主墩钻孔桩施工。
各钻机性能指标见表5.1。
钻机主要性能参数表表5.1②、泥浆制备及泥浆循环a、泥浆制备及性能指标护壁泥浆在钻孔中非常重要，尤其是对本工程大直径深孔，土层为砂层，造浆性能差，泥浆控制显得尤为重要。
施工采用不分散、低固相、高粘度的PHP泥浆。
泥浆的制备在平台泥浆制备区进行。
如果平台条件允许，可以采用集中供浆。
泥浆各施工阶段的性能指标要求（见表5.2）：泥浆性能指标一览表表5.2b、泥浆循环泥浆经泥浆净化器使直径在0.074mm以上的土颗粒筛分到溜渣槽内，处理后的泥浆通过钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内。
每台钻机配置一台泥浆净化器。
③、钻机安装、调试及移位根据平台上的钻机位置和钻孔顺序，安装并调平钻机，并固定牢靠。
④、钻进成孔a、钻进方法成孔过程划分为三个阶段：护筒内钻进阶段、土层内钻进阶段、第一次清孔阶段。
护筒内钻进阶段：采用直径匹配的刮刀钻头反循环加压清水钻进，每小时进尺控制在4～6m左右，孔内补充清水，混合泥浆经泥浆净化器处理后泥浆回流入护筒，钻渣转运至处理堆场处理。
土层内钻进阶段：护筒底口以上2m至孔底，调换直径匹配的改进型平底钻头，开钻时钻头反循环空转，启动泥浆循环系统，置换孔内泥浆，当孔内泥浆指标符合要求后，优质泥浆护壁反循环减压钻进，在护筒底口附近慢速钻进，形成稳定孔壁，每小时进尺控制在0.3～0.8m左右。
钻头出护筒5m后恢复正常钻进，根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度，孔内补充优质泥浆。
此阶段泥浆指标基本控制在了表5.3中的要求：表5.3终孔后，及时进行清孔。
清孔时将钻具提离孔底约30～50cm，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。
根据地层地质情况采用相应的钻进工艺参数（见表5.4）。
不同地层钻进参数表表5.4⑤、成桩施工a、钢筋笼制作钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。
主筋间采用直螺纹连接，每个断面接头数量不大于50%，相临接头断面间距不小于1.5m。
压浆管与声测管在钢筋笼同槽加工时同槽安装，接头采用焊接并适当与钢筋接头错层，以便对接方便。
成孔检验合格后，下放接长钢筋笼。
为加快钢筋笼下放速度，可以根据施工条件将钢筋笼进行预接长。
钢筋笼安装下放后，将钢筋笼固定在护筒上，以承受钢筋笼自重和防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
b、二次清孔如钢筋笼下放完成后，沉渣厚度及泥浆指标超标，需进行二次清孔。
c、水下混凝土灌注水下砼浇注是钻孔灌注桩施工的主要工序，也是影响桩身质量的关键。
c-1、混凝土配合比设计混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，一般还须符合下列要求：粗集料采用级配良好的石灰岩或花岗岩碎石，粒径5～31.5mm；细集料宜采用级配良好的中砂，细度模数应控制在2.3～2.8；胶凝材料宜不小于380kg／m3，改善混凝土的和易性、流动性；混凝土初凝时间大于浇注能力；混凝土的坍落度控制在20～22cm，3h以后不小于16cm，流动度不小于50cm；混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性，可掺入适量的粉煤灰及外加剂；水泥中含碱量小于0.6%，骨料要求做碱骨料反应试验。
c-2、砼浇注=325mm的无缝钢管，连接为T型螺纹的水下砼浇注导管一般选用壁厚δ=12mm，φ外快速接头。
导管径水密试验不漏水，其容许最大内压力均大于孔内泥浆深度压力的1.3倍。
混凝土灌注封底采用拨球法。
封底成功后，随即转入正常灌注阶段。
混凝土经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。
正常灌注阶段导管埋深控制在3~10m，且每20~30分钟测量一次砼面标高，测点不少于2个，当测点出现较大的高差时，应及时调整导管埋深，同时混凝土在护筒刃脚以下时保持护筒内泥浆面高于水位1.5m。
当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。