石墨化增碳剂详细
增碳剂配方
增碳剂配方
增碳剂配方
一、原料：
（1）碳酸钙：60克；
（2）硫酸铵：20克；
（3）碳酸铵：20克；
（4）硫酸钠：20克；
（5）灰垢：30克；
（6）石灰石：20克；
（7）烧碱：20克；
（8）硫黄：10克。
二、配方：
（1）将碳酸钙、硫酸铵、碳酸铵、硫酸钠的总量加入搅拌桶中，搅拌混合均匀，形成基料；
（2）将灰垢、石灰石、烧碱、硫黄以同样的比例混合在基料中，与基料搅拌均匀；
（3）将混合物倒入模具中，经道模压机压制成碳剂；
（4）完成后，将碳剂进行天然烘焙，使之软硬适度，从而使其变得坚实，不易水解。
三、使用方法：
（1）将配制好的碳剂放置在水池中，等待水流经过；
（2）每次添加量为20-30克，每次添加碳剂后，应等待水流完
全透过，以防止碳剂淤积；
（3）用碳剂增碳，可以提高水质，增碳剂用量不宜过多，否则会影响水质。
铸造用增碳剂
煤质增碳剂：灰分、挥发份较高（电炉熔炼已很少用）
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排 列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。石墨化可以降低增碳剂中杂质 的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
2、增碳剂指标
HT250铸件用增碳剂（粒度1-Leabharlann mm）：项目固定碳
硫
3.6 避免增碳剂被卷入炉渣 增碳剂一旦被卷入炉渣中，就不能与铁液接触，当然会严重影响增碳效
果。
3、影响增碳剂吸收的因素
3.3 增碳剂粒度 增碳剂粒度是影响增碳剂熔入铁液的主要因素。一般来说，增碳剂的粒
度越小与铁液接触的界面面积就越大，增碳的效率就会越高，但太细的颗粒 已于被氧化且在易于被对流的空气和除尘系统抽走，因此增碳剂尺寸下限不 宜低于1mm。在熔炼铁水材质、过热温度一致的情况下，增碳剂粒度越大越难 以熔化，在电炉中以固态存在的时间就越长，与空气接触的时间也越长，导 致烧损严重，吸收率降低，因此增碳剂的尺寸上限不宜高于4mm。
2.4 氮 氮是衡量增碳剂好坏的一个重要指标。 在灰铁中适量的氮（<150ppm）可使石墨片长度缩短，弯曲程度增加，端
部钝化，长宽比减小，稳定珠光体，细化晶粒组织，提高抗拉强度和硬度。 氮含量过多，阻碍石墨化，增加碳化物稳定性，促进D型石墨的形成，提
高硬度，恶化加工性能，形成氮气孔（>150ppm）。
灰分
指标
≥97.5% ≤0.15%
≤0.3%
挥发分 ≤1%
氮 ≤150ppm
水分 ≤0.5%
2、增碳剂指标
YB/T 192-2001 炼钢用增碳剂
2、增碳剂指标
2.1 固定碳 增碳剂的固定碳不等同于含碳量。 固定碳值根据样品中的水分、挥发份、灰分及硫份计算得出，含碳量可
增碳剂介绍
≤0.08 ≤0.03 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.5 的作用
①提高碳当量； 提高碳当量； ②增加铁液石墨形核核心，降低白口倾向； 增加铁液石墨形核核心，降低白口倾向； ③增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。由于铁液凝 增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。 固过程中的具有石墨化膨胀的作用， 固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化 会减少铁液的收缩倾向。 会减少铁液的收缩倾向。 的增碳剂， ④在铁水表面撒一层0.2～1mm的增碳剂，可起到“隔 在铁水表面撒一层 ～ 的增碳剂 可起到“ 离层”的作用，防止炉内铁水减碳。 离层”的作用，防止炉内铁水减碳。
4、增碳剂 、
增碳剂化学成份
化 学 成 分 ％ 型 号 固定碳 碳保 SK DJ MJ YJ ≥99.5 ≥98.5 ≥98.5 ≥98.5 灰 份 ≤0.08 ≤0.8 ≤1.0 ≤0.8 挥发份 ≤0.45 ≤0.5 ≤0.5 ≤0.8 硫 ≤0.01 ≤0.02 ≤0.05 ≤0.5 水 份 氮 主要功能 吸收率高 防止产生氮气孔 吸收率高 防止产生氮气孔 吸收率高 防止产生氮气孔 杂质较多、 杂质较多、含氮量高 吸收速度较慢
2023年石墨化增碳剂行业市场分析现状
2023年石墨化增碳剂行业市场分析现状石墨化增碳剂是一种炭素添加剂，主要用于铸铁、合金钢和不锈钢的制造中，能够提高材料的强度和耐磨性。
随着行业的发展和技术的进步，石墨化增碳剂的市场需求不断增长。
目前，石墨化增碳剂行业市场主要由国内企业和外国企业竞争。
国内企业的主要竞争优势在于产品价格较低，但产品质量和稳定性有待提高。
外国企业则在技术研发和高端产品方面具有优势，但价格相对较高。
此外，石墨化增碳剂行业也面临着环保压力和原材料供应的问题。
在需求方面，石墨化增碳剂的需求主要来自于铸造行业和钢铁行业。
随着我国工业化进程的加快，铸造行业和钢铁行业的需求持续增长。
同时，随着技术的发展和行业的进步，石墨化增碳剂在其他行业的应用也在逐渐拓展，如电池材料、电子材料和航空材料等。
在市场规模方面，石墨化增碳剂的市场规模逐年增加。
据统计，2019年我国石墨化增碳剂的市场规模达到了约100亿元人民币。
并且，预计未来几年市场规模将继续保持增长的趋势。
在技术方面，石墨化增碳剂行业面临着一些挑战。
首先，目前国内企业的技术水平相对较低，产品质量和稳定性不高，无法满足高端市场需求。
其次，国内企业在技术研发和创新能力方面相对薄弱，需要加强与外国企业的合作和交流。
此外，环保压力也是行业的一个重要问题，石墨化增碳剂的生产过程中会产生大量的废气和废水，对环境造成一定的污染。
总的来说，石墨化增碳剂行业市场仍然存在一定的机遇和挑战。
在需求方面，市场规模持续增加，未来市场前景广阔；在技术方面，国内企业需要提高技术水平和产品质量，加强与外国企业的合作和交流；在环保方面，行业需要加强环保管理和技术改进。
相信随着行业的发展和技术的进步，石墨化增碳剂行业将迎来更加广阔的发展机遇。
2024年石墨化石油焦增碳剂市场前景分析
石墨化石油焦增碳剂市场前景分析引言随着工业化进程的不断加速，能源需求不断增长，特别是对于高能量密度的燃料需求也不断增加。
在这个背景下，石墨化石油焦增碳剂作为一种重要的碳素材料，受到了广泛关注。
本文将对石墨化石油焦增碳剂市场的前景进行分析。
市场概述石墨化石油焦增碳剂是由石墨化石油焦作为主要原料制成的一种高纯度、高热稳定性的碳素材料。
它被广泛应用于冶金、化工、电力等产业中的高温炉炼钢、铸造、电极等领域。
市场驱动因素1. 工业化发展需求随着全球经济的迅速发展，各行业对高能量密度燃料的需求不断增加，促使了石墨化石油焦增碳剂市场的增长。
特别是冶金、化工领域对于高纯度、高热稳定性的碳素材料需求量大，推动了市场的扩张。
