外墙预制构件施工方案

一编制依据

外墙板（PC板）应满足国家验收标准GB50204-92《砼结构工程施工及验收规范》，北京市标准DBJ01-1-92《预制混凝土构件质量检验评定标准》。

一、工程概况

1．面积：（ m2）。

2．层高间的外墙板原设计为现浇，因工期及现场模板配制量过大，现改为预制PC墙板。

3．墙板为清水砼外挂板，简称PC板，1—4层板厚度一般为150mm厚；5层及5层以上板厚一般为120mm 厚。较重板因生产运输及现场塔吊吊距等原因需分成2—3块生产，现场安装拼接，每块板重一般为3吨—7吨。

4．PC板在构件厂内进行生产，生产完成后根据施工进度运至现场进行安装。

5．PC板与砼结构连接方式主要采用：

5．1 首层：

（1）地面梁须设埋件，PC板底部埋件与地面梁埋件焊接连接；

（2）PC板顶部竖向筋甩出作拉锚筋（胡子筋）锚入现浇楼板砼内。

5．2 其它层PC板与楼面、柱面予埋铁件连接后，板顶面锚筋锚入现浇楼板内。

6．按项目要求制作试装板，发现问题由项目出面组织制作厂方人员，确定其它PC板的调整。

7．首层板约54块，30种型号（实际生产待调整），板高一般为5120mm。

8．首层板生产日期约为7天，平均日产量8块，模板现制不宜少于16套。

二、加工制作篇

1．PC板生产准备

1.1 施工组织管理与技术准备：

1.1.1 施工生产管理体系：

该批混凝土外墙挂板(以下简称PC板)产品质量要求高、工期紧、技术难度大，因此，组建PC板专项生产管理班子，建立严格的PC板生产管理体系(图示1):

1.1.2 技术准备:

为正确指导墙板生产，组织编制《东黎大厦外墙板生产技术方案》，提出生产进度、材料、埋件计划和生产要素配置以及调整计划、主要过程控制措施等，进行专项技术交底和技术培训，并在生产过程中严格执行。

1．2 主要材料准备

1．2．1 水泥：

1．2．1．1 普通水泥：采用P0525#普通硅酸盐水泥，质量应符合国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐》GB175的有关规定；

1．2．1．2 进厂水泥须有质量检验证明，同时材料进厂后必须执行厂《检验和试验程序细则》质量管理文件，进行复试检验，合格后方可使用；

1．2．2 细骨料：采用中砂。质量应符合部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验办法》JGJ52的有关规定；

1．2．3 粗骨料：采用5-20mm混合级配卵石，质量应符合部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验办法》JGJ53的有关规定；

1．2．4 拌合水：饮用水；

1．2．5 混凝土：普通混凝土、设计强度等级为C40。

1．2．6 钢筋：Ⅱ级螺纹钢筋；Ⅰ级A3光圆钢筋；埋件锚筋采用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅰ级光圆钢筋。1．2．7 起吊、安装用吊环：

1．2．7．1 PC板内预埋吊环主要规格为：φ22、φ20、φ18、φ16等四种。板顶面一般安设两个安装吊环，板背面安放4个施工吊环，便于脱模和起吊。

1．3 人员配备:

PC板施工人员需进行技术交底及技术培训合格后方可上岗施工。

1．3．1 钢筋加工：（图示2）

1．3．2 PC板生产：（图示3）

图示2 图示3

1．4 主要生产要素配置(场地、机械设备)(见表1)

主要生产要素配置表1

项目生产要素数量生产能力备注

生产场地PC板预制堆放场地1万m2混凝土搅拌站1750m2蒸汽养护池720m2钢筋加工场地5300m2模板加工场地400m2

设备龙门吊4台20吨-台、5吨3台

搅拌机2台350升/台强制式

装载机1台5吨

混凝土振动棒6台

平板振动器3台

附着式振动器12台

水箱1座1T与搅拌机配套汽车4辆10吨以上挂车万能材料试验机2台60吨，200吨各一台

.4.1 场地平面布置；

图示4

2．生产工艺

2．1 生产工艺：采用钢底模和邦模，主要采用反打工艺生产：

图示5

2．2 工艺流程：

2.3 主要技术措施和质量保证措施

2．3．1 模板制作:

2．3．1．1 模板采用钢模。根据工期和分层配套量首批配制模板约20套，在生产过程中采取同型号构件连续生产完成后，再改制其它模板的原则实施生产，并根据施工进度状况来增、减模板量。

2．3．1．2 底模角板采用8mm厚钢板，主肋采用[16#，侧模采用-5钢板做面板，L50*4做肋，支模时用木方或角钢做支撑，与侧与底模采用螺栓连接固定，模具方案参见图纸。

2．3．1．3 钢底板拼装时应尽量无拼缝，对面积大的PC板，钢板必须拼接时，板面应拼接平整，表面高差控制在1mm范围内，拼缝处必须打磨平整。模板固定埋件位置的螺丝孔要求准确，其误差不得大于3mm。(挂板制作尺寸允许偏差参见表2)

模板制作尺寸允许偏差表2

检验项目允许偏差(mm)

长0、-3

宽(高)0、-3

厚0、-2

对角线差5

表面平整3

侧向弯曲L/1000且10

扭翘L/1500

拼板表面高低差1

钢筋保护层0、＋5

定位中心线位置预埋件、锚固件2吊环10

安装孔5

预留孔洞5

侧模垂直度H/1000且5

2．3．1．4 加工完成的模板在组装完成后，必须按照图纸设计要求和模板质量控制标准，经检验确认无误后，方可移交生产使用。

2．3．1．5 经过多次使用的模板，若表面出现较大面积的凹凸不平现象时，必须用2M靠尺实测检查，当凹凸面在2mm之内，且整块钢模板无扭翘变形方可继续使用。否则必须重新铺设钢板，并经找平处理后方可投入使用。重新铺设的模板质量必须符合表3“模板制作尺寸允许偏差”质量要求。

2．3．1．6 组装好的模板必须拼装严密，防止因浇筑混凝土时漏浆而影响整块板的板面外观质量。在模板的拼装过程中，可采用加垫泡沫密封条或用玻璃胶嵌缝等方法进行密封，防止混凝土浇注时漏浆。

2．3．1．7 脱模剂：采用高分子脱模剂，用滚子将脱模剂涂抹模板上以均匀薄层为度，但不得有漏刷现象，否则会引起粘模，造成板面有麻面、气泡等质量缺陷。模板表面和边角涂抹

脱模剂也不得过多，否则易使构件板面和边角麻面、缺楞等严重质量缺陷，直接影响挂板的外观质量。2．3．2 钢筋加工与铺放：

2．3．2．1 钢筋网片的主筋主要采用螺纹@200分布筋φ8@200双层网片，拐板处另加Φ8八字筋@200，网片间加Φ8撑铁，每平米不少于3个。

2．3．2．2 如埋件较大或埋件锚筋较长，与网片筋相碰时应以埋件位置为准，相应调整钢筋网片的位置，并将埋件预先固定在钢筋网片内。

2．3．2．3 钢筋保护层15mm，入模时网片采用铅丝吊挂或加垫预制垫块，用以控制保护层的厚度。2．3．3 埋件、吊件的准备及安放：

2．3．3．1 埋件安装与固定：

在安装埋件时，认真对照图纸控制尺寸并固定牢固。

2．3．3．2 混凝土浇注完毕后设专人及时对埋件型号、外型、尺寸及埋设位置进行复核校正，以保证埋件型号、位置的正确。确保安装工作顺利进行。

2．3．4 混凝土浇筑、振捣：