使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷及处理方法
橡胶圈常见缺陷包括以下几种：
1. 空洞和气泡：橡胶圈制作过程中，常常会出现空洞和气泡，这些空洞和气泡会降低橡胶圈的强度和密封性能。
处理方法可以是修补或更换有缺陷的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水填补空洞和气泡。
2. 裂纹和断裂：橡胶圈在使用过程中，由于受力或老化等原因，可能会出现裂纹和断裂。
处理方法可以是修补或更换有裂纹和断裂的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水加固。
3. 变形和变硬：橡胶圈在长时间使用或受到高温和化学物质等外界环境影响时，可能会发生变形和变硬。
处理方法可以是更换有变形和变硬的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如避免暴露在极端温度下和使用适合的润滑剂，以延长橡胶圈的使用寿命。
4. 腐蚀和老化：橡胶圈在长时间使用或受到化学物质和氧气等的腐蚀作用，会发生腐蚀和老化。
处理方法可以是更换有腐蚀和老化的橡胶圈。
此外，可以采取适当的保养措施，如存放在干燥、阴凉和通风良好的环境中，以延长橡胶圈的使用寿命。
5. 摩擦损伤：橡胶圈在与其他硬物接触或摩擦时，可能会出现摩擦损伤。
处理方法可以是修补或更换有摩擦损伤的橡胶圈。
修补时可以使用橡胶补丁或胶水修补。
总的来说，对于有缺陷的橡胶圈，修补是一种经济实用的处理方法，而更换是一种可靠的处理方法。
在使用橡胶圈时，应注意保护和维护，避免与尖锐物体或化学物质接触，并避免长时间曝露在极端环境中。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品常见问题及解决方法
不管是何种产品，其实都是有缺陷。
自然橡胶制品也不例外，那该产品比较常见的问题及解决方案有哪些呢吗，下边为您解答。
1、橡胶产品撕裂
原因分析：启模太快，受力不均匀；模具棱角、倒角不合理；隔离剂过多或是过少；胶料流动性差，半成品粘接性差；。
解决方案：启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计，合理使用隔离剂。
2、橡胶产品缺胶
原因分析：胶料没有充分流动；半成品单耗不足或装胶量不足；模具排气性能差；模温太高。
解决方案：减慢模具上升速度并反复放气；从新制定模具装胶量；改善模具设计，降低模温。
3、橡胶产品出现卷边、抽边、缩边
原因分析：胶料加工性能差。
解决方案：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶产品过于粗糙
原因分析：模具表面粗糙，没清洗干净；混炼胶焦烧时间过短。
解决方案：清洗模具；延长焦烧时间。
5、橡胶产品胶边过厚，以至于产品超重
原因分析：模具装胶料过多；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
解决方案：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
6、橡胶产品有气泡
原因分析：配合剂中含有硫化分解加工时出现窝气；模腔中的空气没有排干净；模具无排气线。
解决方案：模具上增加排气线；生产合模前反复放气，配方中加适量氧化钙
7、橡胶产品出现裂纹
原因分析：胶料有脏物混入；隔离剂添加过多；胶料焦烧不够。
解决方案：保证胶料清洁无污染；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
综上就是橡胶制品常见7大问题及解决方法的介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助，同时，如想了解更多有关橡胶制品信息可咨询巩义市鑫业供水材料有限公司。
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶根底知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决方法二．橡胶硫化工应知应会硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的根本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地效劳与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。
1.应知：1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。
2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。
3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，平安知识及保养知识。