2. 环保减排压力石墨化石油焦增碳剂相比传统的焦炭具有燃烧效率高、减少污染排放等优势。
近年来，全球各国对于环保减排的要求越来越高，对于石墨化石油焦增碳剂市场的需求也不断增加。
3. 技术进步随着科技的不断进步，石墨化石油焦增碳剂的生产工艺不断改进，同时生产成本也逐渐降低。
这些技术进步为石墨化石油焦增碳剂市场的发展提供了新的机遇。
市场挑战1. 原材料价格波动石墨化石油焦增碳剂的主要原料是石墨化石油焦，而石墨化石油焦的价格受到原油价格波动的影响较大。
原油价格的波动性使得石墨化石油焦增碳剂市场容易受到供需关系影响，带来一定的市场风险。
2. 行业竞争加剧石墨化石油焦增碳剂市场竞争激烈，主要集中在少数几家大型企业。
这些企业通过不断提高产品质量、降低价格来争夺市场份额，对于小型企业来说构成了一定的竞争压力。
3. 环保政策影响随着环保政策的不断加强，对于石墨化石油焦增碳剂行业的排放标准也越来越高。
企业为了符合环保要求，需要加大对排放的控制力度，这也增加了企业的经营成本。
市场前景尽管存在一些挑战，但整体上看，石墨化石油焦增碳剂市场仍然具有广阔的发展前景。
首先，能源需求的不断增长将继续推动石墨化石油焦增碳剂市场的扩张。
增碳剂基础要点简明介绍
增碳剂基础要点简明介绍一增碳机制增碳剂通过碳在铁液中的溶解和扩散进行增碳，吸收率取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度。
二增碳剂的种类增碳剂主要分为石墨化增碳剂和非石墨化增碳剂两大类。
石墨化增碳剂：废石墨电极，石墨电极边角料和碎屑，自然石墨压粒，石墨化焦和碳化硅。
非石墨化增碳剂：沥青焦，煅烧石油焦，乙炔焦炭压粒和煅烧无烟煤。
增碳剂按照铸造用途，材质和使用方法可具体划分为以下：1 按铸造用途分A 球铁增碳剂：C>98.5 S<0.05 主要为石墨化石油焦和石墨化电极。
吸收率高，吸收时间最快。
B 灰铁增碳剂：C>90 S<0.5 主要为非石墨化石油焦和煅煤。
吸收率在85％左右。
C 炼钢增碳剂：C 75-98 主要为煅煤，石墨球和天然石墨碎。
D 特种增碳剂：用于刹车片和包芯线。
一般为0-0.5/0.5-1 mm 石油焦。
2 按照材质分A 冶金焦增碳剂：为冲天炉用大焦B 煅煤增碳剂：多产于宁夏和内蒙C 90-93 S 0.3-0.5 （用于炼钢和灰铁）C 石油焦增碳剂：多产于辽宁，天津和山东C 96-99 S 0.3-0.7 （用于炼钢，灰铁和特种增碳剂）D 石墨化石油焦：多产于山东和河南，以及进口C 98-99.5 S 0.03-0.05 包括石墨化石油焦和石墨化电极（用于球铁）E 天然石墨增碳剂：多产于湖北和山东，C 65-99 （用于炼钢）F 复合材料增碳剂：以石墨粉，焦粉和石油焦为原料人工制造 C 93-97 S0.09-0.73 按照使用方法分主要有熔炼电炉用，保温电炉用，转炉用，冲天炉用，以及铁水包用增碳剂（随流增碳剂）三增碳效果的影响因素1 增碳剂的种类：石墨化增碳剂吸收率高，未经过煅烧的难吸收。
2 增碳剂的颗粒度：A 粒度小，溶解快，损耗大。
大小的选择和炉台直径及容量有关。
100KGS 10mm，500KGS 15mm，1.5T 20mm，20T 30mm。
B 颗粒度分布不均匀的吸收差。
增碳剂使用注意事项
原文地址：中频电炉增碳剂使用注意事项作者：微笑现在大家对于感应电炉熔炼灰铁，球铁，在铸造熔炼中注重预处理，提高铁水的冶金质量，以及大量使用废钢做合成铸铁都比较熟悉了，增碳剂，碳化硅，高含钡的硅铁预处理剂的使用也逐步广泛，对于增碳剂来讲，结合最近得到的信息和以前实际经验，加上前人的发表文章，我感觉在熔炼中要注意几点： 1。
增碳剂的成分，应该以氮含量的多少来区分，则使用时，选择什么级别的氮含量，很重要！！！我们现在以感应电炉加入60%以上的废钢，熔炼合成铸铁，，由于其中钛等有害元素很低，所以应该使用低氮的增碳剂。
我在以前的帖子里面介绍过，美国，日本高端客户对普通灰铁的验收，需要化验铸铁里面氮，钛，铅，砷等等有害元素的含量，（机械性能方面，不仅要做抗拉，硬度，还要做灰铁的屈服强度），其中对于氮的含量，一般希望在80-120PPM最好，这时如果你使用高氮增碳剂（一般都属于低端增碳剂产品），由于铁水中钛的含量很低，不可能消耗大量的氮，使铸件容易因为氮含量太高而出现大量气孔，气缩或者有关缺陷，这种现象，已经在我以前工作过的单位发生，许多专家在其发表的文章中也谈过，增碳剂质量不好带给他们的重大损失。
（具体是谁？记不清了，好像是一位姓金的专家在铸造杂志上写过）。
很多铸造朋友以为，增碳剂硫量较高，不会影响普通灰铁（孕育铸铁）的质量，但是增碳剂硫量高，伴随着其中的氮也会很高，带来质量问题。
2。
99年在台湾首屋（台湾帝屋在青岛的工厂）工作时，其库房里面增碳剂很多，标牌注名只有高氮，中氮，低氮三种之分，但是根本不知其中缘故，现在经历多了，才逐步体会到此点。
当然很多东西在国内还在逐步适应，特别是高氮增碳剂，也在大量使用，石墨化不好的石油焦，精煤等等，这些低端产品针对什么铸铁熔炼使用？是否是高含钛铸铁使用？还需要今后逐步获得经验。
石墨化不好的增碳剂，加入铁水，一是吸收率低，慢，二是渣子多，三是其他有害元素影响铁水质量，希望大家注意！ 3。
增碳剂的生产工艺
增碳剂的生产工艺增碳剂是一种广泛应用于冶金、化工、建材等行业的产品，其生产工艺主要包括以下几个步骤：原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装。
首先，原材料的选用是增碳剂生产的关键环节。
一般来说，选用的原材料主要包括石墨、石油焦、木炭等。
这些原材料具有较高的碳含量和热值，能够为增碳剂的生产提供足够的碳原子，并具备良好的导电性和抗热性。
其次，制粒是将选用的原材料进行粉碎、混合和造粒的过程。
首先，原材料经过破碎机进行初步破碎，将颗粒大小控制在一定范围内。
然后，将破碎后的原料放入混合机中，与其他辅助成分进行充分混合。
最后，通过造粒机将混合好的原料进行制粒，以得到具有一定大小和形状的颗粒状增碳剂。
接下来，煅烧是将制粒好的增碳剂进行高温处理的过程。
煅烧的目的是使原材料中的有机物和水分脱除，并提高增碳剂的密度和热值。
一般采用的煅烧设备有回转窑和热风炉。
在煅烧的过程中，需要控制好温度和时间，以保证增碳剂的质量和性能。
然后，破碎是将经过煅烧的增碳剂进行粉碎的过程。
破碎的目的是使增碳剂的颗粒大小更加均匀，以便于后续的包装和使用。
常用的破碎设备有颚式破碎机和圆锥破碎机。
通过合理地选择破碎机的参数和操作方式，可以得到满足不同需求的增碳剂产品。
最后，包装是将破碎好的增碳剂进行包装和储存的过程。
一般来说，增碳剂会被包装成袋装或散装两种形式。
袋装一般采用编织袋或纸塑复合袋，以保证增碳剂的密封性和耐候性。
而散装主要用于大型生产企业或直接供应给用户的情况，需要配备相应的储存和装卸设备。
综上所述，增碳剂的生产工艺包括原材料选用、制粒、煅烧、破碎和包装等步骤。
