凹版印刷中发生的故障及解决方法

凹版印刷中发生的故障及解决方法
来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06作者：卫群科技编辑浏览：118 次
摘要：问题原因对策 1 、粘连。

卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。

粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...
问题原因对策
1、粘连。

卷取的印刷品油墨层附着
到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。

粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。

2、有溶剂残留。

3、印刷及存放环境温度过高。

4、收卷压力过大。

5、卷料受压大或撞击。

6、收卷时基材含水量过大。

7、基材中添加剂过多。

8、不同油墨品种错误混用。

9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。

1、改用配用适当的溶剂。

2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。

3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。

4、降低收卷张力。

5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。

6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。

7、更换基材。

8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。

9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险
性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

2、附着不良。

1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、基材表面处理不够或存放时间过长。

3、基材吸湿过度。

4、受到基材中添加剂的影响。

5、由于油墨的白化及变质造成的。

6、干燥不足。

1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防
止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。

2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。

3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。

4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，
因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

5、参照（白化）项及（变质）项。

6、利用烘干设备在允许的范围内加热。

3、刮墨不净。

在没有画线的部位出现刮刀刮不净的部分，油墨转移到薄膜上，空白部分也粘附上了油墨，版的刮墨不净是呈面状发生的。

1、刮刀磨耗或研磨不良。

2、刮刀压力过大或太小。

3、版的镀铬质量不良。

4、版辊偏心导致跳动。

5、油墨粘度过大。

6、溶剂挥发速度太慢或印刷机速度太快。

7、油墨存放时间过长分层沉淀。

8、油墨溶解性不良。

1、更换或重新研磨刮刀（要分析刮刀片的使用时间）
2、压力过大时，起不了刮墨效果；过小时刮不干净，主要表现在
非网点部位，应调整适当的压力，运转过程中观察版面的情况。

3、打磨版辊或退镀。

4、控制好偏心（跳动范围）
5、降低油墨印刷粘度。

6、提高溶剂挥发速度；降低印刷速度及向印刷版面吹风。

7、更换新油墨。

8、与油墨供应商联系技术指导。

凹版印刷中发生的故障及解决方法
问题原因对策
4、干燥太慢。

干燥速度如果太缓慢，就会导致析出，使导辊污染，粘着、油墨过多地渗入纸张，使纸张卷曲或因残留溶剂量的增加而发臭味。

1、稀释溶剂的干燥速度太慢。

2、版深度过于深。

3、烘干机的能力不足。

4、印刷速度提高太快。

1、用专用溶剂不能充分满足要求时，应并用快干溶剂。

2、如果不得不采用较深的版深度时，应使用快干溶剂，并放慢印刷速
度。

3、烘干能力主要依靠风量（或风速），而温度则在其次。

4、印刷速度应由烘干机来决定，同时也要看包括残留溶剂量的程度在
内的油墨好坏而定。

5、调整油墨粘度，并经常检查稳定性。

5、油墨使用的粘度过高。

5、干燥过快。

油墨的正常转移被破坏，出现了叠印不良及筛屑现象，或为版的光亮部分堵塞、白化的原因。

1、油墨及溶剂干燥过快。

2、从干燥机漏出的热风吹到了版面。

3、印刷版附近发生空气流通。

1、使用缓干溶剂，但考虑到原油墨中的溶剂量，能够用溶剂进行部分
调整，只有30-50%，因此在难以解决时，应与油墨厂联系。

2、使干燥机的排气量大于进气时，以防止空气向机外泄漏。

如漏气时
应考虑采取加罩措施。

3、避免来自门、窗、空调的风直吹到接版面上
6、气泡。

在印刷中发生大量起泡现象，使刮刀作用恶化，由于网点脱落，泡沫飞溅导致印刷品污染。

1、油墨槽中有大量的空气混入。

2、油墨返回油墨储槽时的落下高度太大。

3、油墨中的空气出不去。

4、油墨陈旧。

5、再次使用了曾用过的油墨。

6、油墨组成不适当。

1、检查泵方式，泵流速及溢流速，减慢溢流速度。

2、提高油墨储槽的位置，并改用适当的配管，把油墨配管的弯曲部分
作圆。

3、减低油墨粘度，并用消泡剂。

4、补充新的油墨，并添加适当量的消泡剂。

5、使用新的油墨。

6、请油墨厂提供指导。

7、白化。

印刷面的画面好象撒上了在粉似的呈现一片白色，并产生粘着不良，划痕等现象。

1、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂失平
衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

