解密新型混烧石灰竖窑高生产率和高效节能的有效措施
解密燃煤混烧石灰窑超低耗能
解密燃煤混烧石灰窑超低耗能（燃煤比）的热工原理及操作要点推荐：北方炉窑协会一、石灰竖窑的热工原理：石灰竖窑采用逆流预热煅烧原理，石灰在窑内的热工过程是在窑内自上而下经过三个区域：预热区、煅烧区、冷却区，助燃空气自下而上与物料逆向运动，在上述区域内做不同的热工过程，助燃空气在窑底进入，首先与下降到冷却段已煅烧好的石灰进行预热，在预热的同时完成冷却，经过热交换预热后的热空气进入煅烧区，在煅烧区提高煅烧温度完成助燃作用，由煅烧区流出的含有CO2成分的高温气流进入预热区，高温气流与进入窑内的石料和燃料再次进行热交换，在热交换的同时降低了自身的温度，减少了出窑废气带出的热能，这种逆流热交换方式的合理性显而易见，是其它窑型所不能比拟的。
二、石灰窑的煅烧理论：石灰的煅烧就是借助高温将碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳，其反应式如下：CaCO3→CaO﹢CO2—177.6KJCaCO3的分解压力与分解温度、速度的关系：CaCO3的分解过程是一个吸热、多相反应，它的平衡常数表达式为： CaCO3(s)＝ CaO(s) ＋CO2(g)其平衡常数为：Kp＝PCO2/P （1）式中P—标准大气压。
因此，CaCO3的分解温度就是其分解压（PCO2）等于气相中CO2分压（PCO2）时的分解温度。
用化学反应等温方程式表示如下：△G=－RTlnKp +RTLnQP=RTlnQP/Kp（2）式中QP—非平衡时的比例常数。
只有QP ＜Kp，△G＜0时，分解反应才能自动进行。
据此创造条件来满足石灰石的煅烧气氛：（1）减少产物[WTBZ]CO2气体的压力，即采用风机不断抽出窑气混合物，从而使QP降低。
（2）提高温度，增大Kp。
根据CaCO3的分解反应，CaCO3的分解压PCO2与分解温度T的关系可用热化学方程式表示如下：lgPCO2＝－8920/T+7.54 (3)式中T—分解温度，K。
此方程可知，CaCO3在一定温度下要对应一定的分解压，并随着温度的升高而升高，而且升高的速率相当快，因此升高温度是加速CaCO3化合物分解的有效措施。
石灰回转窑降低煤耗的措施
石灰回转窑降低煤耗的措施一、背景介绍石灰回转窑是一种常见的生产石灰的设备，其主要原材料为石灰石和燃料。
在生产过程中，燃料消耗量较大，也是生产成本的主要组成部分之一。
因此，如何降低煤耗是提高生产效率和降低成本的重要途径。
二、影响因素分析1. 窑体结构：窑体结构的合理性会直接影响到窑内气流的流动情况和物料在窑内的运动规律。
2. 燃料种类：不同种类的燃料其能量密度和特性不同，会影响到其在窑内的燃烧效率。
3. 燃料供应方式：供应方式不同会影响到燃料与空气混合程度及其在窑内的分布情况。
4. 窑内温度控制：过高或过低的温度都会导致能量浪费或者物料质量下降。
三、具体措施1. 优化窑体结构通过对窑体结构进行优化设计，改善气流流动状态和物料运动规律。
可以采用增加预加热器、增加窑壁隔板等方式来改善窑内气流状态，提高燃烧效率。
2. 选择合适的燃料种类根据窑体结构和生产工艺特点，选择能量密度高、易于燃烧的燃料，如焦炭、天然气等。
同时，要注意控制燃料含硫量，避免对环境造成污染。
3. 优化供应方式通过改变供应方式来控制空气与燃料的混合程度和分布情况。
可以采用多点供气、多层喷射等方式来改善空气与燃料的混合程度和分布情况。
4. 控制窑内温度通过控制进出口风温、调节送风量等措施来控制窑内温度。
同时，可采用预加热器、余热回收等技术手段来提高能量利用率。
四、实施效果通过以上措施的实施，可以有效降低生产过程中的能耗，并提高生产效率和产品质量。
具体表现在以下几个方面：1. 煤耗降低：经过优化设计以及采用优质的燃料，煤耗可以降低10%以上。
2. 产品质量提高：通过控制窑内温度和气流状态等因素，可以提高产品的活性度和细度。
3. 生产效率提高：优化供应方式和窑体结构，可以提高生产效率，并减少停机时间。
五、总结石灰回转窑降低煤耗的措施主要包括优化窑体结构、选择合适的燃料种类、优化供应方式和控制窑内温度等方面。
通过这些措施的实施，可以有效地降低能耗、提高产品质量和生产效率。
石灰回转窑如何提高产量
石灰回转窑如何提高产量？石灰回转窑如何提高产量？石灰窑快速有效的增产方法介绍大家使用石灰窑进行石灰的煅烧生产，自然是希望设备的产量越高越好。
因为没有产量就没有效益，产量与利润成正比，与成本成反比，产量提高利润自然就提高了。
通过科学的方法提高产量，这样既可以避免石灰窑扩建使用大量资金，又可以适当的提升石灰生产线的产量和利润空间。
那么，石灰窑如何提高产量呢？一、降低煅烧生料块度对于石灰窑来说，提高产量和原料的质量有着直接的关系。
石灰窑煅烧的核心就是原料石灰石的颗粒大小，如果在没有对颗粒大小要求的情况下，颗粒越小越好，因为石灰的反应是由外而内的反应，更重要的是外层石灰石分解后会阻碍减慢外部热量向石灰石颗粒内部的传递，这也是大块石灰石颗粒煅烧时间长的原因，要想提高石灰窑的产量就要将石灰石破碎成颗粒大小一致的来煅烧，从而达到增产的目的。
二、提高煅烧原料质量石灰窑所煅烧物料的熔点、湿度、粒度等要在活性石灰窑的适应范围内，这样能避免在生产中因物料性质的不同带来的产量低等问题。
石灰窑煅烧的原料质量差就可能导致煅烧不充分，效果不好，就可能降低生产质量和产量。
所以煅烧前应对原料的质量进行适当考量。
加强石灰窑生产原料石灰石的质量，尽量做到质量达标，这样可以为提产避开杂质挂壁或者窑壁效应等典型问题。
三、提高加工燃料质量对于石灰窑来说，其主要的工作就是高温煅烧，所以燃料系统和燃料是非常重要的。
石灰窑可采用煤气、煤粉、天然气、油等燃料进行煅烧。
将煅烧过的石灰石或者白云石经过竖式冷却器进行冷却，用提升机将物料输送到振动筛，后至成品仓。
煅烧出来的石灰活性度高。
一定要采用质量过关、环保耐用、燃烧效果好的燃料，避免因燃料质量差而导致温度达不到，煅烧质量差的现象。
四、保证良好通风状况石灰窑的通风情况也与其产量和质量密切相关。
通风不均会造成石灰窑偏火现象，它是指石灰窑内某部位的底火下降过深，整个底火层不平衡、深浅不一，甚至底火错裂。
出现偏火后如果不及时处理，会使煅烧情况恶化，造成一边结大块，而另一边则漏生烧料，甚至塌边、塌窑。
新型环保高效节能机械竖式石灰窑可行性方案
第一章总论一、项目背景1、项目名称年产15万吨新型环保高效节能机械竖式石灰窑建设项目2、项目承办单位概况项目承办单位：新巴尔虎右旗山友矿业有限责任公司。
该公司成立于2010年8月20日，公司性质为有限责任公司，注册资本150万元，鲍华为公司法人代表。
公司经营范围为石灰岩开采、销售等业务。
公司地址位于新巴尔虎右旗敖尔金牧场。
公司现有管理及技术人员10人，生产人员15人，职工总人数为25人。
矿山开采已投入资金550万元，主要用于购买设备和项目勘察设计等前期费用，所投入资金均形成固定资产。
项目设计石灰石开采规模10万吨/年以上，日最高开采量可达500吨。
矿区开采面积为0.014平方公里，开采方式为露天开采。
3、可行性研究报告编制依据（1）《投资项目可行性研究指南》；（2）《建设项目经济评价方法与参数》第三版；（3）国家及有关行业颁布的规范、标准、规程和规定；（4）《工业企业总平面设计规范》GB50187-1993；（5）《建筑设计防火规范》（GB50016－2006）；（6）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）；（7）《厂矿道路设计规范》（GBJ22-87）；（8）《电气设备安全设计导则》（GB4064-83）；（9）《工业与民用电力装置的接地设计规范》GBJ65-83；（10）《机械防护安全规程》GBl2265-1990；（11）《污水综合排放标准》GB8978-1996；（12）《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996；（13）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87—85）；（14）《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002；（15）建设单位提供的生产操作工艺流程及相关的基础资料。