通过合理地控制每个步骤的参数和操作方式，可以生产出满足不同需求的增碳剂产品。
同时，优化生产工艺，提高生产效率和产品质量，对于增碳剂企业的发展具有重要意义。
石墨化增碳剂指标
石墨化增碳剂指标
石墨化增碳剂通常是用于钢铁冶炼中的一种添加剂，其指标和性能可以根据具体的生产需求和材料配方而有所不同。
然而，一般来说，以下是常见的石墨化增碳剂的一些指标和性能：
1.固定碳含量（Fixed Carbon Content）：固定碳是石墨化增碳剂中最重要的成分之一，通常在70% 到90% 之间。
固定碳含量越高，其增碳效果越好。
2.灰分含量（Ash Content）：灰分是指石墨化增碳剂中不燃烧部分的总和，一般应尽量控制在较低水平，通常在5% 以下。
3.硫含量（Sulfur Content）：硫含量是一个重要的指标，因为高硫含量可能会对钢铁的质量产生负面影响。
通常要求硫含量控制在较低水平，一般在0.1% 以下。
4.粒度（Granularity）：石墨化增碳剂的粒度应该适中，能够均匀地分散在熔炼的金属中，一般以通过筛网的比例来表示。
5.石墨化程度（Graphitization Degree）：石墨化增碳剂的石墨化程度决定了其在钢铁中的增碳效果和稳定性。
通常希望石墨化程度高，确保在冶炼过程中能够有效地释放出碳元素。
6.水分含量（Moisture Content）：水分含量通常应控制在低水平，以确保石墨化增碳剂的质量和稳定性。
这些指标通常是根据生产厂家的生产工艺和客户需求来确定的。
在使用石墨化增碳剂时，制造商和用户通常会根据具体的工艺要求和金属成分调整这些指标，以获得最佳的冶炼效果和钢铁品质。
石墨化增碳剂
石墨化增碳剂特点
可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的含量，降低硫、氮含量，增碳效果稳定，碳的吸收率高。
石墨化增碳剂使用方法
在电炉底部放置炉料三分之一后将计算好的产品放置在炉料上，（炉中放一部分料后放增碳剂）然后把剩余炉料按要求放在上面，如上面的炉料较大时应把一些较碎的炉料压在增碳剂上，以防止漂浮影响吸收率。增碳剂加入量是金属量的1-3%，用户也可根据产品生产质量要求自行调整。增碳剂的特点是碳在铁液中吸收效果好，不返渣，使用增增碳剂定义
优质增碳剂一般指经过石墨化得增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。
石墨化增碳剂用途
主要用于冶金炼钢增碳和球铁铸造增碳。优质的石墨化增碳剂可用在作耐磨润滑材料、铸造、翻砂、压模及高温冶金材料、原子能工业和国防工业、能防止锅炉结垢、作铅笔芯、颜料、抛光剂、电极等行业。
一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂及其制备方法[发明专利]
![一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂及其制备方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/2e016b34e97101f69e3143323968011ca300f729.png)
(10)申请公布号(43)申请公布日 (21)申请号 201510288085.2(22)申请日 2015.06.01C21C 7/00(2006.01)(71)申请人铜陵市明诚铸造有限责任公司地址247127 安徽省铜陵市郊区铜山镇竹园新村(72)发明人张蔓青 肖颖(74)专利代理机构安徽合肥华信知识产权代理有限公司 34112代理人方峥(54)发明名称一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂及其制备方法(57)摘要本发明涉及增碳剂领域，具体涉及一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂及其制备方法，该增碳剂以废石墨电极作为碳材料，以水玻璃、碳酸氢铵、聚乙二醇400等复合材料制备的粘结剂，这种粘结剂杂质含量低，高温烧制过程中能赋予材料多孔结构，添加的纳米碳管有增效引导作用，加速增碳过程，坯料表面喷涂的硅溶胶干燥后在材料表面粘附硅微粒，促进熔炼液石墨化进程，提高坯料流动性，提高利用率；本发明制备的增碳剂碳含量高，形态性能稳定，流动性好，熔入快，增碳快速，性价比高，有效的提高了金属制品的质量。
(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书1页 说明书2页(10)申请公布号CN 104962686 A (43)申请公布日2015.10.07C N 104962686A1.一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂，其特征在于，该增碳剂由以下重量份的原料制成：废石墨电极50-60、纳米碳管0.8-1、水玻璃0.2-0.5、碳酸氢铵0.1-0.2、玉米秸秆灰0.2-0.3、多孔沸石1-1.5、聚乙二醇400 0.2-0.5、固含量为10-15%的硅溶胶适量、水10-20。
2.如权利要求1所述的一种重利用废石墨电极的多孔高效增碳剂及其制备方法，其特征在于，包含以下步骤：（1）先将废石墨电极投入0.1mol/L的稀盐酸溶液中浸泡30-50min，随后用清水清洗除去酸，再将电极投入5%的乙醇水溶液中，超声清洗5-6h，清洗结束后完全干燥，粉碎成粒径≤0.5mm的颗粒，所得材料备用；（2）将水玻璃、聚乙二醇400、碳酸氢铵投入水中，搅拌至物料完全溶解，随后再投入玉米秸秆灰，高速搅拌混合40-50min，得粘结剂备用；（3）将步骤（1）所得的材料与步骤（2）所得的粘结剂及除硅溶胶外的其它剩余物料混合，高速搅拌均匀后用压球机压坯成型，坯体的粒径为10-20mm，长度为1-5cm，随后将坯体在180-200℃下干燥3-4h，待坯料冷却至70-80℃时，称取与坯料质量比为0.1：1的硅溶胶，将其均匀喷涂在坯料表面，喷涂完毕后恒温放置2-3h，随后自然冷却至室温，即得成品。
高强度高碳当量灰铸铁生产工艺问题2—合理地使用增碳剂
合理地使用增碳剂半个世纪以来，铸铁件的生产技术有了长足的进步，如在球铁生产中，ADI技术的成熟和高硅固溶强化铁素体球铁的推广，，给球铁生产技术的发展注入了新的动力，而在灰铸铁的生产技术方面，我认为采用合成铸铁技术，应当是一个很大的技术进步，它与我们生产高强度高碳当量的铸铁件找到一条正确的途径，缩短了与国外先进国家的技术差距。
合成铸铁生产技术就是改变了过去长期以来一直用生铁作为主要炉料成分的配料方法，而是不用生铁，或只用少量的生铁，主要采用废钢做主要炉料，配以增碳剂增碳来达到指定的化学成分和新的配料方法。