2、油墨在薄膜表面干燥时，由于湿度大，温
度下降混入水分以至于白浊，凝胶造成树脂不溶解、析
出、白浊和局部凝胶化。

1、发生树脂白化的场合应使用正确配方的专用稀释溶剂。

如还不能解
决时，应与油墨厂洽商。

2、这也称之为水白化，是由于没有根据溶剂的汽化热而补充热量发生
的。

应使用慢溶剂或提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘干机内，不伴有热量的
过大风速是有害而无利的。

8、版面堵塞。

油墨从版上的转移率通常应该是固定的（通常是50—70%）但由于某种原因而降低，形成全不转移的状态，这种现象容易在版深浅的部分发生。

1、油墨固结在版面上。

2、油墨中的粗颗粒，不溶解析出物，尘埃等
的凝结。

3、错用了变质油墨或溶剂。

因反应生成物降
低了印刷中的油墨再溶解性。

4、版的网眼内壁刻蚀加工状态不良，版形成
对油墨的顺畅转移不良。

1、参照（干燥过快）项。

2、印刷过程中，在油墨的特循通路中插入80-120目左右的金属网进
行过滤，油墨中的树脂、蜡等析出时可试行对油墨加热（40-50℃）
3、参照（凝胶化和变质）项，此外，应尽量避免机械的停止运转，长
时间不运行时，应充分清洗版面或继续空转。

4、由于制版时对网眼内壁的加工粗糙。

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问题原因对策
9、针孔。

从外观点出现了油墨水被转移上的微小孔点。

1、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面
上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

2、油墨的粘度过高，干燥过快或是连结料的
缺陷而造成转移、湿润性适应不良。

3、印刷压力过小，制版上的缺陷。

4、由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移
1、印刷时应利用预热，实行薄膜加温印刷，如不能解决，则应与薄膜
厂联系。