4、可行性研究报告研究范围本项目可行性研究报告的研究范围包括项目：新型环保高效节能机械竖式石灰窑建设、厂房及办公用房建设、设备安装及附属配套工程。
重点分析新型环保高效节能机械竖式石灰窑及设备选型、工程技术、厂址选择、工艺技术、产品方案、原材料供应、劳动保护及消防安全及财务分析等方面对项目进行分析与论证。
竖窑产能提升的技术改造
采用不一次上到位，根据顶温分段上料。出料采用延长每一次
的出料时间，在原来的基础上每次增加2分钟的出料时间，以
此来保证产量的提高，同时窑内“三带”得到稳定；窑顶压力
采用废气除尘排烟机调控式“微负压”控制，由180～270Pa
改为-80～0Pa；煅烧区温度控制在1000～1100℃。实施后，
窑内物料循环由原来24h缩短到18h。
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项目实施效益
效益计算：单窑平均每天增产30.73吨，3 窑每天共增产92.19吨，每吨石灰销售价 370元，每吨石灰成本324.72元，每吨石 灰利润45.28元。
92.19t/天×30天/月×12个月/年＝ 33188.4t/年。
3318.4t/年×33.28元/t＝1502770.7元/ 年。
项目实施效果
从上表的统计对比可以看出，通过提高助燃风的入 窑风量，改善窑内的煅烧状况，加快窑内物料的煅 烧分解速度和冷却速度。１#120m3石灰竖窑日生 产量已由未改造前的平均102.17吨/日上升到改造 后的平均132.9吨/日；改造前石灰质量平均活性 度218.13ml，平均CaO含量88.53％，改造后石 灰质量平均活性度225.87ml，平均CaO含量 89.80％。保证了质量，提高了产量，极大地提高 了3×120m3石灰竖窑的有效利用系数，取得了良 好的效果和经济效益。
4.2.2、在鼓风机的出口管道上增设流量孔板和差压变送器，对入窑风量、 风压进行检测。
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改造后的风机效果图
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工艺改进
快烧快冷煅烧工艺的应用
我车间传统石灰生产工艺采用“七进七出”进出料制度和废气 直排式“正压”控制，窑内物料循环慢，窑内透气性差，造成
石灰烧制节能措施
石灰烧制节能措施石灰是一种重要的工业原料，广泛应用于建筑材料、冶金、化工等行业。
然而，在石灰的烧制过程中，由于高温炉内能量损失、燃料的能量利用效率低等原因，存在较大的能源浪费。
因此，石灰烧制过程中采取节能措施，不仅可以降低能源消耗，减少环境污染，还可以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍一些常见的石灰烧制节能措施。
1. 热能回收利用石灰烧制过程中，高温炉内会产生大量的废热。
传统上，这些废热被直接排放到大气中，造成能源的巨大浪费。
而现今，热能回收利用技术的应用，可以将这些废热回收利用，用于其他工艺过程或进行热能发电。
常见的热能回收利用技术包括余热锅炉、烟气余热回收装置等，可以有效提高系统的能源利用效率。
2. 高效能源设备石灰烧制过程中，各种设备的能源利用效率直接影响到整个生产系统的能源消耗。
因此，采用高效能源设备是石灰烧制中的一项重要节能措施。
例如，选择高效节能的石灰窑炉、石灰石破碎设备等，可以减少系统能源的损失，提高能源利用效率。
3. 燃料优化选择燃料是石灰烧制过程中的关键因素，直接影响到能源利用效率和环境污染。
选择合适的燃料可以降低系统的能源消耗，并减少污染物的排放。
目前，石灰烧制常用的燃料有天然气、石油焦、煤等。
其中，天然气是一种相对清洁和高效的燃料，使用天然气作为石灰烧制的主要燃料，可以有效降低能源消耗和环境污染。
4. 过程优化控制通过优化石灰烧制过程中的控制策略，可以实现节能的目的。
例如，优化石灰石的配料比例、石灰窑炉的运行参数等，可以提高系统的能源利用效率，减少能源损耗。
此外，合理的设备维护和管理，对设备的定期检修和调试，可以保证设备运行的稳定和高效，减少能源的损失。
5. 员工培训和意识提升石灰烧制过程中，员工的操作水平和意识素质直接影响到能源的消耗和节能效果。
因此，进行员工培训和意识提升是一项重要的节能措施。
通过培训和教育，提高员工对节能意识和技能的认识，使其能够正确使用设备、规范操作，以降低能源的损失。
新型高效节能石灰窑
新型高效节能石灰窑摘要：石灰窑主要用于生产各种轻质碳酸钙。
它的设计施工安装以及运用是一项综合性的工程项目。
随着社会的发展各个行业对石灰的需求量越来越多，同时对石灰的质量也有了更高的要求。
由于普通的石灰窑利用率低，高耗能，且很难对其消除灰尘，对环境产生了严重的污染。
同时它的劳动强度也大，使操作它的员工身体健康遭到了严重威胁。
而且它生产出来的石灰质量不稳定。
因此为了烧出更好的石灰，同时减少对环境的破坏，等一系列因素，本文对新型、高效、节能石灰窑为主要的石灰窑设计建设操作等方面进行了以下几点方面的探讨。
关键词：新型高效节能石灰窑设计与制造引言：在我国生产石灰有着较长的历史，最早人们利用土窑来生产。
随着时代的发展，科学的进步，新型环保节能自动化机械石灰窑出现了，石灰窑最主要的目的是用来生产轻钙，为了使轻钙更好的生产投入使用，就必须让石灰窑的设计生产制造更进一步，这样才能煅烧出高品质的石灰同时也能减少对环境的破坏。
1.石灰窑的工艺特点1.1.建造石灰窑，勘察地质的结构和地质岩的形态是建造石灰窑的首要。
第一根据建立窑的高度，确定窑的静态载荷重。
第二根据窑的体积确定动态载荷重。
第三根据窑的重量确定地震力及风载荷重。
同时根据这三个因素考虑窑的附着机械载荷重。
1.2.石灰窑的外壳，石灰窑通常采用普通的碳钢板作为机械立窑的外壳，为了降低刚材的使用量设计了不同高度的钢板厚度，只要满足在窑外壳的机械强度以下就可以。
1.3.石灰的用途，现实生活中石灰的用途非常广泛它在建筑、化学工艺、有色金属、以及在日常生活中生产的化肥中都有着重要的作用及用途，生活中我们离不开它，在构建美好的城市中我们更离不开它。
1.4.原材料的质量，如果原材料的质量不好，石灰粒的大小不均匀并且含有过多的杂质，这样会使煅烧非常不稳定，严重的话会产生炉瘤。
并且煤粒度太大或过小都会对其产生负面的影响，导致石灰表面烧结发生过烧现象，产生没有燃烧尽的焦核，这是煤颗粒过大引起的，导致机械燃烧率下降的是煤颗粒过小导致的。
节能环保石灰窑新技术
节能环保石灰窑新技术一、现代节能环保石灰窑新技术采用机械竖窑煅烧活性石灰尽管在我国已经有几十年的历史但随着石灰市场对石灰成品质量的要求越来越高，产量需求不断地增加，环境保护对石灰生产也要求更加严格。
土石灰窑，或非环保石灰窑的产量和质量及污染物排放已经远远达不到要求。
二、煅烧活性石灰工艺概述采用竖窑煅烧活性石灰，可以说已经有了成熟的工艺和丰富的生产经验。
但要真真想提高产量和质量，除了加强生产管理，更重要的是在设备的装备和控制度手段上下功夫。
竖窑的煅烧工艺要求是固态燃料煤炭和石灰石在入窑前尽量混合均匀。
只有这样才可以培养好的煅烧层面，减少成品灰的生，过烧。
并且可以有效的发挥燃料的热值，节省能源煤耗。
老式普通竖窑的布料方式一般十分简单。
一般有人工装料，料钟式，旋转溜嘴等，这些设备简易，往往使燃料和石灰石物料在入炉后分离或不同粒度的分聚现象。
一般大块燃料和大块石灰石靠窑壁分布较多透气性比较好，小块石灰石和煤粉集中在中心部位多。
加之助燃风的炉壁效应，会使分布在炉壁附近的燃料燃烧过快，从而使煅烧带出现偏火现象。
另外，溜嘴式的布料器很容易使石料冲击炉壁的耐材层，造成损失。
所以选择合适的布料设备是把原料的入炉关的一个关键环节。
竖窑煅烧石灰，要求炉内的炉料分布为，预热层，煅烧层，冷却层，成品层。
并对各层的温度有较严格的要求和控制。
预热层上部，即炉顶温度保持在100°以下比较合适。
煅烧层一般要维持石灰石最佳的煅烧温度，一般在1100°左右。
冷却层是当石灰石经过煅烧分解后生成石灰晶体，这个过程中需要得到迅速的冷却，以形成成品活性石灰。