新的配料方法与老方法相比，主要有一下三个方面优点：1、避免了新生铁遗传性2、增碳剂增加了外来的石墨核心3、是废钢中的氮及从增碳剂中带进来的更多氮促进了珠光体和改变了石墨形态，但众多的介绍合成铸铁经验文献中，基本上都推荐要采用低氮低硫的幼稚石墨型增碳剂，其原因就是石墨型增碳剂能直溶增碳达度块，回收率高，因而在采用增碳剂时，只注意了石墨形态，含碳量，灰分和粒度，而不去关注增碳剂含氮量高低，常常把其中的氮作为影响铸件的气孔缺陷的原因而拒绝利用氮能增加铸件强度的有利条件，从而对利用增碳剂中的氮的有利作用。
做了理论上的肯定，而实际上的否定，但在实际运用中增碳剂的生产厂家一改不进行氮含量的分析，在采用的技术条件上也没有对氮含量的分析，因而在增碳剂的含氮量及生产出的灰铸铁件中的氮处于一个失控的状态，因此尽管许多铸造厂也采取了高比例的废钢配比，也加入了2%左右的增碳剂，但所得结果，有的厂铸铁件中含氮量超高，产生氮气孔而使铸件报废，而大多数工厂生产出来的铸件性能仍然不高，本体强度难以稳定地满足HT250的要求，仍要采用低碳当量来提高强度。
百铸网在近三年来，一直在宣传要利用增碳剂中的氮有利作用，并且帮助了很多厂，在时间中利用增碳剂中氮和硫，稳定地成批生产了HT250，HT300的铸铁件，合理地选用增碳剂。
掌控好其中的氮和硫就能稳定地生产出高强度高碳当量的铸铁件，根据资料和我们的实验室数据，氮在铸铁中最明显的作用就是稳定珠光体，而保证95%以上的珠光体是生产高强度的基本要求，氮在50-120ppm时能有效地抑制铁素体的生成，而当含量过高时有产生氮气孔的危险，我们控制厚大件的氮含量不超过80ppm，中小件不超过120ppm作为控制界限。
增碳剂的使用方法
增碳剂的使用方法1、炉内投入法：适于在感应炉中熔炼使用,但依据工艺要求具体使用也不尽相同;1在中频电炉熔炼中使用增碳剂,可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位,回收率可达95%以上；2铁液熔清如果碳量不足调整碳分时,先打净炉中熔渣,再加增碳剂,通过铁液升温,电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收,回收率可在90左右,如果采用低温增碳工艺,即炉料只熔化一部分,熔化的铁液温度较低的情况下,全部增碳剂一次性加入铁液中,同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液表面;这种方法铁液增碳可达1.0%以上;2、炉外增碳：1包内喷石墨粉选用石墨粉做增碳剂,吹入量为40kg/t,预期能使铁液含碳量从2%增到3%;随着铁液碳含量逐渐升高,碳量利用率下降,增碳前铁液温度1600℃,增碳后平均为1299℃;喷石墨粉增碳,一般采用氮气做载体,但在工业生产条件下,用压缩空气更方便,而且压缩空气中的氧燃烧产生CO,化学反应热可补偿部分温降,而且CO的还原气氛利于改善增碳效果;2出铁时使用增碳剂可将100—300目的石墨粉增碳剂放到包内,或从出铁槽随流冲入,出完铁液后充分搅拌,尽可能使碳溶解吸收,碳的回收率在50%左右;生产的无烟煤增碳剂具有低硫、低灰,含炭量高易吸收等特点;一、增碳剂的加入时间不能忽视;增碳剂的加入时间若过早,容易使其附着在炉底附近,而且附着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液;与之相反,加入时间过迟,则失去了增碳的时机,造成熔炼、升温时间的迟缓;这不仅延迟了化学成分分析和调整的时间,也有可能带来由于过度升温而造成的危害;因此,增碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好;如在一次加入量过大的情况下,可以结合感应电炉时采用的铁液过热操作结合考虑,保证增碳剂在铁液中的吸收时间10Min,一方面通过电磁搅拌作用使增碳剂充分扩散吸收,保证吸收效果;另一方面可以减少增碳剂中带入的含氮量;二、加入方法上改进不要一次加入,分批加,最后熔化了加一部分,放一部分一包左右铁水到包里,再回冲炉里增碳剂1-2次,然后打渣,加合金;有以下几个方面需要注意的：1.增碳剂比较难吸收没有经过煅烧的2.增碳剂灰分多颗粒分布不均匀3.加入时间太晚4.加入方法不对,采用分层加入;避免铁液镜面又太多渣的时候加入5.尽量别用太多铁锈的材料;三、影响增碳效果的因素1、粒度对吸收率的影响使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程;增碳剂的粒度大小不同,溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同,而增碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用;在一般情况下,增碳剂颗粒小,溶解速度快,损耗速度大;增碳剂颗粒大,溶解速度慢,损耗速度小;例如,在110kg高频感应炉中,粒度015～018mm的增碳剂溶解速度很快,在没来得及氧化损耗前大部分已溶解于铁液中,只有少部分损耗掉,因此吸收率高;在60kg感应炉中,炉膛的直径和容量较大,增碳剂粒度015～018mm,相对炉膛的直径和容量太小,损耗速度很快,吸收率低;而粒度116～312mm相对于炉膛直径和容量来说,增碳剂溶解速度较快,损耗速度较慢,溶解占据主导作用,吸收率高〔6〕;因此,增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关,一般情况下,炉膛的直径和容量大,增碳剂的粒度要大一些;反之,增碳剂的粒度要小一些;2、增碳剂加入量对吸收率的影响在一定的温度和化学成分相同的条件下,铁液中碳的饱和浓度一定;铸铁中碳的溶解极限为〔C%〕=113+010257T-0131〔Si%〕-0133〔P%〕-0145〔S%〕+01028〔Mn%〕T为铁液温度;在一定饱和度下,增碳剂加入量越多,溶解扩散所需时间就越长,相应损耗量就越大,吸收率就会降低;3、饱和浓度一定,温度对增碳剂吸收率的影响从动力学和热力学的观点分析,铁液的氧化性与C-Si-O系的平衡温度有关,即铁液中的O与C、Si 