锻造操作规程

锻造操作规程

目录

1.钢锭（钢坯）加热操作规程

2.锻造操作规程

3.锻件冷却操作规程

4.锻造操作记录卡填写须知

5.锻造温度测量要求说明

1钢锭（钢坯）加热操作规程

1.1 钢锭（钢坯）必须按加热规范进行加热。加热前应熟悉加热规范（通用加热规范或专用加热曲线），检查热电偶及热工仪表，保证加热炉处于正常加热状态。

1.2 钢锭（钢坯）装炉前要核对钢号、炉炼炉号、锭型（截面）和钢锭状态（冷、热）以及表面质量、并要对不同钢号、锭型安排合理的炉位。

1.3 装炉时钢锭要垫起250～500mm，距烧咀400～500mm。用室式炉加热时，钢坯（小钢锭）要垫起70～150mm（小截面钢材可以直接放在炉底上加热），距烧咀150～200mm。

1.4冷钢锭冬季（11月至次年2月）装炉加热注意：入炉前需将钢锭吊进车间内避风处（或加热炉前放2至3天后再入炉加热。）不得将淋过雨的湿钢锭装炉和冷热钢锭混装炉加热。

1.5由炼钢（电炉）车间热送钢锭，表面温度≥550℃按热钢锭加热；表面温度400～500℃时，按规定均热后再按热钢锭加热；表面温度＜400℃时按冷钢锭加热（表面温度＜400℃，截面大于1000mm时，由车间技术组或现场值班人员临时制定专用加热曲线）。

1.6热锭送到锻造车间后应及时装炉，不准以任何理由拖延装炉时间。

1.7 不同钢号，不同锭型（或截面）同炉加热时，升温速度最慢的，保温时间按较长的，温度按最低的。

1.8加热时台车式加热炉炉温允许比料温高20～30℃，室式炉加热炉温允许比料温高15～20℃。钢锭或钢坯在锻造温度下保温时间超过最小保温温度一倍时，炉子温度应控制在钢锭或钢坯时锻温度范围内。

1.9 要随时注意调节炉温，防止跑温。认真做好加热记录。

2.锻造操作规程

2.1 总则

2.1.1 本规程为锻造工艺未说明的基本操作要求，如与工艺卡有矛盾时按工艺执行。

2.1.2 锻造前应熟悉工艺、图纸及技术要求，做好生产、工具准备；规定预热后使用的工具在使用前要进行预热（150～250℃），工具使用后应放回指定地点。

2.1.3 生产前要开好班会，了解加热情况，由班组长布置生产任务及安全注意事项，做到分工明确统一指挥。

2.1.4 生产中做到三勤（勤看、勤量、勤检查），四准（标尺定准、量杆（样板）划准、卡钳量准、尺寸记准）。做好交接班工作。

2.1.5生产中的工艺不得任意修改，如有不合理或遭到特殊情况不能执行时，应与工段长、技术人员和跟班检查人员研究解决。

2.1.6 锻造过程中发现表面缺陷，应及时清除，然后再进行锻造，特殊情况允许局部放大留量。若裂纹极为严重，应报告工段长或车间值班人员，以便及时通知上道工序有关人员到现场处理。

2.1.7 严格控制锻造温度范围，对关键产品、高合金钢锻件按要求进行停锻温度测量。

2.1.8 带试料的锻件，试料应留在钢锭冒口端或工艺指定部位。

2.1.9成批生产锻件要作首件成产评议（由工段长或车间技术组主持）。

2.1.10返修的锻件加热温度不得超过950℃，加热次数不超过两次，修正后的锻件应重新热处理，超出上述规定应按专用工艺执行，并做消除过热组织的热处理。

2.1.11锻件原始记录（加热、锻造、锻后热处理）要记得及时，真实和清晰，记录的修改必须签字或盖章。

2.1.12锻件锻后应立即打印，印记一般打在水口端（或相当于水口端），轴类打在轴端面上，其它件应打在易检查的位置（或工艺指定位置）。小件允许打标牌。印记必须正确清楚。