4.了解橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。
5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改良意见。
2．应会：1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。
2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。
3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的根本知识。
4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。
5.能确定出最正确、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。
7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改良意见。
三．橡胶和塑料之间的区别塑料与橡胶最本质的区别在于塑料发生形变时塑性变形，而橡胶是弹性变形。
换句话说，塑料变形后不容易恢复原状态，而橡胶相对来说就容易得多。
塑料的弹性是很小的，通常小于100%，而橡胶可以到达1000%甚至更多。
塑料在成型上绝大多数成型过程完毕产品过程也就完毕；而橡胶成型过程完毕后还得需要硫化过程。
塑料与橡胶同属于高分子材料,主要由碳和氢两种原子组成,另有一些含有少量氧,氮,氯,硅,氟,硫等原子,其性能特殊,用途也特别.在常温下,塑料是固态,很硬,不能拉伸变形.而橡胶硬度不高,有弹性,可拉伸变长,停止拉伸又可回复原状.这是由于它们的分子结构不同造成的.另一不同点是塑料可以屡次回收重复使用,而橡胶那么不能直接回收使用,只能经过加工制成再生胶,然后才可用.塑料在100多度至200度时的形态与橡胶在60至100度时的形态相似. 广义地说，橡胶其实是塑料的一种，塑料包括橡胶。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
橡胶强度不足常见原因及处理措施
橡胶强度不足常见原因及处理措施引言橡胶作为一种常用的材料，在许多行业中都起到重要的作用。
然而，有时候我们会发现橡胶制品的强度不足，不能满足使用要求。
本文将介绍一些常见的橡胶强度不足的原因，并提出相应的处理措施。
常见原因及处理措施1. 橡胶配方不合理：橡胶制品的强度受到配方的影响较大。
如果橡胶配方中的某些成分比例不合适，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优化配方，确保各组分的比例合理，以提高橡胶制品的强度。
2. 加工工艺不当：橡胶制品的强度还与加工工艺密切相关。
如果橡胶在加工过程中温度、时间等参数控制不当，可以导致强度不足。
为了改善这一问题，需要优化加工过程，严格控制加工参数，确保橡胶制品具有足够的强度。
3. 材料质量问题：橡胶原材料的质量也会对制品的强度产生影响。
如果使用质量不合格的橡胶原料，可能会导致强度不足。
解决这个问题的方法是优选供应商，确保原材料的质量可靠。
4. 橡胶老化：橡胶随着时间的推移会发生老化，导致强度下降。
为了延长橡胶制品的使用寿命，需要合理存储和保养，避免长时间暴露在高温、阳光等有害环境中。
5. 橡胶工艺改进：对于一些特殊需求的橡胶制品，可能需要通过改进工艺来提高其强度。
例如，可以采用增强材料，改变工艺参数等方法来增加橡胶制品的强度。
结论在使用橡胶制品时，如果发现强度不足的情况，我们可以通过优化配方、优化加工工艺，选择合适的材料和改进工艺等方式来解决问题。
通过这些处理措施，我们可以提高橡胶制品的强度，使其能够满足使用要求。
橡胶的耐油问题
橡胶的耐油问题
橡胶制品在使用过程如果和油类介质长期接触,油类能渗透到橡胶内部使其产生溶胀,致使橡胶的强度和其他力学性能降低。
油类能使橡胶发生溶胀,是因为油类渗入橡胶后,产生了分子相互扩散,使硫化胶的网状结构发生变化。
橡胶的耐油性,取决于橡胶和油类的极性,橡胶分子中含有极性基团,如氰基、酯基、羟基、氯原子等,会使橡胶表现出极性。
极性大的橡胶和非极性的石油系油类接触时,两者的极性相差较大,此时橡胶不易溶胀。
如丁腈橡胶、氢化丁腈橡胶、丙烯酸酯橡胶、氯醇橡胶、氯磺化聚乙烯橡胶、氟橡胶、氟硅胶等对非极性的油类有良好的耐油性。
近年来,世界各国都在大力开发综合性能优良的耐油橡胶,主要是利用合成阶段的改性、多元共聚,加工阶段的不同橡胶共混、橡塑并用、添加有用的填充剂等方法来改善耐油橡胶的综合性能,已取得了很大的成效。
油、水管路弹性连接损坏原因初步分析及采取的防范措施81
油、水管路弹性连接损坏原因初步分析及采取的防范措施摘要：分析机组冷却水管路及油管路连接部分使用橡胶软连接，在长期使用中发生的损坏情况，产生的原因，根据橡胶软连接材料三元乙丙的特性，制定橡胶软连接的处理方法。