2、油墨粘度，并用缓干溶剂，如果问题严重则可能是油墨的缺陷，应
与油墨厂联系。

3、如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，检查印压胶
辊是否有凸凹的损伤，加强印压。

4、参照（气泡）项。

10、咬色。

前一版印上的油墨膜在下一版
1、油墨容易再溶解，印刷速度过慢，由于薄
膜在图面上滑动等原因，前一版的油墨溶出在版面上。

1、使用快干溶剂，降低压辊压力，尽可能提高印刷速度，尽快送入烘
干机中，如仍不能制止咬色应与油墨厂联系，改换不同体系的油墨。

的版面上溶出。

2、也可能由于薄膜中所含的增塑剂或使用的
稀释剂溶出了某种颜料而发生转移，尤其是染料，这种
情况很是常见。

2、对于含增塑剂的薄膜，应避免使用染料为颜色材料的油墨，从颜料的构成结构上是可以知道其析出的可能性的。

应事先向油墨索取各种颜色油墨的性能资料。

11、迁移。

油墨中的颜色材料透过或穿过薄膜迁移至接触到的物质上（有时也会粘染到食品上）造成污染。

油墨及薄膜中所含的增塑剂、添加剂有时会
因水溶解出一部分油墨中的颜料而在薄膜中移动，在温
度上升时问题更明显。

在基材中使用了增塑剂的薄膜以及亲水性的薄膜，应避免使用含有容
易溶解于增塑剂及水的颜料的油墨。

这种颜色变化的情形从外观上也可以判断。

因此，应考虑到二次加工和最终用途等条件，与油墨厂洽商。

12、卷曲。

这是一种印刷物向内侧卷曲的现象，不仅制品难看，而且给二次加工带来困难。

1、由油墨溶剂造成的薄膜膨胀。

2、油墨膜和薄膜因温度、湿度的变化而产生
的膨胀率不高。

1、和油墨厂联系，改为尽量不使用薄膜溶解膨胀的溶剂。

2、应尽可能选用适合的油墨。

此外，从制版上想办法（尽可能以较浅
的版深来再现色调）以及在薄膜背面涂布防卷曲剂等也是一种方法
13、起皮。

油墨盘中的油墨有一部分表层干燥，形成一层皮膜，这一皮膜附着到滚筒上，版面形成凸凹不平、刮刀痕、污染的现象。

1、油墨盘的结构不好，产生不流动的滞留部
分。

从干燥机漏出的空气烘干了油墨的表层。

2、油墨干燥过快。

1、设法将油墨盘制成油墨在印刷过程中能均匀流动的式样。

此外，应
使干燥机的排风量稍大于送风量，并防止空气从烘干机漏出。

如果干燥机漏风则
应采取覆盖措施，不使风吹到油墨上。

2、调整油墨的挥发速度。

在油墨盘中飘浮一些聚乙烯管也是一种方法。

14、弧坑。

对印刷面进行强烈烘干时，表层的干燥进展
迅速，被密封到里面的溶剂突然沸腾喷出到表面。

急骤地热风烘干只能促进表层的干燥，因此烘燥机最好采用低温-高温-低温或者拱型温度曲线式。

另外在油墨清化中最好使用干燥慢的溶剂，以减慢干燥的速度。

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问题原因对策
15、凝胶化。

油墨丧失了流动性，凝固成胶状的现象。

1、由于低温而胶化。

2、混入异物或错用了溶剂。

3、由于化学反应。

1、保持高于凝胶化点的温度并对油墨进行搅拌。

2、检查是否因混入水分而造成变质，混用了不同种类的油墨，或是用
错了溶剂。

3、对于使用异氰酸酯的两液反应型油墨，如果使用过的残存油墨已经
严重变质就不要再用。

16、重影。

在版的未刻蚀部位了转移上影子式的油墨痕迹现象。

1、油墨附着积累在版的铬面上，没有被刮刀
刮尽而转移到了薄膜上。

2、前一版面印刷的油墨在下一版的白色空面
上再溶解，在下一版面的图象范围之外呈现出浅淡色的
影像。

1、用纸揉擦粘着有油墨的铬面，严重时或试行现做镀铬，有时也可以
用换新油墨的方法来解决。

2、低速运转需要注意。

17、残留量。

残留量的程度可以很容易地用气体色谱仪定量出来，但在异常值时也可以嗅辨出来。

1、由于油墨涂膜的干燥条件或干燥机效率的
原因。

2、由于薄膜所用的树脂性质。

1、使用快干溶剂以及采用不伴有热量的过大风速进行烘干时，可能会
只促进表层干燥而阻止内部的溶剂脱出，最有效果的烘干，必须具有使溶剂分子
从图相中扩散出来的热度（高温）和时间。

2、不同种类的薄膜残留量可能有很显著的差异因此应该从制造厂取得
有关残留倾向的预备知识。

此外，对于树脂被覆薄膜，特别是对于PVDC被覆薄膜
的结晶化度应加以注意。

18、静电障碍。

蓄积的静电放电时会因火花而引起火灾，并在直线部位发生条状斑状的现象，破坏了图像的形成。

静电是高电阻的薄膜等与电位差不同的其它
物质接触剥离、摩擦而发生的，对于有机能发生静电障
碍的薄膜虽然可以采用防静电剂等到方法来减轻障碍，
但大部分是不充分的。

静电引起的故障以冬季最多。

这是由于这个时期的湿度最低，因此对
策是淋水和使用加湿机或向印刷室中导入水蒸气等以提高湿度。

同时在印刷过程
中使薄膜接触金属辫子接地以除去静电。

在油墨中添加防静电剂，虽然也是一种
有效手段，但如使用的种类，份量不当则会发生障碍粘合和层压障碍，因此需要
遵从油墨制造厂的指示。

19、变质。

油墨失了流动性，粘度异常上升，光泽降低，导致粘着不良，剩下的油墨不能再用。

油墨中溶剂在油墨盘及版面上干燥时，由于
溶剂的汽化热而使温度降低，使周围空气中湿气成分结
露，造成油墨中的水分增多。

为了防止由于汽化热面导致的温度下降，可以并用缓干的溶剂，在高
热多湿时，有相当量的水分混入油墨，因此在发生异常时，应补充新油墨或全部
更换，使用过多次的剩油墨由于混进了许多尘埃，应定期地进行过滤或废弃。