2.1.13 军品、船用锻件压力容器锻件等应按专用打印规定打印；生产号带有R或YR字样的压力容器锻件应注意转打或△标志；船用锻件打船检标志。

2.1.14 料头应按废钢分类号印、分类存放，便于回收。

2.2锻造基本工序要求：

2.2.1拔长

2.2.1.1压钳口时应尽量使钳口中心与钢锭中心相一致。

2.2.1.2工具钢、高合金钢钢锭镦前要轻压倒棱（力争在高温下进行）。

2.2.1.3不得使用无圆角的砧子，尽量使用大进给量使中心锻透，转动要均匀，压下量要一致，防止轴心偏移和摺伤。

2.2.1.4因温度不均匀（有明显阴阳面）产生严重弯曲时必须停止锻造，重新加热后再锻。

2.2.2镦粗

2.2.2.1钢锭（钢坯）镦粗立料必须保证垂直。钢锭镦粗前高度和直径之比≤2.5；锤上坯料镦粗高度和直径之比≤3。钢锭带尾镦粗时须用上镦粗板（下料或轴类件使用球面镦粗，其余可用平镦板）。

2.2.2.2拔长前的镦粗比应≥2；齿轮、圆饼锻件的镦粗比≥1.5。

2.2.2.3停镦温度应≥900℃；对第二组矽锰合金钢和第三组钢镦粗后如温度≤1000℃时，不允许直接拔长。

2.2.2.4镦后直接拔长时，如坯料端部出现中心凹入喇叭口或表明裂纹，必须停止拔长，重新加热。

2.2.3号印及拉引留量

2.2.

3.1号印应按工艺执行；卡台的拉引留量按工艺规定。

2.2.

3.2剁料时拉引量一般取0.1D(D为锻件直径或厚度)，必要时只局部加放拉引留量。

2.2.

3.3弯曲拉引留量取决于弯曲角度、工具、截面大小等因素，一般取0.1～0.15D。

2.2.4冲孔

2.2.4.1冲孔时一般冒口向下（工艺有特殊规定时，按工艺执行），冲子要对正料中心，冲子直径为料经的1/3～1/2.5。

2.2.5扩孔

2.2.5.1扩孔马架间距不能过宽，马杠要放平放正。

2.2.5.2扩孔过程要勤转轻压，（转动要均匀，压下量要均匀）以保证壁厚均匀，防止椭圆及

喇叭口，打圈子扩到一定程度后应换上大截面马杠。

2.2.5.3 成品外径要放收缩量1～1.7%（停锻温度800℃放1%，大于800℃时放1～1.7%）1Cr18Ni9Ti 等钢圈可放至2%。

2.2.6芯棒拔长

2.2.6.1芯棒表面要光滑，使用时应涂润滑剂，为防止弯曲，过水芯棒自由端开始向芯棒法兰方向进行；滚压要快，要勤转，避免壁厚不均，端部不齐，并注意防止产生端部裂纹。

2.2.7收口

2.2.7.1收口前加热要均匀，温度按工艺规定。

2.2.7.2 收口前留出台阶转角应圆滑，斜坡≤45；收锻时转动及压下量要均匀，先将端部压死再向里面方向压，压时勤转动。

2.2.8煨弯

2.2.8.1煨弯前锻件表面要光滑无裂纹，弯曲部位留有足够拉引量，并尽可能采用样板控制。

2.2.8.2煨弯加热温度950～1100℃。 2.2.9错压

2.2.9.1错压前加热温度可到1050～1100℃，应尽可能避免单为错压而加热。

2.2.9.2错压前毛坯高度比锻件放大20%，宽度放大20～30mm，错压中心要平行，避免轴颈增长。2.2.10扭转

2.2.10.1扭转前加热要均匀，温度1050～1100℃。

2.2.10.2受扭部位表面光滑，台阶与扭转轴颈交界处应有圆角（轴颈较短或重要件进行粗加工）。扭时防止被扭部位弯曲，防止校正后轴颈伸长。

2.2.11剁切

2.2.11.1长轴件剁切应考虑冷缩，收缩率一般1～1.7%；锻件切下时防止端头压扁，尽量用多刀剁切，保证端部平齐不留毛刺。

2.2.11.2对跕子、块之类锻件，切后按工艺要求平端面。

2.2.11.3对气割成型的锻件要考虑切口处不影响锻件质量，具体要求按锻钢件气割工艺规程执行。2.2.12 修正