有如下的反应〔7〕:〔Si〕+2〔O〕=SiO2s,〔C〕+〔O〕=COg,SiO2s+2〔C〕=〔Si〕+2COg;ΔG0T=549359-309145T3lg〔Si〕〔C〕2=-27486T+151474平衡温度T随目标C、Si含量不同而变化,如式4所示;依式4可以计算出平衡温度;当铁液成分%为:219～311C、110～112Si时,平衡温度为1380℃左右;铁液在平衡温度以上时,优先发生碳的氧化,C和O生成CO和CO2;这样,铁液中的碳氧化损耗增加;因此,在平衡温度以上时,增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下时,由于温度较低,碳的饱和溶解度降低,同时碳的溶解扩散速度下降,因而收得率也较低;因此,增碳温度在平衡温度时,增碳剂吸收率最高;但由于在实验室和生产过程中,铁液温度总会受到诸多因素的影响,所以,实际增碳温度在计算出的平衡温度上加减10℃左右波动;4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响在增碳剂未完全溶解前,搅拌时间长,吸收率高;搅拌有利于碳的溶解和扩散,减少增碳剂浮在表面被烧损;搅拌还可以减少增碳保温时间,使生产周期缩短,避免铁液中合金元素烧损;但搅拌时间过长,不仅对炉子的使用寿命有很大影响,而且在增碳剂溶解后,搅拌会加剧铁液中碳的损耗;因此,适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜;5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响初始碳量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%～2%;硅量每增加0.11%,增碳剂吸收率大约降低3%～4%;硫量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约降低1%～2%;锰量每增加0.1%,增碳剂吸收率大约提高2%～3%;由此可见,当铁液中初始碳含量高时,在一定的溶解极限下,增碳剂的吸收速度慢,吸收量少,烧损相对较多,增碳剂吸收率低;当铁液初始碳含量较低时,情况相反;另外,铁液中硅和硫阻碍碳的吸收,降低增碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收,提高增碳剂吸收率;就影响程度而言,硅最大,锰次之,碳、硫影响较小;因此,在实际生产过程中,应先增锰,再增碳,最后增硅;6、增碳工艺对铸铁组织和性能的影响增碳工艺对铸铁组织的影响经过用增碳剂增碳处理后的铸铁,在铁液中生成了大量弥散分布的非均质结晶核心,降低了铁液的过冷度,促使生成以A型石墨为主的石墨组织;同时,由于生铁用量少,其遗传作用大为削弱,因此使A型石墨片分枝发达不易长大,使得石墨短小且均匀;1炉料要求：无油无锈,废钢要求表面不许有过度氧化现象;2一般按每加入100公斤废钢加入增碳剂4公斤准备;3出炉温度控制在1550℃,预计球化降温100℃,手包降温50℃;4第一炉生产时采取在电炉底加入10-20公斤优质铁削;第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液20-40公斤;5铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上;第二炉起在剩余铁液20-40公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液面;6加入碳素小颗粒小于50×50面积废钢50公斤,紧密覆盖整个炉塘;7启动熔化,加入剩余废钢→加配入生铁→加配入回炉铁注意回炉铁的表面粘砂不要过多防止增碳剂与砂粘合影响吸收;8铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400℃时反复2-3次清理炉渣;9球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面;10熔炼完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣2-3次,检测铁液温度1550℃-1600℃;11铁液出炉采用出铁三分之二铁液时,立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂;12用优质除渣剂清理溶渣;提出了当前对增碳剂的认识存在的误区,以及优质增碳剂的选择;把加增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼只加生铁工艺进行对比,分析了增碳剂对熔炼的影响,说明使用中应当注意的问题,阐明了增碳剂的正确使用方法;关键词：增碳剂；熔炼；一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒或块状的焦碳后续产物,加入到金属冶炼炉里,提高铁液里碳的含量,一方面可以降低铁液里氧的含量,另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力学性能;增碳剂的来源很多,形态各异,根据其加工工艺和成分等不同,价格差异很大;传统的熔炼方式类似冲天炉熔炼：使用生铁、回炉料、废钢、铁合金等作为金属炉料；新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作炉料,利用增碳剂来调整铁液的碳当量;后一种生产方式更容易保证优质铁液,同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本;通俗的说,利用增碳剂,我们能用最差的废钢炼出最好的铸件;国外增碳技术已经日趋成熟,国内此项新工艺近几年才开始发展,业内很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入,有些铸造工作者选用增碳剂存在误区;例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义,固定碳值是根据样品的水分、挥发分、灰分、硫分计算得出的,而含碳量直接测碳仪便可以获得;有些增碳剂的灰分高,含碳量也高,但是它的固定碳值一定不会太理想;还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和其物质性质便断定其是否优质,其结果很可能误入歧途,导致购入的增碳剂物不所值;一、增碳剂的选择及其指标性能在冶炼过程中,由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因,有时造成钢或铁中碳含量没有达到预期的要求,这时要向钢或铁液中增碳;通常用来增碳的主要物质有无烟煤粉、增碳生铁、电极粉、石油焦粉、沥青焦、木炭粉和焦炭粉;对增碳剂的要求是,固定碳含量越高越好,灰分、挥发分及硫等有害杂质含量越低越好,以免污染钢;铸件的冶炼使用含杂志很少的石油焦经过高温培烧后的优质增碳剂,这是增碳工艺中最重要的环节;增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏,也决定了能否获得好的石墨化效果;简言之,减少铁液收缩增碳剂起到举足轻重的作用;全废钢电炉熔炼时,优先选用经过了石墨化处理的增碳剂,经过高温石墨化处理的增碳剂,碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列,片状石墨才能成为石墨形核的最好核心,以利促进石墨化;因此,我们应该要选用经气体过高温石墨化处理的增碳剂;因为高温石墨化处理时,硫分被生成SO2逸出而降低;所以高品质的增碳剂含硫分很低,ws一般小于0.05%,更好的ws甚至小于0.03%;同时,这也是判断是否经过高温石墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