成品层的温度越低越好。
一般在100°以下。
要保证炉内炉料的层次温度稳定，层次不倾斜。
出灰设备也很重要。
好多普通竖窑没有密封和连续的出灰设备，出灰不均衡，而且出灰必须停风，由此造成了偏窑抽心等问题，窑状不稳定产量降低生过烧增加。
煅烧石灰是个连续的生产过程。
出灰的过程中，中断助燃风是煅烧石灰度大忌。
石灰环保窑生产工艺
石灰环保窑生产工艺石灰环保窑是一种高效、节能、环保的生产工艺，被广泛应用于石灰生产行业。
它可以降低能耗、减少环境污染，并提高产品质量。
本文将详细介绍石灰环保窑的生产工艺。
一、石灰环保窑的原理石灰环保窑是通过电能或者液化石油气烧烤质量较差的石灰石，在高温下进行变质反应。
石灰石首先经过破碎，然后放入石灰窑内进行煅烧。
在石灰石煅烧的过程中，石灰石中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳，同时还伴随着一些副反应，如含水量较高的石灰石变为含有水的未煅烧石灰石。
二、石灰环保窑的特点1.高效节能：石灰环保窑采用了预热器，可以将高温烟气进行余热回收，提高石灰的煅烧效率。
同时，石灰窑还可以使用天然气、煤炭、重油等多种燃料，根据实际情况选择最适合的燃料。
2.环保：石灰环保窑采用闭路系统，煅烧过程中产生的废气通过净化装置进行处理，减少了废气排放对环境的污染。
此外，石灰窑还能够将石灰石中的固定碳排放量降低到最低，减少对大气的污染。
3.产品质量好：石灰环保窑由于采用了一系列的预处理工艺，如石灰石的破碎、石灰石的浸泡，使得石灰窑中的石灰石颗粒均匀，煅烧效果好，产品质量高。
三、石灰环保窑的工艺流程1.石灰石破碎：将选取的石灰石进行破碎，通常采用颚破和反击破两种石灰石破碎机进行破碎。
2.石灰石浸泡：破碎后的石灰石经过浸泡处理，目的是使石灰石的含水率达到一定标准，增加石灰窑的生产效率。
3.石灰窑煅烧：经过预处理后的石灰石进入石灰窑进行煅烧，在高温下进行变质反应，生成优质石灰。
煅烧过程中产生的烟气通过净化装置进行处理，减少对环境的污染。
4.石灰窑冷却：煅烧后的石灰通过冷却装置进行冷却，以降低温度，便于后续处理。
5.石灰包装：经过冷却后的石灰通过包装机进行包装，以便于储存和运输。
四、石灰环保窑的优势1.降低能耗：石灰窑采用了预热器，将高温烟气进行余热回收，降低了能耗。
2.减少环境污染：石灰窑通过净化装置对煅烧过程中产生的废气进行处理，减少了废气排放对环境的污染。
柳钢气烧石灰竖窑的节能措施
柜 进 行 平 衡 调 度 ，低 压 煤 气 由 高 炉 直 接 供 应 ， 故低 压煤 气压 力 和流量 受 高炉 生产直 接影 响 。 煤 气 加 压 站 共 有 型 号 Ａ Ｍ）４ ５ １ ２ Ｉ（ ７ —． ／ ２ １ ３ ８煤 气鼓 风 机 ３台 。煤 气 鼓 风 机采 用 变 频 ．５ ０
３ － ０ ｍ。经 实 践 ，料 柱 径 向缝 隙 率 过 低 ，煤 ０６ｍ
气 穿 透 深 度 不 够 ，料 层 中央 生烧 ，周 围 易过 烧
结 圈 。 因 此 ，将 石 灰 石 粒 度 调 整 为 ４ ～ ０ ０ ７ ｍｍ，
窑 的 煤 气 压 力 ，稳 定 了炉 况 ，减 少 了煤 气 消 耗
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图 １ 气烧 石 灰 竖窑 生产 工艺 流程 图
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２０ ０ ８年第 ２期
２ 节 能 措 施
２１ 水洗 系统 的投 入 使用 ．
气 烧 窑 刚 投 产 时 ，人 窑 的石 灰 石 是 由 汽 车
１ 前 言
耐 火 材 料 厂 ３座 １５ 气 烧 石 灰 竖 窑 是 柳 ５ ｍ。
工 投 产 。经 过 近 两 年 的生 产 ，气 烧 石 灰 竖 窑 生 产 操 作 制 度 逐 步 完 善 ， 产量 越 来 越 高 ，利 用 系 数 接 近 设 计 要 求 ，产 品质 量 较 理 想 ，尤 其 是 在
活性石灰回转窑如何做到节能减排
活性石灰回转窑如何做到节能减排
石灰是工业生产中常用的辅料，广泛用于化工、建材、冶金等行业。
而活性石灰主要用于钢铁企业的炼钢生产。
近年来，随着钢铁企业产能的不断扩大，同时带动了活性石灰的需求量。
我国国内各大钢铁企业的炼钢生产现在都基本采用回转窑活性石灰，回转窑煅烧活性石灰已成为活性石灰工业化生产的主流。
在能源消耗和原料需求增大的情况下，我们要保证石灰工业的可持续发展，节能减耗成为关键问题。
1. 烧成系统的节能降耗
在活性石灰回转窑系统生产中，预热设备经过不断的发展，预热效果也在不断提高，经过预热的石灰石在回转窑内完成煅烧成石灰的的过程。
窑内的强化煅烧能提高石灰的活性度，缩短物料在窑内的停留时间，也能起到节能的作用。
通过对回转窑的进一步设计，减轻设备重量，从而可以减轻运转负荷，节省电耗。
2. 燃烧装置的节能降耗
活性石灰回转窑系统使用的燃料可分为气体、固体、液体和混
合燃料。
现在许多钢铁企业建立的活性石灰项目厂大都在矿山附近，这些地方都没有燃气来源，因此煤粉就成为主要燃料。
煤粉燃烧器成为普遍使用的设备，在煤粉燃烧器上，四风道的燃烧器最为先进，采用它对煤粉进行燃烧比用其他燃烧器降低热耗3%~5%，可见合理选用煤粉燃烧器也能做到节能减耗。
3.烟气处理系统的节能降耗
预热器出口烟气热能的回收和利用对节能降耗有着非常重要的作用，针对竖式预热器出口烟气热能的回收利用，高效换热器在活性石灰中得到应用，它不仅可以提高燃烧燃料的温度，还能起到节能降耗的作用，因此建议在活性石灰回转窑项目中增设高效换热器。
节能环保智能混烧石灰竖窑工程技术方案
节能环保智能混烧石灰竖窑工程技术方案目录1 概述 (01)2工艺流程 (06)3 技术经济指标 (07)4 工艺流程简述 (08)5热工简述 (11)5.1生产规模 (11)5.2热工流程简述 (11)5.3 热工设备规格及参数 (11)5.4 热工设备结构组成 (11)6 供配电三电系统 (13)6.1 概述 (13)6.2 设计依据 (13)6.3 传动及其控制 (13)6.4 电气控制概述 (13)6.5三电控制系统 (14)6.6控制系统描述 (17)7给排水 (20)8 土建 (22)9总图运输 (26)10环保､劳动安全卫生及消防 (27)11竖窑生产劳动定员表 (32)12 工程设计 (33)13 建设周期表 (35)1概述1.1 新型节能环保智能混烧石灰竖窑主要技术特点该窑型为单筒竖窑结构简单,相对于其它窑型此窑施工方便砌筑简单｡混料系统采用专用混料系统,使石料与燃料混合均匀,有利于石灰的均匀煅烧｡布料采用旋转式布料器,使石料在窑内的布置十分均匀,窑内截面各点阻力相同,煅烧稳定｡供风系统选用罗茨风机加专利技术“计算机概率仿真风帽”供风,使炉内风量实现均压､均量,使炉内燃烧更充分､均匀,有效解决石灰的“生烧､过烧”现象,达到节能目的,石灰产品质量稳定,活性度高,完全能够满足电石､炼钢､烧结等方面的使用要求｡出灰系统选用圆盘式出灰机与两段密封阀出灰机相结合的方式,达到了比较理想的锁风性能｡上料､配料､供风､供气､卸灰都是通过电脑自动化控制完成｡设备简单,操作弹性大,占地面积小,投资相对与其它窑型较低｡◆生产规模80-300t/d圆型窑｡◆窑操作弹性大,从60-100%任意调节,均能实现稳定生产｡◆适用燃料为焦炭､无烟煤等固体燃料｡◆热耗低,热能利用合理,通过冷却石灰预热后的二次高温空气直接参与助燃,使热值充分利用,能耗达140kg 标煤/吨石灰｡◆竖窑采用微负压操作(窑顶),使窑内的气流分布均匀,有利于石灰的煅烧｡◆设计了防止偏烧的纠偏系统｡助燃风除从窑底正常供给外,在窑体煅烧带的周边均匀布有若干个辅助的助燃风管,当热电偶检测到温度低(偏烧)时,开启相应位置的助燃风阀门,直接在煅烧带供给足量的氧气,使煅烧带达到均衡稳定,有效克服了偏烧现象的发生｡◆窑体结构特点:1)窑体呈圆形,有效高度约22.5米,内侧有效直径为4.2米｡窑体最外层为钢结构的窑壳,内砌保温材料｡在窑体上三个不同的高度分别装有4层共18支热电偶,分别测量窑内不同区域的温度,以便及时调整｡