关键词：三元乙丙橡胶；热老化；寿命1.概述拉西瓦电站1-6号机组自2009年5月至2010年12月相继投产发电，发电机组风洞内油、水管路，为了防止震动造成损坏，均在适当位置加装NE型弹性连接，经过5年的运行，特别是6号机组的弹性连接有不同程度的损坏，而且6F技术供水2#空冷器进水口软连接在2014年7月7日破裂刺水，对机组的安全运行造成较大的风险。
2.现象2.1 2013年12月23日对6号机风洞内上导加、排油管路弹性连接进行检查，发现弹性连接密封面已损坏，损坏情况见照片密封面损坏2.2 2014年7月7日6号机组技术供水2#空冷器进水口软连接破裂刺水，软连接损坏情况见照片：破损处3.材料及损坏原因分析3.1 NE弹性连接材料及特性3.1.1 材料，通过电话咨询弹性连接生产厂家：哈尔滨红旗制胶厂，告知此种弹性连接所用材料为：三元乙丙橡胶。
3.1.2 三元乙丙橡胶材料特性三元乙丙橡胶具有优良的耐热、耐水、耐腐蚀等性能和优良的电绝缘性能、耐化学性、冲击弹性，耐酸碱。
耐热可达150℃，耐极性溶剂-酮、酯等，但不耐脂肪烃和芳香烃。
缺点是自粘性和互粘性很差，不易粘合。
通过查证橡胶的使用寿命，查出三元乙丙橡胶正常的使用寿命为5-10年。
GB/T2028-2005 硫化橡胶或热塑性橡胶应用阿累乌斯图推算寿命和最高使用温度中热老化试验说明，提高空气的流速可以提高氧化反应、抗氧剂和软化剂的挥发，从而提高老化反应的速度。
特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。
三元乙丙橡胶对化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性；但在脂属和芳属溶剂（如汽油、苯等）及矿物油中稳定性较差。
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良及改善方案
塑胶件表面橡胶油烘烤不良是指在塑胶件的表面涂覆橡胶油后，经过烘烤过程后出现不良情况，表现为橡胶油有起泡、脱落、颜色不均匀等问题。
以下是改善方案：
1. 优化烘烤工艺：检查烘烤温度、烘烤时间和烘烤方式是否与橡胶油的要求相符。
确保在适当的温度和时间下进行烘烤，以避免过高温度或过长时间导致橡胶油不良。
2. 橡胶油选用：检查所使用的橡胶油是否符合产品要求，包括耐烘烤性能、附着力等。
选择具有稳定性好、耐高温性能强的橡胶油，以减少橡胶油在烘烤过程中的变化。
3. 表面处理：对塑胶件的表面进行合适的预处理，以提高橡胶油的附着力。
可以采用拉伸、增加表面粗糙度等方法，使橡胶油更好地附着在塑胶件上。
4. 橡胶油涂覆方式：调整涂覆橡胶油的方式，确保橡胶油均匀涂覆在塑胶件的表面。
可以采用喷涂、刷涂等方式，并注意控制涂覆的厚度和均匀性。
5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，监控烘烤过程中的温度、湿度等参数，及时发现和解决问题。
进行产品的抽样检验和测试，确保产品符合质量要求。
总之，通过优化烘烤工艺、选择合适的橡胶油、进行表面处理、
调整涂覆方式以及加强质量控制等方法，可以改善塑胶件表面橡胶油烘烤不良情况。
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
常见橡胶油封的故障原因
及排除方法
Prepared on 24 November 2020
常见橡胶油封的故障原因及排除方法
（oil seal）是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。
告诉您这不是一般的封油密封零件，相比其他密封件更可靠，他能有效泄漏并将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。
一般传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让在机械里面的润滑油渗漏，通常用于旋转轴，是一种旋转轴唇密封。
tc是采用材质丁腈橡胶和钢板制作而成，质量稳定，使用寿命长。
那么您知不知道的实际用途是什么呢
1.只用防止泥沙、灰尘、水气等来自外侵入轴承中;
2.限制轴承中的润滑油漏出。
当然啦，对弹性度也是有要求的，这样就能起到将轴适当的卡住，起到密封作用。
广州东晟密封件告诉您：如何处理油封的早期泄漏以及排除发生状况的相应方法：
要学会防止油脂泄漏，就得好好的了解下油封对机械的规格需求，定期的保养好密封件，那就不需要担心会发生问题啦！
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文章整理dsh广州密封件公司。
橡胶制品的缺陷与解决方案(附表)
1、改进胶料配方；
2、改进硫化工艺条件ห้องสมุดไป่ตู้比如采用低温长时间硫化。（特别是厚制品）；
七、喷霜
1.硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面
通过试验，合理控制各种原料的用量；
6.胶料太硬或流动性不好，未充满型腔就已硫化
改善胶料配方或提高预塑温度，增加流动性；
六、炸边、飞边厚
1.胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑
1、延长胶料焦烧时间；2、调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）；
3、避免使用停放时间太长的胶料；
2.工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间
按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决；
3.有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡
1、增加模具合模后放气次数；
2、对模具进行抽真空；
3、提高混炼胶的温度；
4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门尼粘度计测量，门尼粘度计是一个标准的转子，以恒定的转速（一般2转/分），在密闭室的试样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当门尼数先降后升，从最低点起上升5个单位时的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升30个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶制品的缺陷与解决方案（附表）（编号1.5.2）
橡胶制品的缺陷
产生原因
解决方案
一、橡胶-金属粘接不良
1.胶浆选用不当
参考橡胶设计使用手册，选择合适的胶粘剂；
橡胶件常见不良
橡胶件常见不良1. 引言本文档旨在描述橡胶件的常见不良情况，并提供相应的解决方法。
以下是一些常见的橡胶件不良情况及其原因分析和处理建议。
2. 不良情况及处理方法2.1 裂纹原因分析- 橡胶件在使用过程中可能会因应力集中或过度加载而产生裂纹。
- 温度变化和化学物质导致的老化也可能导致橡胶件出现裂纹。
处理建议- 定期检查橡胶件，特别是负责在高温或有腐蚀性物质环境下运行的橡胶件。
- 清洁和保养橡胶件，使用适当的润滑剂以减少应力集中。
- 避免橡胶件长时间暴露在极端温度或化学物质环境下。
2.2 膨胀原因分析- 橡胶件膨胀可能是由于温度变化或化学反应导致橡胶材料发生变化。
- 不适当的橡胶配方或制造过程可能导致橡胶膨胀。
处理建议- 选择适当的橡胶材料和配方，避免使用容易发生膨胀的橡胶。
- 进行温度和化学品兼容性测试，在使用之前确认橡胶件能够适应预期的工作条件。
2.3 粘连原因分析- 橡胶件粘连可能是由于不良的制造过程，如使用不当的粘接剂或工艺参数不合适而导致的。
- 化学反应或外界环境因素也可能导致橡胶件粘连。
处理建议- 优化橡胶件的制造工艺，确保使用合适的粘接剂和正确的工艺参数。
- 避免橡胶件长时间暴露在含有粘接剂的环境中，避免化学反应导致粘连。
3. 总结橡胶件常见不良情况包括裂纹、膨胀和粘连。
通过定期检查、保养和合适的制造工艺，可以有效预防和处理这些不良情况。
对于橡胶件的选择，应根据工作条件和环境因素选择合适的材料和配方。
TPE处理剂
TPE处理剂产品介绍
一：TPE处理剂的应用：
TPE是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征的材料。
具有环保无毒安全，硬度范围广，有优良的着色性，触感柔软，耐候性，抗疲劳性和耐温性，加工性能优越，无须硫化，可以循环使用降低成本，既可以二次注塑成型，与PP、PE、PC、PS、ABS等基体材料包覆粘合，也可以单独成型。
二：TPE材质喷漆掉漆问题解决方法：
但是TPE集软胶及硬胶特性为一体，在喷油时往往会遇到附着力差难题。
TPE处理剂专门应用于TPE素材加工时增进漆膜对底材附着力的助剂。
TPE处理剂中含有和素材相同成分——弹性体树脂，使得TPE制品与油漆的结合不仅仅停留在表面，而是油漆与制品的附着达到分子层级的渗透,从而提升附着力。
TPE表带喷橡胶油经测试发现很容易剥落，为了满足行业的需求，大龙科技研发TPE表面处理剂，也是就TPE处理剂，能够很好的解决TPE表带喷橡胶油容易剥落的问题，橡胶油基本和TPE材质融合在一起，很难分离，达到高效附着力的性能。
三：TPE处理剂使用方法：
1.TPE材质表面进行清洁清理（去除油脂以及油污等）
2.TPE处理剂喷涂或擦拭在要处理的素材上（膜厚3-5μm）
3.烘烤：65度烘烤3-5分钟
4.喷涂底漆（橡胶漆、PU漆等）
5.进行下一道工序。
橡胶制品常见缺陷及解决方法
橡胶制品常见缺陷及解决方法橡胶制品是一种广泛应用于各个行业的重要材料，如轮胎、密封件、管道等等。
然而，由于橡胶材料的特殊性质，常常会出现一些缺陷，影响其质量和使用寿命。
本文将介绍几种常见的橡胶制品缺陷及解决方法。
一、气泡气泡是橡胶制品中常见的缺陷之一、气泡的形成可能是由于在橡胶混炼过程中，未能充分混炼，导致未挥发的气体被包裹在橡胶制品中。
气泡会影响橡胶制品的力学性能和密封性能。
解决方法：1.确保橡胶混炼过程中充分混炼，将气体挥发掉。
2.控制橡胶制品的成型压力和温度，避免气泡的产生。