标;如果选用的增碳剂没经过高温石墨化处理,石墨的形核能力就大大降低,石墨化能力减弱,即使也能达到同样的碳量,但结果完全不一样;所谓增碳剂,就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量,所以增碳剂的固定碳含量一定不能太低,否则要达到一定的含碳量,就需要加入相比高碳的增碳剂更多的样品,这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素的量,使铁液不能获得较好的收益;低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键,这样就要求增碳剂的含氮量越低越好;增碳剂的其他指标,诸如水分、灰分、挥发分的量越低的固定碳量就越高,所以高的固定碳量,这些有害成分的含量一定不会高;针对不同的熔炼方式、炉型以及熔炼炉的尺寸,选择合适的增碳剂颗粒度也很重要,可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率,避免因过小的颗粒度而引起的增碳剂氧化烧损;其粒度最好为：100kg炉小于10mm,500kg炉小于15mm,1.5吨炉小于20mm,20吨炉小于30mm;转炉冶炼中,高碳钢种时,使用含杂质很少的增碳剂;对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高,灰分,挥发分和硫,磷,氮等杂质含量要低,且干燥,干净,粒度适中;其固定碳C≥96%,挥发分≤1.0%,S≤0.5%,水分≤0.5%,粒度在1-5mm;粒度太细容易烧损,太粗加入后浮在钢液表面,不容易被钢水吸收;针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm,其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm,高碳钢要求低氮,颗粒度在0.5-5mm,等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用;二、加增碳剂熔炼新工艺对比传统工艺生铁中有许多粗大的过共晶石墨,这种粗大的石墨具有遗传性,熔炼温度低,粗大石墨不易被消除,粗大的石墨从液态遗传到了固态铸铁组织中,一方面降低铸铁所能达到的强度,降低了材料的性能,另一方面使凝固过程中本来应该产生的石墨化析出的膨胀作用削弱,使铁液凝固过程中的收缩倾向增大;在冲天炉熔炼时,尽量降低生铁炉料的用量,使用增碳剂来保证高碳当量,相对提高废钢用量;这样,在高温熔炼的条件下,可以渗碳方式获得活性好,石墨化作用更显着的碳;在铸件上反映出石墨的形态更好,从而有利于提高力学性能,减少收缩倾向,改善加工性能;电炉熔炼时,同样通过低生铁用量甚至零用量,以渗碳方式获得优质铁液;从材质性能上来说,过去那种大比例的生铁用量做法,与同样成分的高废钢用量相比,其力学性能也要低半个牌号;因此,加增碳剂熔炼的新工艺比传统上那种大比例的生铁用量相比无论从成本还是成品性能都要优越;三、增碳剂对熔炼的影响及使用同样的化学成分,采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比,铁液的冶金质量完全不同;获得好的渗碳效果,电炉采用的是增碳技术,冲天炉采用的是高温熔炼技术;增碳剂对熔炼的影响主要有三方面;1.铁液增碳技术,在熔炼过程中特别是电炉熔炼,可以增加石墨晶核;冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核,同时减少铁液氧化;2.增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施;由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用,因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向;3.在高的碳量条件下,为获得高强度的灰铸铁铸件,熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺,使铁液更加纯净,生产的铸件材料性能高;熔炼要用不含油污的干净料,避免产生漏电或浮渣过多的现象;某厂前几炉因使用了油浸废铁屑,使线圈出现电火花,曾认为是炉衬料含铁太高而产生漏电;其实是因为熔炼的铁屑含有油污,容易出现碳沉积;碳积沉部位是在炉衬冷面,甚至沉积到隔热层中,由于炉衬尚未充分烧结,CO渗入炉衬后部,发生CO→C+O2↑反应,生成C沉积在炉衬冷面或隔热材料的气孔中;当产生碳沉积时,会造成炉体接地漏电,造成线圈冒火花;改用纯净料即可避免;另外一个厂因为采购的废钢来源混乱,甚至表层涂附有油漆、石灰、煤等物质,造成浮渣多,在后期除渣工作消耗了大量的人力与物力; 一般认为,铁水温度越高,作用时间越长,碳的吸收率越高;但实际正好相反,在感应电炉内是低温增碳,高温增硅,即在高温时,非但不增碳,反而是降碳,这是因为：①石墨碳主要损失于向炉外大气的气相扩散；②铁水中的氧化性与C-Si-O的平衡有关,铁水中的CO不断地被氧化为CO2,而CO2又会被C还原,反应产生的CO,CO2气体上浮溢出铁水表面,使铁水中的碳含量下降;反应速度与平衡温度有关,而平衡温度又随着碳硅含量的不同而变化;对于球铁原铁水,平衡温度大约为1450℃±20℃,灰铁原铁水约为1400℃±20℃;铁水在平衡温度以上碳的氧化变得剧烈;反应的结果使铁水中的碳不断地被氧化烧损,硅的烧损减少;这时在铁水表面加入的增碳剂使铁水中的增碳和降碳达到平衡;根据以上分析,下面是增碳剂在感应电炉内增碳的正确使用方法：1.使用5T以上的电炉,原料单一稳定,我们推荐分散加入法;根据含碳量的要求,按配料比,将增碳剂与金属炉料随各批料一同加入电炉中下部位,一层金属炉料一层增碳剂,碳的吸收率可达90%-95%,增碳剂在熔化时不要打渣,否则易裹在废渣里,影响碳的吸收；2.使用3T左右中频感应电炉,原料单一稳定,我们推荐集中加入法;在炉内先熔化或剩余少量铁水时,将需配加的增碳剂一次性加在铁水表面,并立即加金属炉料,将增碳剂全部压入铁水中,使增碳剂与铁水充分接触,吸收率在90%以上；3.使用小型中频电炉,原料夹有生铁等高碳物质的,我们推荐增碳剂微调;钢/铁水熔化后,调整碳分,可以加在钢/铁水表面,通过电炉熔炼时钢铁水的涡流搅拌或人工搅拌使本产品溶解吸收,碳的吸收率在93%左右;四、优质增碳剂具备的特性1.颗粒大小适中,孔隙度大,吸收速度快;2.化学成分纯净,高碳、低硫、有害成分极微,吸收率高;3.产品石墨晶体结构好,提高原铁液的形核能力;在孕育中增加球墨铸铁的墨球数量,在电炉铁液中增加石墨晶核;细化、均匀化石墨在铸件中的分布;4.性能优异、稳定;选用合适的增碳剂有助于降低冶炼生产成本,提高冶炼金属及铸件的质量,让冶炼金属厂、铸造。