在窑底部安装有窑底装置,窑底装置包括专利技术“计算机概率仿真风帽”供风保证助燃风在整个窑截面上均匀给入,另外还安装有卸灰机构,保证窑内的成品石灰均匀卸出｡2)炉窑操作配置PLC控制操作系统｡新型节能环保智能混烧竖窑系统采用先进的变频技术,控制采用上位机与PLC控制操作系统相结合的方式｡实现从上料､混合､煅烧､出灰全自动化的方式,大大降低了工人的劳动强度,提高了石灰的煅烧质量｡◆新型节能环保智能混烧竖窑的煅烧原理:混烧式竖窑的煅烧原理是根据将固体燃料(焦炭或无烟煤)与合格的石料均匀混合,通过窑顶的旋转式布料器布入窑内,混合料在自身重力的作用下依次通过预热带､煅烧带､冷却带,最后烧制成合格的成品石灰｡在煅烧带,被预热后的混合料中的焦炭或无烟煤与窑底部来的冷却石灰的二次风燃烧产生热量,使煅烧带温度均匀达到1100~1250℃,完成石灰的煅烧｡由于增加了辅助的助燃风管,保证每一个点温度都十分均匀,这样也就保证了窑体的温度均匀｡1. 2 工程建设规模根据生产需求,拟建设年产约6.6万吨活性石灰的竖窑工程,拟建设200t/d混烧石灰竖窑1座｡每座石灰竖窑设计产量200t/d｡另外在窑系统设计方面,我们结合梁式窑及其它窑型,并和现有混烧窑进行对比,进行了设计改进,使混烧窑更加节能环保,系统参数更加优化,操作更加简单｡1.3 产品方案建设1座200t/d混烧竖窑,其主要产品为活性石灰,设计产能为6.6万t/年｡在保证原料､燃料等正常稳定操作的条件下,可保证以下性能值:产能 6.6万吨/年活性度≥280ml(最高可达350,根据原料品质等情况,有所变化)生过烧率≤10% (根据原料品质等情况,有所变化)1. 4 原料生产工业石灰,原料是一种天然的碳酸钙(俗称石灰石),由于石灰石组成及物理机械､P､S等性能不尽相同,所以一般采用的石灰石CaO含量大于52%､MgO含量不大于3%,SiO2有害杂质尽可能低｡石灰石在矿山开采破碎后,经水洗或筛分,合格料运到石灰竖窑料场堆存｡本工程采用石灰石原料要求50~80㎜(50mm以下的≤5%,80mm以上的≤5%),经筛分后的石灰石直接送至窑前受料仓,年用量将近12万吨｡根据以上两表,提供相应的石灰石生产相应的石灰｡1. 5 燃料新型节能环保智能混烧竖窑使用的燃料无烟煤｡对燃料的具体要求如下:热值 5500~6500Kcal/Kg单窑耗量 1200~1350Kg/h.座含水量≤8%灰份≤10%挥发份≤10%粒度 20~40mm1. 6 压缩空气(主要作为气缸控制用气)压力≥0.6MPa温度常温露点≤-40℃无油无尘流量 ~10Nm3/h1. 7 循环水①设备冷却水(主要是主引风机､罗茨风机)入口压力: 0.2~0.4MPa入口温度: 不超过36℃(冬季高于15℃)水质: 符合HG/T20690-2000标准循环流量: 5~10m3/h(循环量,非消耗量)②复合式水膜脱硫除尘器入口压力: 0.2~0.4MPa入口温度: 不超过36℃(冬季高于15℃)水质: 符合HG/T20690-2000标准循环流量: 8~10m3/h(循环量,非消耗量,沉淀池､循环池部分由甲方负责) 1.8 电源低压 380V/220V±5%频率 50±5Hz交流三相四线制,中心接地1.9 能源介质节点1)设备冷却水､压缩空气提供到石灰窑界区外1米(各自只提供一个节点),具体坐标点及标高由乙方提出｡2)石灰窑设置低压配电室,甲方负责电源(380v/220v±5%)引至乙方进线柜上桩头,保安电源节点为联络柜上桩头｡1.10 供货范围1)乙方在收到中标通知书后,到甲方安装现场踏勘,为设备系统的布置和优化提供依据｡2)乙方提供整套功能完整的自动化机械立式石灰窑系统,包括机械､热控､电气､土建提资,以及对上述设备及材料的设计､制造､检验､包装､运输､安装､调试及咨询服务､质量监督和人员培训｡3)低压配电室内配电柜开关下桩头与石灰窑配电柜开关的连接工作(包括所需要的电缆､接头､桥架等材料)由乙方完成｡4)石灰窑窑体基础挖坑及配套系统的土建工作由甲方完成｡石灰窑窑体砌筑工作由乙方完成｡5)供料系统由乙方设计,其中的上料输送装置(含驱动部分)由甲方提供和安装(界限为窑顶给料仓前至电子皮带秤给料口)｡上料输送装置的电气､操作､控制(包括相应的电气及仪表､控制系统､电缆及桥架等设备､设施)的供货､安装､调试由乙方完成｡该系统其余部分的所有工作(包括供货､安装､调试)由乙方完成｡6)引风机后烟道､烟囱的制作､安装工作由甲方完成(界限为引风机后至烟囱出口)｡7)所有的石灰窑及配套设备系统(包括避雷装置安装和连接)的安装工作由乙方完成｡8)石灰窑配套的混合配料系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡9)石灰窑配套的出灰系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡包括卸料器､密封装置､输送机､斗提机､卸灰装置等｡10)石灰窑窑体系统钢架结构的立柱､横梁､支架､平台､斜梯､护栏､护板等部(元)件及所有设备的管道､伸缩节､阀门及气动装置附件等设备的供货､安装､调试由乙方完成｡11)石灰窑配套的PLC自动控制系统设备的供货､安装､调试由乙方完成｡12)石灰窑配套的配电系统､避雷装置､热工控制系统､电缆､现场检测元器件､仪表线缆及桥架等设备､设施的供货､安装､调试由乙方完成｡2 工艺流程工艺流程图3 技术经济指标竖窑主要技术经济指标4 工艺流程简述(1)原料､燃料混合配送单元为保证活性石灰的煅烧质量均匀,设计要求供应粒度50~80mm(非片状)其中(大于80mm<5%,小于50mm<5%)｡①原料单元石灰石原料单元由地下原料仓(一个仓)､振动给料机､17°上料分料平皮带(与燃料共用)､窑前料仓等几部分组合｡石灰石由原料场经铲车运至原料仓,经仓下振动给料机振至17°皮带,进入窑前原料仓待用｡原料受料仓位于地下,采用钢筋混凝土框架,料斗为钢结构制成(也可以为砼结构),每次装满后每个料斗地下部分装50吨原料,上边堆积30吨原料,装满为止｡②燃料单元燃料单元也位于地下,与原料地坑一字排列,燃料仓下(一个仓)安装电机振动给料机,它与原料单元共用一条17°上料皮带｡当窑前燃料仓需要上料时,振动给料机开始给17°上料皮带供料,再进入窑前燃料仓｡燃料仓的结构形式与原料仓相同｡③混合配送单元在石灰石原料仓及燃料仓下各有一个皮带秤,石料与燃料在进入小车前按计算好的比例由仓下的皮带秤加入到混合斗内进行第一次混合,待用｡(2)竖窑部分①上料系统:当窑体料位计指示需要装料时,混合仓内混合料落入上料小车｡在落入小车的过程中,燃料及原料进行第二次混合,这样就确保了燃料及原料混合的均匀性｡当小车装满料后,延时2~5秒启动卷扬机,由卷扬机(额定拉力80KN)牵引料车沿斜桥轨道上升,料车到达窑顶后通过窑顶受料装置(受料装置为密封式旋转布料器,以防止卸料时窑外空气进入窑内)将合格原料均匀布入窑内｡②燃烧系统:物料进入窑内均匀下落,依次经过预热带､煅烧带､冷却带转化为成品活性石灰进入出灰储运工序｡在储料带混合料被由煅烧带来的高温废气充分预热,并在自身重力的作用下,慢慢下移进入煅烧带｡同时也使高温废气温度降致200℃左右,由于进入预热带的高温废气中氧的含量很低(≤2%左右),不会导致预热带温度过高｡在煅烧带,经冷却石灰的二次高温空气与高温煤燃烧,使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带,将石灰石煅烧成为合格的石灰｡在此带为正压操作｡保证了温度的均匀性｡更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全,使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰｡石灰石在煅烧带高温煅烧后进入冷却带,石灰冷却风源由罗茨风机供给｡保证了给风量压力｡同时在冷却带设置了“计算机概率仿真风帽”,使石灰冷却更加均匀｡最后将成品灰冷却到100℃左右｡在此系统内助燃空气由罗茨机风提供(型号:L-83流量:200Nm3/min,风压:25KPa,功率:132KW,变频电机)提供,一路经过安装在窑内的风帽由窑底鼓入;另一路由空气环管分6路直接引入煅烧带进入纠偏系统｡