20、色调再现不良。

在有色调层次的画面中，从阴影部到光亮部的油墨转移状态缺乏均匀性，发生堵塞及转移不良。

1、油墨的干燥过快或粘度过高。

2、由于油墨的版上的堵塞现象所造成。

3、与制版的质量有关
1、粘度应尽量低，有的场合可并用干燥慢的溶剂。

2、参照（版面堵塞）项。

3、必须与制版厂联系重制。

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问题原因对策
21、刮刀痕迹。

版面上没有线条部分油墨未被刮刀刮净，在不充许有油墨转移的其余面部分发生线条状污染，用放大镜观察条纹部分时，在污染部的中央有芯状性的空白。

1、刮刀的材料质量及研磨是否良好。

2、版（镀铬面）的表面状态滚筒偏移。

3、油墨中的不纯特质、粗糙颗粒等局部将刮
刀抬起。

1、更换刮刀或进行研磨，以刀部稍长、硬度较软为有利。

2、镀铬硬度以硬些为有利，为了提高表面的平滑度，消除毛刺部分，
应仔细研磨。

发生问题时，应试用纸擦拭或再镀铬的办法。

3、应尽量降低油墨的粘度，为了除去异物，应在油墨特环系统中插入
120目左右的金属网，不断进行过滤。

22、桔皮模样。

主要是油墨重叠部分发生梨皮或桔皮似的鳞状状态，常见于正面印刷中的类似斑点现象。

第一层色移的油墨膜上面叠印上第二层色彩
时，第一层油墨被第二层的溶剂所溶解，在干燥之前两
种颜色混合产生对流形成了独特的模样。

这是由于油墨容易再溶解而形成的，使用快干溶剂以较高粘度来印刷，
此外，提高印刷速度，尽快将印刷品送入干燥机，使油墨固化也是有效的方法，
如果仍不能解决时，则很可能是由于油墨的性能有问题，应与油墨厂联系。

23、印刷过程中油墨被粘掉。

1、冷却水辊发热，水流量太小或水管堵塞或
水温太高。

2、导辊上粘墨太多，或异辊运转速度与材料
速度不同步。

3、墨层干燥不够或假干状态。

1、加大冷却水辊的水流量降低水温在20℃左右，弄通堵塞水管，保持水管畅通。

2、将导辊上堆积自干墨层擦掉，调墨导辊与材料的速度到同步为止。

3、在油墨中加快干溶剂，在允许范围内提高烘箱温度。

24、印刷磨损快。

1、镀铬层太软。

2、刮刀压力太重，违章操作用机械压力。

3、版辊安装版辊时，偏心大，导致运转跳动，
同期性受压磨损。

1、重新镀铬，控制铬层硬度。

2、降低刮刀压力，不得违章操作用机械压力。

3、控制版辊的偏心程度。

25、小白点。

一般在专色线网和层次浅网印位，呈小孔状，属油墨没印上。

1、印刷基材表面太粗糙。

2、被印材料的表面张力太低或不均匀。

3、压辊的硬度偏低。

4、油墨粘度偏小或溶剂的配比有错误。

5、刮刀与版面接触点之间的距离远。

6、压辊的压力太大。

1、改用更光滑的基材或进行现处理涂布。

2、再一次电晕处理承印材料或更换材料。

3、更换硬度高的压辊。

4、提高油墨粘度，纠正溶剂配比。

5、将刮刀靠近压印点。

6、降低压辊的压力。

26、漏空。

白墨打底后在前的色块或文字周围产生漏空没有白墨。

1、油墨粘度太低或使用太久。

2、静电的影响。

3、压辊太硬。

4、使用不同厂家油墨，表面张力有差异。

1、提交油墨粘度或更换新墨。

2、加入少量抗静电剂。

3、更换软压辊。

4、使用同一厂家的油墨。

电子雕刻凹版制作工艺流程是什么？
2012-02-06 13:09:17 本文行家：闻泽
俗话说，印刷品质量“三分在印刷，七分靠制版”。

那么，当前我国塑料软包装行业制版技术如何?其市场状况怎样?印刷制版过程中需要注意哪些问题?
电子雕刻凹版
俗话说，印刷品质量“三分在印刷，七分靠制版”。

那么，当前我国塑料软包装行业制版技术如何?其市场状况怎样?印刷制版过程中需要注意哪些问题?
凹版印刷作为印刷工艺的一种，以其印制品墨层厚实，颜色鲜艳、饱和度高、印版耐印率高、印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据极其重要的地位。