增碳剂 Carburizing agent(中英文对照)
增碳剂炼钢用增碳剂和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。
优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。
Carburizing agentUsing carburizing agent and cast iron using carburizing agent steel, and other materials are also useful for adding to the carburant carburant is applied, steelmaking, iron carbon materials. High quality carburizing agent is essential to producing high quality steel auxiliary additives.介绍：增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。
石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。
电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。
但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。
增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。
不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
Introduction:Carburizing agent there are many kinds of raw materials, production processes are different, there are wooden carbon carbon, coal, coke, graphite, in which all kinds of classification, there are many small species. High quality carburizing agent generally refers to the graphite carbon, under the condition of high temperature, carbon atoms arranged in graphite morphology, so called graphite. Graphite can reduce the content of impurity in recarburizer, increasing carbon content of carburizing agent, reducing sulfur content. Carbon in cast use, can greatly increase the amount of scrap, reduce the amount of pig iron or no iron. Furnace feeding way, should be the carbon with scrap charge to put in, small dose of added the option of adding on the surface of molten iron. But you should avoid large quantities of hot metal in to feed, to prevent oxidation and carbonization of excessive effect is not obvious and castings of carbon content of the insufficient. Carburizing agent dosage, according to other raw material ratio and carbon content to be. Different types of cast iron, according to the needs of different types of carburant. Selection of pure carbon graphite material carburant characteristics, reduces the cast iron excessive impurities, carbon agent selection can reduce the production cost of casting.使用：在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。
土状石墨
7.公司简介：
郑州新华炉料科技有限公司是一家专业从事炉料生产及销售的公司，至今已有20年历 史。公司位于中部崛起之中的郑州经济技术开发区，下属两个生产基地和一座石墨矿，共 计职工80人，年生产能力达1.5万吨以上。公司主要产品有增碳剂系列产品（石墨增碳剂， 石油焦增碳剂，煅后石油焦增碳剂，石墨化石油焦增碳剂）、多功能脱氧剂系列（复合型 脱氧剂，50-85脱氧剂）、碳化硅系列、脱硫剂、覆盖剂、抛光材料砂，抛光材料粉（碳 化硅抛光材料14#-3000#）脱膜剂等。产品形状有球状/粉状/块状等各种形状，各种粒度 产品，其中的各种规格均可按客户的要求对产品进行加工生产包装！ 参考资料： /
郑州新华炉料科技有限公司
土状石墨
1.土状石墨简介：
土状石墨也被称为微晶石墨，石墨品质优良，固定碳含量高，在市场中的主要用途也 有很多，国内生产土状石墨的生产厂家也有很多。公司生产加工的规格：100目、200目、 325目、800目、1200目、2000目、4000目等
2.土状石墨的特点：
（1）土状石墨表面呈土状。具有耐高温，传热，导电，润滑，及可塑性。 （2）有害杂质少，铁、硫、磷、氮、钼、氢含量都比较少。 （3）土状石墨的碳含量一般在60-85%，少数的可以达到90%以以上。 （4）土状石墨绝大部分为石墨碳，颜色刚灰，有金属光泽，质软,莫色硬度1－2，比重 2－2.24,化学性质稳定，不受强酸碱影响。 土状石墨属于资源性矿产，因此随着开发，市场上85%含量的土状石墨数量越来越少。
3.土状石墨的应用：
土状石墨应用广泛 （1）钢铁冶炼或者铸造增碳应用，在世面上成为石墨增碳剂。
感应电炉炼钢用增碳剂种类与使用方法
增碳剂介绍分炼钢用增碳剂（中华人民共和国黑色冶金行业标准，YB/T 192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，譬如刹车片用添加剂，作摩擦材料。