窑内废气向上经安装在窑顶的两路废气管排出,进入旋风除尘器将大颗粒除去,再进入复合式水膜脱硫除尘器,脱硫除尘后的废气经引风机由烟囱排入大气｡③冷却系统:煅烧好的石灰由煅烧带进入冷却带后,由罗茨风机供给的冷却风通过“计算机概率仿真风帽”对石灰进行冷却｡(3)出灰系统冷却后的石灰经圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机进入储灰斗,再经电机振动给料机落在窑下平皮带上(耐温150度)｡(4)成品储运系统窑下平皮带上的成品石灰经斗式提升机送入成品仓,存储量为一天的产量｡(5)空气和废气系统助燃风由罗茨风机将外边的空气经窑下的“计算机概率仿真风帽”鼓送到窑内,对石灰进行冷却,冷却石灰预热后的二次高温空气到煅烧带与高温煤燃烧｡窑内废气向上经安装在窑顶的两路废气管排出,两路废气合并后,进入旋风除尘器将大颗粒除去,再进入复合式水膜脱硫除尘器,脱硫除尘后的废气经引风机由烟囱排入大气｡(6)除尘系统本方案中的除尘系统指原料除尘､废气除尘､成品除尘和粉尘收集｡①原料除尘是指原料在运输､筛分过程中起尘点的粉尘除去｡在这个过程中我们选择了低压反吹脉冲袋式除尘器,过滤面积372m2,可以保证工程的环保需求｡②废气除尘是指从窑顶抽出的废气经过旋风除尘器除去大的颗粒,再经复合式水膜脱硫除尘器,这种除尘器的除尘效率≥98%,脱硫效率≥80%｡③成品除尘是指成品在运输过程中起尘点的粉尘除去｡在这个过程中我们选择了低压反吹脉冲袋式除尘器,过滤面积372m2,可以保证工程的环保需求｡④粉尘收集是把灰尘收集到固定的容器里,囤积一定量后再经干灰散装机卸入指定的车辆,以便定时拉运｡5 热工部分5.1生产规模生产规模确定为年产6.6万吨石灰,主要煅烧设备为1座日产200t混烧竖窑,年工作日330天,三班制,8小时作业｡生产能力计算:小时产量:8.33t日产量:8.33t×24h=200t年产量:200t×330d=6.6万t5.2热工流程简述合格料经窑前料仓落入上料小车送入窑上,通过旋转布料器将石料和燃料的混合料均匀分布在窑内,形成均匀的料面｡来自煅烧带的高温废气经过预热带预热石灰石,到达窑顶温度逐渐下降到200℃以下,石灰石被预热到分解前的温度,充分利用了余热,降低能耗;在煅烧带,由罗茨风机供给的冷却风,经冷却石灰后的预热空气与预热后的燃料燃烧,使煅烧带产生900-1200度的高温煅烧带,将石灰石煅烧成为合格的石灰｡在此带为正压操作｡保证了温度的均匀性｡更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全,使石灰二氧化碳残余量充分析出得到高质量的活性石灰｡成品落入冷却带,经圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机进入储灰斗,经电机振动给料机落在窑下平皮带上｡5.3热工设备的规格和设计参数窑壳总高 ~ 28.5m竖窑有效高度 22.5m竖窑有效截面积 ~13m2竖窑有效容积 293m3煅烧温度 900~1200℃5.4窑体结构组成5.4.1竖窑窑壳结构竖窑窑壳选用钢结构｡功能:◆保证竖窑窑衬砌体牢固可靠;◆保证窑体的密封性;◆支撑窑体上的各种载荷;◆保证燃烧过程的正常进行｡竖窑结构合理与否直接影响到石灰的质量､产量和使用寿命｡窑壳底部12米选用10mm 钢板焊成,以上选用8mm钢板焊成,为确保钢窑壳强度可靠和密封性,在横向焊缝处增加一圈10㎜厚的箍筋板｡为了施工和使用检修方便,在不同高度设有人孔和检修门｡5.4.2竖窑窑衬窑衬的作用是形成窑型,维持窑温,保护窑壳等装备不受高温作用,砌筑炉衬的耐火材料应具有耐高温,抵抗下降石料的机械摩擦及化学侵蚀,抵抗上升气流冲刷的能力,并且有隔热作用｡窑衬材料直接关系到竖窑的寿命｡窑衬在高温下受到下降物的磨损,上升气流的冲刷以及CaO的化学侵蚀作用,工作条件比较恶劣损坏较快｡所以我们采用如下砌砖方案:预热带从内到外一层65%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;煅烧带从内到外一层75%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;冷却带从内到外一层65%高铝砖､一层粘土质隔热耐火砖､一层硅钙板､二层硅酸铝纤维粘;砌筑高铝砖用磷酸盐结合高铝耐火泥,砌筑粘土质隔热耐火砖用粘土耐火泥｡5.4.3竖窑窑盖窑盖是窑体顶部的支撑部件和密封设施,它承受窑顶加料设备的载荷并密封窑气,承受高温作用,所以窑盖应具有一定的强度､耐热能力及保温能力｡钢结构窑盖由钢板和不锈钢铆固件､加以模块式耐热喷纤维毡､钢网组成｡该结构窑盖制作安装方便,密封性也好｡5.4.4竖窑窑底装置在窑底部安装有窑底装置,窑底装置包括专利技术“计算机概率仿真风帽”供风保证助燃风在整个窑截面上均匀给入,另外还安装有圆盘式出灰机和两段密封阀出灰机相结合的方式,保证窑内的成品石灰均匀卸出,达到了比较理想的锁风性能｡两段密封阀出灰机下安装一个石灰储灰斗,在石灰储灰斗下吊挂一个振动给料机再把储灰斗内的石灰振动到窑下平皮带上,经窑下皮带机､斗式提升机输送至成品仓｡6 供配电三电系统6.1概述6.1.1 三电系统包括电气(PLC控制)､仪表､电讯三个系统的有关设施｡6.1.2拟建设的石灰石竖窑由原料配送､石灰石竖窑､成品控制组成｡6.1.3 供电方式一路380V,50Hz主电源至乙方低压受电柜上桩头;另一路保安电源至乙方低压联络柜上桩头｡6.2传动及其控制6.2.1传动及控制方案随着现代交流调速技术的成熟,交流调速系统已经广泛应用于各类生产过程中｡本工程的主引风机､罗茨风机､卷扬机电机采用低压变频控制｡其它功率大于55kW的电机选用雷诺尔软启动方式｡无调速要求的一般传动系统采用普通交流电机的MCC控制系统｡6.3电气控制室根据本工程主要生产设备及辅助设施的分布位置,设置:主电气控制室｡各电气室的相对湿度要求不大于85%,无结露｡各电气室的温度要求一般为10~35℃,其中PLC室的温度为15~25℃｡6.4检测仪表6.4.1检测仪表的选择流量装置根据现场和工艺要求选用适合流量计;其它检测仪器选用有许可证的产品;调节阀采用电动系列｡6.4.2石灰石竖窑检测点列表6.5三电控制系统计算机控制说明6.5.1控制概述:本工程的数字量和模拟量输入PLC,通过编程,PLC输出控制设备,实现自动控制｡主要设备分三种控制:(1)现场操作箱控制｡(2)集中控制手动控制,鼠标点击计算机画面,启动或停止单台设备｡(3)集中控制自动控制,设备处于“自动”模式,计算机画面上点击运行,依照设定的程序,相应设备自动运行｡首先介绍现场操作箱控制:现场控制箱上有个转换开关,分三档,“手动”､“0”和“自动”｡当开关在“手动”位置,操作箱上启动或停止按钮,开､关相应设备,目的是调试设备､检修试车或异常情况的操作;当开关在“自动”位置,计算机控制设备;当开关在“0”位置,设备停止运行,此时计算机､现场都不能开启设备,目的是处理设备故障或现场人员发现紧急､异常情况的操作｡无论什么状态,“手动”模式下,均可实现现场设备人工操作｡此时其它系统设备仍处自控状态,自控连锁仍起作用｡计算机画面显示该设备运行状态､开关处“手动”位置｡同时画面也呈现其它设备状态｡其次集中控制手动控制:在主控室内,计算机控制画面主要包括:1､石灰窑主画面｡2､上料系统画面｡3､石灰窑温画面｡4､助燃风､废气､除尘器画面｡计算机画面上,鼠标点击操作窗口设备启动或停止按钮,实现手动操作｡具体操作方法,将操作箱转换开关打在“自动”位置,计算机画面处于手动窗口,此时用鼠标点击设备运行或停止按钮,启动或停止设备,同时电气联锁和系统联锁仍发挥作用｡重要电器设备,画面有“过载”报警､电机电流､频率等显示｡一旦运行设备过载,画面显示红色闪烁的报警喇叭和“某某设备过载”,同时声光报警仪,发出报警,提示操作人员,检查设备｡处理完毕,点击该设备复位按钮,消除报警,恢复设备正常运行｡仪表信号实时跟踪,比如热电偶､流量计､压差计､压力表､风门开口度调节仪､尾气阀门开口度调节仪等,计算机画面显示仪表的运行数据,并且有不少于六个月历史运行曲线,超过六个月的历史数据,可以自动删除,保留最新记录｡再者集中控制自动控制:系统设备处于“自动”模式,计算机画面上点击系统运行,则相应系统设备,按照程序设定方式自动运行｡