3.采用真空热压成型技术，可以显著减少气泡的产生。
二、硫化不良硫化是橡胶制品加工中非常重要的一步，可以使橡胶获得较好的力学性能。
但有时会出现硫化不良的情况，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.确保硫化时间和温度正确，避免过度或不足硫化。
2.确保硫化剂的种类和用量正确，避免硫化剂过多或不足。
3.硫化时应进行合理的压力控制，避免出现不均匀硫化的情况。
三、老化橡胶制品长期暴露在空气、阳光、高温等环境中，容易发生老化，导致橡胶硬化、变脆，甚至出现裂纹和断裂。
解决方法：1.可添加适当的防老剂，延缓橡胶的老化过程。
2.储存橡胶制品时，应避免阳光直射和高温环境，保持通风干燥。
3.定期检查橡胶制品的老化情况，及时更换老化严重的橡胶制品。
四、变形橡胶制品在使用过程中，由于受到压力、重物等外力作用，容易发生变形，影响其正常功能和使用寿命。
解决方法：1.选择合适的橡胶材料和硬度，以满足橡胶制品的使用要求。
2.加强橡胶制品的结构设计，增加支撑和加强材料，提高抗变形能力。
3.对于长期受压变形的橡胶制品，可以采用预压技术，减少变形。
五、杂质橡胶制品在生产过程中，容易受到灰尘、油污等杂质的污染，导致橡胶制品质量下降。
解决方法：1.加强生产过程的卫生管理，保持生产环境的清洁。
2.采用过滤设备，尽量减少杂质污染。
3.对生产用的原料进行检测，确保原材料的质量符合要求。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
橡胶生产中常见问题解决办法
橡胶生产中常见问题解决办法混煉膠常見問題總結、橡胶加工問題以及解决方法1 硫黄分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。
将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。
另外，在一次硫黄添加量较少的情况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。
在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。
此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。
在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。
尽管人们想出了许多办法，但仍未奏效。
我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合，再用该公司自制的40L捏炼机(转速约为30 rpm /m in)进行约1h的混和，使用这样的母炼胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。
自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。
但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。
于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫黄母炼胶。
我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。
制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。
根据经验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。
橡胶制品的技术难题与解决方案
Байду номын сангаас
环保解决方案
使用可降解材料： 如生物降解橡胶、 淀粉基橡胶等
减少废弃物产生： 优化生产工艺， 减少废料产生
回收再利用：对废 弃橡胶进行回收再 利用，如制作再生 橡胶
优化工艺流程， 采用环保材料， 加强员工培训，
减少废品率
降低污染
提高操作技能
优化物理性能
改进配方：调整橡胶配方，提高 物理性能
改进设备：采用先进的生产设备， 提高生产效率
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改进工艺：优化生产工艺，提高 产品质量
改进测试方法：采用先进的测试 方法，提高测试准确性
提升化学性能
橡胶制品的环保问题
橡胶制品在生产过程 中会产生大量废气和 废水，对环境造成污
染
橡胶制品在废弃后难 以降解，对环境造成
长期影响
橡胶制品在使用过程 中会产生有害物质， 对人体健康造成危害
橡胶制品在回收利用 过程中存在技术难题， 导致资源浪费和环境
污染
2
解决方案
改进加工工艺
采用先进的加 工设备，提高 生产效率
橡胶制品的技术难题与解决方 案
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汇报人：
目录
橡胶制品的技术难题
解决方案
1
橡胶制品的技术难题