增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。
优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。
增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。
优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。
石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。
增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。
电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。
但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。
增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。
不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。
增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。
2碳剂的使用在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢中碳含量没有达到顶期的要求，这时要向钢液中增碳。
常用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。
转炉冶炼中、高碳钢种时，使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。
对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且干燥、干净、粒度适中。
其固定碳组分为：w(C)>96%，挥发分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度为1一5mm.粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液表面，不容易被钢水吸收。
针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm，等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体判断和选用。
石墨化石油焦增碳剂的生产流程
石墨化石油焦增碳剂的生产流程石墨化石油焦增碳剂是一种用于增碳和改善石墨质能力的关键原料。
它通过一系列的生产流程制备而成。
本文将介绍石墨化石油焦增碳剂的生产流程。
生产石墨化石油焦增碳剂的第一步是石油焦的制备。
石油焦是一种具有高固定碳含量和低杂质含量的石墨质材料。
它是从石油煤焦化过程中生成的副产品。
在焦化过程中，石油原料被加热至高温，使其发生裂解和重组，产生石油焦。
石油焦具有良好的石墨化能力和导电性能，是制备石墨化石油焦增碳剂的理想原料。
第二步是石墨化处理。
石墨化处理是通过对石油焦进行高温处理，使其结构发生变化，增加其石墨化程度。
这一步骤通常在电阻炉中进行，石油焦被置于高温环境中，在缺氧条件下进行热处理。
在高温下，石油焦中的非石墨化碳被热解，石墨化程度得以提高。
通过控制石墨化处理的温度和时间，可以调整石墨化石油焦增碳剂的石墨化程度和导电性能。
第三步是增碳处理。
在这一步骤中，石墨化石油焦增碳剂被与其它原料混合，并进行再次加热处理。
这一步骤的目的是将石墨化石油焦增碳剂中的石墨化碳与其它原料中的非石墨化碳结合，增加石墨化石油焦增碳剂的总碳含量。
增碳处理通常在高温环境下进行，原料与石墨化石油焦增碳剂混合后，经过加热处理，使其结合成为一体。
第四步是粉碎和筛分。
在增碳处理后，石墨化石油焦增碳剂需要经过粉碎和筛分的过程，以获得所需的粒度和均匀度。
粉碎通常使用破碎机进行，将增碳剂块状物料破碎成细粉末。
然后，通过筛分设备，将粉末按照所需的粒度进行筛分，以得到符合要求的产品。
最后一步是包装和贮存。
石墨化石油焦增碳剂经过粉碎和筛分后，需要进行包装和贮存。
一般情况下，石墨化石油焦增碳剂被装入塑料袋或大型容器中，并进行密封，以防止湿气和杂质的侵入。
然后，将包装好的产品存放在干燥的仓库中，以确保其质量和性能不受影响。
石墨化石油焦增碳剂的生产流程包括石油焦的制备、石墨化处理、增碳处理、粉碎和筛分以及包装和贮存等多个步骤。
每个步骤的控制和操作都对最终产品的质量和性能具有重要影响。
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产品：石墨化增碳剂成分含量:
固定碳：》98.5%
灰分：0.5%
挥发分：w 0.5%
硫：<0.05%
水分：<0.5%
氮：<0.03% (300ppm )
生产不同粒度：
0mm-0.5mm
0.5mm-1mm
1mm-5mm 5mm-8mm
1mm-10mm
不同粒度报价不一样，可根据客户要求定制粒度
我们工厂采用的是艾奇逊卧式炉锻造，月产量在4000-5000吨
针对的客户：钢铁冶炼厂，铸造厂，贸易中间商
产品特点：
高固定碳，吸收率高，低硫低氮，并在吸收速度上快于同类石墨化增碳剂，且不吸附炉壁，完全吸收无残留，价格低于同类硫低于0.05以下的石墨化增碳剂，性价比高。
吸收率高，根据使用方法吸收率最高能达到90%以上.
吸收速度快，比同类石墨化增碳剂吸收速度快，不吸附炉壁，且无残留，炉中增碳吸收速度优势更加明显.
硫份低，0.05%以下
超咼的性价比，综述上述在同类石墨化增碳剂中（硫W 0.05 ）
价格最优优势。
效益影响：
石墨增碳剂为您降低成本，提咼产品质量。
原材料可增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，有效避免生铁的遗传性
对铸件的影响。
含硫低，稳定可靠，有效节约硫在球化和孕育过程中对合金的不利影响，节省合金费用。
由于熔点低，吸收快，不反渣，可以有效保护和延长炉龄，减少炉衬消耗
化学成分纯净：高碳、低硫、微氮，有害杂质少
物理形态：外观洁净、无杂质，多孔隙结构，吸收速度快，吸收率高微观形态：晶体度质量优，有效提升铸件铸铁牌号和性能
产品性质稳定：增碳效果稳定，吸收效果好，提温效果明显，不返渣
包装：
25千克/袋，编织袋（内里防水膜），可提供吨袋
如需要特殊包装方式等，请致电
贮存
产品应存放在清洁、干燥的库房内，防止受潮和玷污及踩踏
学习课件等等
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