比如,将计算机画面转到上料系统,此时显示上料系统画面,操作人员首先确认系统的每一台设备是否处在原始位置,系统无报警｡一旦系统正常,鼠标点击自动系统启动按钮,此时系统就进入自动运行状态,根据料位指示,运行或停止设备｡6.5.2系统配置石灰石竖窑控制系统:检测与控制系统:上位机+PLC +检测元件组成｡控制系统采用手动控制与集中控制方式,简便､可靠和经济｡手动控制在现场,集中控制在主控室｡竖窑控制系统配置:2台上位机,上位机采用研祥产品,下位机采用西门子产品｡上位机之间以及上位机与主站之间采用工业以太网通讯;下位机主站与从站,采用PROFIFBUS-DP方式通讯｡上位机主要功能:系统参数设定:包括用户权限､工艺参数､系统参数､报警参数等;打印输出:报警信息､生产日报､工艺曲线等;通信:将工艺参数的设定值传给下位机,并采集下位机信息,用于报表和显示｡石灰窑网络示意图6.5.3电源配置系统配置UPS,供上位机及PLC,停电后可保证有电15-30分钟｡6.5.4配电柜､控制柜､电缆及控制电缆的选择(1)电气控制柜选用GGD改型,PLC柜选用KG235;座在10#槽钢基础上｡(2)动力线､控制线选用阻燃型,独立走各自的桥架避免相互干扰｡6.5.5防雷接地系统(1)接地采用TN-S系统,与变压器接地装置相连,接地电阻不大于4欧姆;仪表接地独立设置,且与电气接地相距5米以上,接地电阻不大于1欧姆｡(2)等电位系统:信号回路接地和屏蔽接地汇接到总接地,实现等电位联接;即各现场仪表盘､箱､电缆桥架､各种金属管线相互连接构成统一的等电位系统,接到公共接地体上｡6.5.6电信设施(甲方负责)配备自动电话系统､生产扩音指令对讲系统｡(1)行政电话在办公室､主控室配备自动电话系统,供日常公务通信联系用｡(2)调度电话为及时组织､协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系,本工程在车间办公室､主控室设置调度生产扩音指令对讲系统｡6.5.7工业监视系统在石灰窑生产中,为了保证产品质量､生产之间相互配合,提高生产效率,确保设备和人身安全,设置工业电视系统｡在原料配送､上料､窑顶受料､出灰､成品储运等处设置固定监控探头｡A､原料配送(3台)供受料坑电机振动给料机作业及窑前料仓配料作业用半固定云台监控探头｡B､窑前小车(2台)供上料小车加料作业及卷扬机用监控探头2台/座｡C､窑顶受料(1台)供窑顶加料及料钟翻板作业用半固定云台监控探头1台/座｡D､出灰(1台)供窑下出灰装置作业用半固定云台监控探头1台/座｡E､成品运输(1台)供窑下平皮带作业用半固定云台监控探头｡上述共计设置监控探头8台｡在主控室用多画面监视器(上位机)进行监视,并设有320G硬盘录像机,对每个监控点的情况进行录像｡6.6 控制系统描述石灰窑控制系统可以分为配料系统､上料系统､出灰系统､窑体系统､设备厂房系统､燃烧系统等｡第一部分配料系统配料系统主要作用是将石料与燃料按计算好的比例进行混合｡配料系统的设备包括振动给料机､电磁振动给料机､称重斗､混合斗｡第二部分上料系统上料系统主要作用是将原料通过上料设备输送到窑体进行煅烧｡上料系统的设备包括卷扬机､受料装置｡上料系统控制上料系统是一种顺序控制｡启动:料位检测原料称重小车上升旋转布料器小车下降卷扬机停止PLC模块。
新型环保节能混烧石灰竖窑专家技术.doc
新型环保节能混烧石灰竖窑专家技术-清洁生产技术:1、什么叫混烧石灰竖窑?什么叫新型环保混烧石灰竖窑?答:混烧石灰竖窑一般是指用固体燃料烧石灰的石灰窑,包括:焦炭、煤、等作燃料的竖窑。
所谓新型环保混烧石灰竖窑，是指有合理的高径比，能实现窑内三段热工工艺即有预热带、煅烧带、冷却带。
使燃料热能能达到充分利用，并且窑顶上料，窑下卸灰在全部运行过程中都是封闭的，由管道排出并经过除尘达到无污染排放。
它从上料、布料、料位、温度检测、卸灰都是机械化或自动化操作和控制,选用多种技术，既能节约又能实现对环境的保护.2、新型环保混烧石灰竖窑工艺原理是什么？答：新型环保混烧石灰竖窑的基本工艺是：原料石灰石和燃料（焦或煤）均有储备料仓，在储备料仓下部有自动称量斗，入窑原燃料按要求数量经称量后在向窑内装运过程中进行混合，经混合后的原燃料由料车经斜桥提升至窑顶，再经窑顶具有交替密封性能的窑顶装料设备和旋转布料器（技术）等设备布料。
原燃料在窑内在自重作用下下行，燃料有窑外的助燃风机供风燃烧，供风系统选用技术计算机仿真风帽供风，使炉内风量实现均压、均量，使炉内燃烧更充分、均匀，有效解决石灰的生烧、过烧现象，达到节能目的，石灰石经过预热带、煅烧带、冷却带在燃料燃烧的热作用下完成石灰石（碳酸钙）的脱炭酸反应，分解成氧化钙（生石灰）。
后由窑底部的具有交替密封性能的卸灰装置卸出窑外，完成石灰煅烧全过程。
3、新型混烧石灰窑的基本结构有那几部分组成：答：新型混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（旋转布料器）、卷杨上料斜桥（或提升机），上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、仿真风帽）、卸灰装置、和引风机等。
4、新型混烧石灰窑对石灰石原料有什么要求？烧一吨灰要多少石灰石？5．新型混烧石灰窑对燃料有什么要求？要多少？答：新型混烧石灰竖窑的燃料很广泛，焦炭、煤、煤矸石等都可以，固定炭要在85%以上，灰分和挥发分最好在5%以下,而且越少越好。
石灰窑措施
石灰窑措施简介石灰窑是一种常见的工艺设备，用于生产石灰石中的石灰。
在石灰窑的操作过程中，为了确保生产安全和环境保护，需要采取一系列措施来控制和减少排放物的污染。
本文将介绍一些石灰窑措施，以便改善生产过程中的环境性能。
1. 石灰窑炉温控制石灰窑的炉温是影响生产效率和产品质量的重要参数。
过高或过低的炉温都会导致不良的结果。
为了有效控制炉温，可以采取以下措施：•安装温度传感器：在石灰窑内部安装温度传感器，监测炉温的变化。
•控制燃料供应：合理控制燃料的供应量，以维持适当的炉温。
•碳平衡控制：根据炉内的碳平衡情况，调整燃料的投入量，以保持炉温稳定。
2. 矿渣制备和处理在石灰窑生产过程中，产生的矿渣需要及时处理，以免对周围环境造成污染。
矿渣处理的主要措施如下：•高温处理：将矿渣经过高温处理，以减少有毒有害物质的释放。
•回收利用：对于可回收利用的矿渣，可以进行再利用，从而减少环境污染。
•定期清理：定期清理矿渣，防止其堆积过多，导致环境污染。
3. 炉气处理措施石灰窑生产过程中产生的炉气中含有一些有害气体，如二氧化硫、氮氧化物等。
为了减少对环境的污染，需进行炉气处理，常见的处理措施包括：•脱硫：采用脱硫剂进行脱硫处理，减少炉气中的二氧化硫含量。
常用的脱硫方法有湿法脱硫和干法脱硫。
•脱氮：对炉气进行脱氮处理，减少氮氧化物的排放。
常用的脱氮方法有选择性催化还原和吸附法脱氮等。
•减少有机物排放：合理调整石灰窑工艺参数，减少有机物排放。
4. 噪声控制石灰窑生产过程中产生的噪声对周围环境和工人的健康都有一定的影响。
为了降低噪声污染，可以采取以下措施：•隔音措施：在石灰窑周围建造隔音墙或使用隔音材料，减少噪声的传播。
•定期维护：定期对石灰窑进行维护，确保设备的正常运行，减少产生噪声的可能性。
•岗位轮换：对于经常处于噪声环境中的工人，应进行岗位轮换，减少噪声对个体的长期影响。
5. 排放监测和管理为了确保石灰窑排放物符合相关标准和法规的要求，需要建立排放监测和管理系统。
石灰立窑的工作原理,怎么提高石灰的产量和质量？
石灰立窑的工作原理，怎么提高石灰的产量和质量？在石灰立窑设备系统中，物料自上而下，助燃空气自下而上，高温物料携带的热量对助燃空气进行了预热，过程合理、热损少，出料温度可控制在环境+60℃温度内，故热工原理完是合理的，传统立窑的不足是燃烧条件差，但随着技术的不断进步，现代化石灰立窑设备熟料耗热完可以控制住。
活性石灰竖窑在煅烧过程中，供风的大小和布风均匀程度，对石灰的产量和质量至关重要，如供风不均匀就会出现偏烧，以至使过烧和生烧现象发生，这样就会大大影响石灰的质量。
我公司设计的供风系统是将冷却助燃风在炉底经过环形风室及供风通道送入集风箱，然后通过我公司自行设计的节能均压风帽均压、均量的进入炉膛，均压风帽可以确保助燃风科学的分层分布到所需要的窑内炉料的断面上，使窑内气流分布均匀，火焰燃烧强度致，气流、气压分布科学合理，有提高了生产石灰的活性度和石灰窑生产产量。