橡胶制品的加工工艺问题
温度控制：橡胶制品在加工过程中需要精确控制温度，以确保产品质量和性能 压力控制：橡胶制品在加工过程中需要精确控制压力，以确保产品质量和性能 模具设计：橡胶制品的模具设计需要满足产品的形状、尺寸和性能要求 硫化时间：橡胶制品在硫化过程中需要精确控制时间，以确保产品质量和性能
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使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
1、发白
在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
橡胶油配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1治本方法
此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAFE的塑胶原材料，及调注温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。
2.2治标方法
此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH 系列橡胶弹性漆。
2.3其它方法
a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：
(1)先喷底漆
(2)炉温60℃/15-30分钟
(3)再喷YD系列弹性橡胶油
(4) 炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。
3、手感不够
a、操作调油时，配比不正确；
b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；
c、漆膜的膜厚不够厚；
d、稀释剂的配比过多。
4、龟裂
涂料施涂后，在未进入烤炉之前，出现裂纹，有如乌龟壳面，也有一条一条的细小裂纹，此病态导致了涂膜丧失了保护底材的能力。
其原因是、涂料里的粉料过多，二是溶剂挥发过快导致而成。
5、针孔
在弹性橡胶油中，涂膜干燥后，有时在涂膜表面形成针状小孔，严重时小孔更大，原因主要是湿膜中溶剂挥发过快，以及涂膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致涂膜干燥后留下针孔。
这种针孔的排除主要是严格选用稀释剂，控制施工粘度，按照规定配比，在施工中注意防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩机空气的洁净度及被涂物面的污染程度。
在弹性橡胶油配好后，请静置10分钟以上使漆料里的气泡溢出。
6、剥落
当涂层干燥成膜后，涂膜很容易从底材上剥落下来，造成大面积脱落。
其主要原因是底材金属表面过分光滑，底材被油料沾污。
含有水分或含有过多的硅烷流平剂等。
预防措施是涂装以前把光滑的底材打磨，用溶剂擦洗除去底材上的油污，如果是喷有底漆的物面上喷涂时必须对表面处理后再进行涂装（如五金底材先打五金底漆）。
7、丝印处掉油
对于有些产品，先丝印，再喷涂弹性橡胶油，在丝印处，弹性橡胶油没有附着力，或者是先喷弹性橡胶油，再丝印。
而丝印在弹性橡胶油漆表面上没有附着力。
其主要原因是丝印油墨与此类弹性漆不配套，解决方法是换掉丝印油墨。
因为每个厂家所生产的油墨所用的油墨树脂不同，所以它的附着性、层间结合力也就不同。
8、层间附着力差
弹性橡胶油在复涂时，在两层之间出现附着力差的现象。
重涂二道漆时涂膜变脆，并局部或全部地从已烘干的头道面漆涂膜上成片剥落完全丧失附着力。
预防措施主要是控制涂料的质量，检验层间附着力必须达到规定要求建议在复涂时采用“湿碰湿”工艺，尽量采用一次烘干的方法，避免两次烘烤，YD系列弹性橡胶油是经过试验成功，在众多客户的生产中未出现过此类问题。
9、发粘
此种病态经常发生于采用流水线施工的涂膜。
被涂物件经流水烘干或使用固化剂交联固化的涂膜。
当被涂装后的工件叠放在一起时，因重压导致涂膜互相粘着的病症，在D系列弹性橡胶油中，这种原因主要是一、炉温不够，烘烤时间太短，二是固化剂的配比太少。
烘出的工件光泽太哑，漆膜没有干透。
10、桔皮
在弹性橡胶油中很少出现桔皮现象，桔皮现象是湿膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹。
原因是喷涂施工时，施工粘度高，喷枪口径大小不适导致雾化程度不足，喷枪距离过远，喷涂室的过度通风，烘前的流平时间不够，稀释剂的质量差，底材的温度等均会影响涂膜桔皮的产生。
其解决的方法是添加适量挥发速度较慢的溶剂，以延长湿膜的流动时间，使之有足够时间使整体表面张力趋向一致。
11、起粒
起粒是涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。
在排除漆料中的杂物后，如果还是和开始的一样起粒，此时，就应解决施工中的环境，因为施工现场空气污浊或涂物的物面上积聚着粉尘也是起粒的主要原因。