工作原理：按逆流传热原理工作。
窑内物料自上而下运动，烟气自下而上穿过整个料柱物料在窑内预热、煅烧及冷却，对入窑原料块度要求严格，一般为25-150mm，但需分级装窑，大块度与小块度比不宜超过2-3mm。
工作系统设有加、出料系统，燃烧系统，敞风系统及排烟系统。
人工竖窑工作系统较简单，原料和焦旋（或无烟媒）用人工分层从窑项送入窑内，由来自下部的烟气加热。
随着物料下移，焦炭在原料间隙中燃烧。
燃烧用空气由鼓风系统从窑底（底风）或冷却带密体周边（腰风）送入窑内，或两者同时送入窑内。
废气由套顶烟囱排至大气。
以焦炭为燃料的机械化竖窑，原料和焦炭混合装入料斗或分别装入料斗交替倒入窑内。
熟料由出料机间歇或连续卸出。
设从底部和腰部或只从腰部鼓入的送风系统。
烧烟气和原料分解产物形成废气，经除尘后由排烟机导入烟囱排至大气。
在煅烧带设汽化冷却壁的竖窑，还设有相应的软水供应和蒸汽利用系统。
以煤气为燃料的竖窑，在煅烧带窑体设1-2排烧嘴。
每排烧嘴都沿窑体周边均匀布置。
直径较大的竖窑也可在锻烧带设横穿断面的梁下烧嘴。
一种较为经济的石灰窑点窑的新方案
一种较为经济的石灰窑点窑的新方案石灰窑点窑是最常见的易燃物品进行熔炼的方式，它大大提高了石灰生产者的生产效率。
瞬间，它成为世界各地大量生产石灰的最佳选择。
然而，近年来，随着能源价格上涨和能源保护意识的增强，越来越多的人认识到，传统的石灰窑点窑技术消耗的能源和污染环境的程度都是极不可取的，因此，现在人们开始研究一种更加经济高效的石灰窑点窑技术。
该新方案的核心思想是，通过对石灰窑点窑内部温度进行智能控制，提高熔炼效率，节约能源。
为此，将安装传感器，检测熔炼过程中的内部温度变化，从而调整高炉的加热程度，在达到最佳的热量分布的情况下控制熔化率，从而大大提高石灰窑点窑的效率。
该方案中还结合了一些最新的科技，如分布式节能技术和可再生能源利用技术，以更大程度地减少能源消耗，降低污染。
具体来说，该方案包括以下三个方面：首先，建立智能控制系统，实现对内部温度实时监测，并根据检测结果调整高炉内温度，达到最佳熔炼效率。
其次，建立可再生能源利用技术，从而大大减少能源的消耗。
最后，安装分布式能源节能技术，以最大程度地减少石灰窑点窑的温室气体排放量。
经过研究，预计该新方案可以大大降低石灰窑点窑能源消耗和温室气体排放，使石灰生产工艺逐步实现经济、有效性和可持续性发展。
然而，由于该技术具有一定的复杂性，因此实施过程中需要考虑多种因素，尤其是实施成本问题。
因此，在实施过程中应尽量就实施成本问题在资金安排、技术市场发展等方面进行细致分析，以确保投资实施成本在可控范围内，确保该方案的可行性。
总之，石灰窑点窑的新方案的核心思想是智能控制，节约能源，减少污染，经过科学分析，实施过程中应充分考虑实施成本问题，以确保其可行性。
如果技术应用得当，就能发挥出最佳效果，有助于石灰生产过程中经济和有效性的发展，为我们带来更加绿色、低碳的环境。
高效节能环保机械自动化石灰立窑技术
高效节能环保机械自动化石灰立窑技术高效节能环保机械自动化石灰立窑技术简介一、概述在古代人们就知道用木炭烧制石灰和建造地坑石灰窑，随着煤炭的发掘用煤炭代替木炭烧制石灰，我国截止上世纪煅烧石灰技术大部分生产厂仅在远古式方法生产条件下有所改进，生产技术仍然落后，能耗大，产量低，质量差，生产条件十分低劣，工人劳动强度大，环境污染相当严重，生产的产品与现代工业使用品不能完全相适应。
针对此种状况，根据国内的市场与环保需要，我公司致力于现代化石灰生产的技术研究，引进西德的先进技术，同时结合我国国情，设计了具有当代先进水平的高效节能环保机械自动化石灰立窑。
我司设计的新型窑彻底改变了石灰煅烧技术，结构合理，节能、环保、操作简单、全自动化、可靠，提高了产量、质量，极大地改善了工人劳动强度状况，减少了人力开支，降低了生产成本。
投资省、见效快，是烧制石灰的最佳窑炉。
二、主要技术指标1、矿石基准：2、CaCO3分解温度：900~1150℃3、煤质：含碳量≥70%，热值≥6000kcal（无烟煤）4、热耗：3900~4180kj/石灰石（kg）5、石灰活性度：220~3306、CaO含量：85~95%7、石灰过烧生烧率：≤10%三、设计指导思想、原则1、采用先进、成熟的专有技术装备，使石灰窑具有先进性，达到高效、优质、节能、高产、环保。
2、在保证生产工艺流程顺畅前提下，充分利用公辅设施场地，以减少工程投资。
3、布置力求工艺合理，布局紧凑，物流顺畅。
四、技术特征1、物料输送用斜桥式料车提升机，料车在轨道上运行，料车自动装卸，在设计的瞬时时间内料车将混合物流自动、平稳送上窑顶料仓。
料车主要由卷扬机控制，并在轨道上配有轴轮绳轮及纠偏装置。
2、窑顶物流布料窑顶撒料是先进的轻型旋转布料器，可升降调节，保障物料下料均匀不偏析，窑顶料面呈平缓连续的马鞍形。
正常操作时，采用环形布料，煅烧出现异常情况，采用定点布料和调整挡料反射板的位置，旋转布料器装有限位开关。
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精心整理
解密新型混烧石灰竖窑高生产率和高效节能的有效措施
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??混烧石灰竖窑高效利用系数（高生产率）和高效节能效果除了与原燃料及燃料的物理和化学性能有关外，还有工艺装备的设计选型是否匹配也很关键，而且更重要的是还与石灰的煅烧工艺与调控方法密切相关，北方炉窑协会根据跟踪调查的国内多家先进窑型，从提高生产率和节能的角度多方位进行了总结，本文重点解密了目前国内最先进的混烧石灰窑窑型从工艺选型到装备选型及生产操控等方面的关键技术和方法供大家交流学习。
??在1（1磨52%以上，石灰竖炉选用40-80mm 粒度的石灰石，气烧竖窑选用30-60mm 的石灰石，回转窑选用10-30mm 粒度的石灰石效果最为理想，原则上大于150mm 的石料不利于节能石灰竖窑的生产。
为了降低竖窑在生产石灰中石料的成本，提高石料的利用率，目前唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司设计采用的“多窑分料入窑，单窑分级入料”的供配料方式，即有效解决了石料粒径煅烧时的选料原则，也有效的解决了石料利用率低的问题。
所以要想生产出优质产品必须以合格的原、燃料（成分和粒度）作基础。
没有合格且稳定的原、燃料，就无法生产出合格的产品。
?原料的清洗筛分：石灰石矿源本身成分就杂，泥土杂质多，所以原料的清洗与筛分工作也很重要，石灰石本身所含有害物SiO2、AI2O3、Fe2O3、Na2O 、K2O 、S 、P 等，在开采过程中常带有泥土等杂质，尤其在雨季更为突出，这些杂质进入窑内后从900°时开始与烧成的石灰CaO 发生反应，促进CaO 颗粒间的融合，其结果导致颗粒间收缩，晶粒粗大化，反应生成物阻塞了生石灰表面的
细孔，使石灰反应能力下降。
同时由于渣化作用堵塞了释放脱除CO2通道的细孔而生成夹心石灰，随着煅烧温度的增加逐渐形成熔融状态，使石灰互相粘接，最终结瘤成块，窑内结瘤严重时可以造成煅烧紊乱，严重影响着成品石灰的质量，直接导致企业效益下降。
解决的方法一般采取石灰石入窑前进行水洗、多道筛分或水洗加筛分组合等，经过上述清洗筛分程序后石料在煅烧过程中很少有结瘤现象。
所以“精料入窑”方针是煅烧优质石灰的首要选用原则。
??（2）、燃料的选料原则：混烧石灰窑生产中燃料的粒度要求范围要与石灰石的粒度相匹配，一般是石料直径的二分之一左右为好，如果燃料颗粒过大时在燃烧带燃烧不尽就继续在冷却带燃烧，这就是造成冷却带下移、出灰下红火的主要原因。
如果燃料粒度较小或粉煤太多就会造成窑内透气性差、通风不良、鼓风压力增高，部分面状燃料被气流吹跑不能参加燃烧，即污染了环境也增加了用量，无形中增加了燃料成本，部分小颗粒状燃料在被气流吹动上升的过程之中在预热热带开始燃烧，这是造成顶温高、热损大、石灰生烧增加的主要原因，所以燃料的粒度根据情况尽量控制好，
是SiO2
2
可以根据
造。
（1
减少石
（2
???
90%
流量大小具有调节手段，整个称量、混匀过程都由可编程控制器（PLC）自动控制，且现场有监视装置进行监视，控制系统采用全自动和半自动冗余方式控制，可与计算机相连进行动态画面显示、报警、打印等功能。
混配好的物料经料车进入窑顶收料斗料仓再次混合，窑顶收料斗料仓下部安装振动给料机进行二次匀料给料，给料机布下的物料经旋转布料器的仓壁及喉管效应再次进行匀料布料，到达炉内的物料经旋转布料器专用撒料器的环形布料后形成了均匀的物料混合。
（3）、窑内布料设备的选择：
??混烧石灰窑窑内布料的技术有了很大提高，一般有固定式的布料装置及旋转式的布料器，布料器的应用有效缓解了物料在窑内的分布均匀及平整程度的控制，但是，目前应用比较多的布料器还停留在老式的塔形固定布料器、钟式固定布料器和第一代冲击式旋转布料器，固定式布料器很难达到理想布料结构，而且不能控制因偏烧、偏料引起的料面倾斜、局部过烧、局部偏烧等现象，其布料
及节能效果较差，该类设备基本已经淘汰。
第一代冲击式旋转布料器因下部在窑内的布料装置采用简单的斜型料管结构，布料采用冲击原理进行点式布料而且下料布料速度太快（每批料从布料器下降到窑内仅1-5秒钟），物料在窑内还达不到“布料”的效果，只是把每批料在窑内不规则的分成了几“堆”，往往容易造成给料不均匀、混料效果差，容易造成物料偏析现象。
目前采用唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司等单位设计制造的第三代旋转布料器可以有效解决因偏烧、偏料引起的料面倾斜、局部过烧、局部偏烧等现象，该设备窑内布料装置设计有机械手装置，布料装置的α及β角度可以根据物料布料的半径需求进行调节和应用，具有布料料面薄、布料均匀，可任意定点及连续布料，该装置2010年度被“北方炉窑协会”评为“科技创新贡献奖”特等奖。
（4）、布风装置及出灰结构的新技术应用：
???石灰的煅烧是一种激烈的氧化反应，是燃料中的可燃成分与空气的氧气进行氧化反应，合理供风、加大供氧是节能石灰窑重要措施，节能窑所以节能供风供氧非常重要，而且有利于提高石灰活性度，
???
而
计，实现
同时石灰
新型
（5
????
度高达1000mm 在
3、石灰煅烧工艺改进与新技术应用
（1）、快烧快冷煅烧工艺的应用
?传统石灰生产工艺采用“八进八出”进出料制度和废气直排式“正压”控制，窑内物料循环慢，窑内透气性差，造成窑内通风阻力大，石灰石分解压力大，煅烧速度慢。
经过试验探索，唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司研究应用了浅进浅出、快烧快冷石灰煅烧工艺，进出料制度采用周期性上料，不停风连续作业，每0.5h出灰一次或采用连续上料连续出灰方式；采用调控式“微负压”控制，煅烧区温度控制在1000～1100℃。
（2）、三动一静煅烧工艺的应用
唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司在快烧快冷煅烧工艺的基础上近年创新研究成功了“三动一静“煅烧新工艺，使生产率及石灰活性度得到有效提高，也使生过烧率下降到了理想的指标，同时也是降低燃料消耗的有效手段，该技术的创新原理就是在快速上料、快速燃烧、快速冷却、快速排料的基础上应用了“静烧”原理使燃料与石料有一定的充分煅烧时间，有效解决了原料与燃料在“动烧”过程中因煅烧时间的不足及煅烧环境的改变而造成的生烧现象和燃料燃烧不充分等问题，该公司近年所设计建造的石灰窑已经全部应用了该项技术并取得了很好的指标，该技术2010年度被“北方炉窑协会”评为“新工艺新装备创新奖”个人奖一等奖。
（3）、解决竖窑偏烧及粘窑的有效措施—“三段温控定位操作法”调控技术的的应用
??偏烧是竖窑石灰生产中易发生、难处理的工艺事故，也是制约生产率提高的主要难题，同时也是能耗过高的主要原因之一，石灰窑正常生产条件下，三带位置长期稳定在某一位置，这对稳定炉况、提高质量起到较好的作用。
发生偏烧时，一是窑内预热带和冷却带两头温度高，煅烧带上移或下降，
了“
可
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(4)、
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(5)、“
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(6)、“高活性石灰添加剂”的应用：
??传统的石灰竖窑活性度一般在250-280mI，节能型现代石灰竖窑石灰活性度可以达到280-300mI，部分窑型可以达到310mI，唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司根据多年的研究与实践研制开发了“高活性石灰添加剂”，该添加剂可以把石灰活性度提高30mI左右或以上，目前使用该添加剂的竖窑所生产的石灰活性度可以达到330mI及以上，使用添加剂石灰生产成本每吨石灰仅增加1.0-2.5元，而且通过添加活性剂可以起到窑温搅拌均衡作用，可以减少生过烧率，还可以起到汽溶和加热介质的作用，可以快速粉化脱落窑壁结瘤。
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???建设节能石灰窑不能违背石灰生产煅烧原理和生产程序，绝对不能以省钱为目的而随心所欲，使所建石灰窑不伦不类，给生产带来麻烦，不但产量达不到而且还严重影响石灰窑的寿命，发现问题窑、要从生产工艺配置和程序上找问题结症，做到扬长避短，灵活运用，在选择时只要坚持“四精”（原料精、燃料精、计量精、操作精）和“四均匀”（混料均匀、布料均匀、窑温均匀、排料均匀）的原则就能生产出优质的高活性石灰。
???运用以上的技术及理念，近几年我国的石灰竖窑技术突飞猛进、日新月异，我们决不能拿80年代初期的水平来看待国内近几年的新技术、新装备，据悉，我国的马钢三座250m3混烧石灰窑通过改造，实现了全自动化控制，只需按照程序输入各设定参数，三座窑只需2名操作工，单窑日产量达到了280t，利用系数达到了1.12，石灰生过烧率低于3%，活性度大于330mL，由此可见，石灰竖窑通过新技术的应用是完全可以创造出先进指标和经济效益的。
???综合以上所述，节能型石灰竖窑是一项投资少、见效快的好项目，目前是投资性价比最高的窑
以达到7
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煤
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