从应用情况来看，在国外，凹印主要用于杂志、产品目录等精细出版物，包装印刷和钞票、邮票等有价证券的印刷，而且也应用于装饰材料等特殊领域;
在国内，凹印则主要用于软包装印刷，随着国内凹印技术的发展，也已经在纸张包装、木纹装饰、皮革材料、药品包装上得到广泛应用，上海运城制版有限公司就是一家在各个领域均有水准的专业制版公司，其使用的设备均从德国或瑞士进口，其生产的各种凹印版辊质量在全国都是首屈一指的，其生产的凹印版辊已有部分向国外出口。

近年来，凹印版辊印刷大量采用醇溶性油墨和水性油墨、UV油墨，既符合了国家绿色环保印刷的要求，又能适应薄膜、复合材料、纸张等多种介质，因而在包装印刷领域保持了常胜不衰的局面，成为国内印刷行业中不可或缺的重要一员。

凹印版辊的制作工艺，从其发展的过程来看，有多种工艺选择，分别是碳素纸照相法、直接加网法、胶凹印转换电子雕刻、数字电子雕刻、激光雕刻后腐蚀、激光直接雕刻等等。

在此，我主要谈谈其中目前最重要也是应用最广泛的电子雕刻凹印版辊的制作。

从凹印版辊的制作流程来看，主要有以下步骤：印版基体制作、印版辊筒镀铜处理、原稿(或设计)图像文件制作、印版图像电子雕刻制作、印版辊筒镀铬。

其中，印版基体制作及印版镀铜辊筒处理是与原稿(或设计)图像文件制作是同步进行的，当印版镀铜辊筒处理与原稿(或设计)图像文件制作完成后，才可进行印版图像电子雕刻制作，最后印版镀铬，至此完成印版的全部制作过程。

1、印版基体制作
印版基体的材料一般为无缝钢管，也有少数采用铝材料制作的。

因钢管价格低且坚固牢实，大多数都采用钢管，重量从10千克(窄幅小机型印刷机)到几百千克(宽幅大机型印刷机、单色凹版印刷机)。

钢管的壁厚从10mm到30mm，大尺寸滚筒则更厚。

按印刷机的需要，印版分为无轴和有轴类，一般小型软包装印刷机均用无轴空心印版，大型印刷机用有轴印版。

在制作前，首先会由印刷厂提供其印刷机所用版辊的图纸，然后完全按照图纸要求选取合适的无缝钢管切割、焊接法兰、车倒角、研磨版辊表面，如果是带轴类的还要在印版的轴上加热封套，再经过必要的精度检验，达到图纸技术要求。

至此印版的基体加工就已完成了。

在此要注意的是无论做出的原版如何好或者电子雕刻的数据如何精确，若不能制出高精度的印版基体，仍无法保证印刷品的质量，从这方面来说凹版可以说是各种印刷版中要求最严格的，其制造过程中用的各种精密加工机械设备有力地保证了版辊的精度要求。

2、印版辊筒镀铜处理
不论印版辊筒基体是钢或铝材料(只要能满足要求的)，在制作制版铜层之前，都要在其新加工出来的基辊表面镀预镀层，有多种方法可供选择。

如镀镍、氰化物镀铜。

然后镀制版铜层，这个铜层是电子雕刻的工作面，所以它的质量必须符合下列要求：铜的纯度高、品粒细;镀层表面应光滑无凹陷、无条纹等;镀层有足够的硬度和韧性。

硫酸盐镀铜工艺是目前工艺较为先进的酸性高速硬质电镀铜法，其阴极电流密度可以在13～20A/dm2范围内变化，所制得的铜层硬度为维氏(210±10)HV能满足电雕版的要求。

高速电镀所用阳极消耗较快，阳极选用球形铜块能尽量扩大阳极实际表面积防止阳极钝化，又因纯铜阳极溶解不良，易产生铜粉影响铜层质量，而含磷0.1%的铜阳极由于Cu3P(非化学计算成分)的存在，在相同条件下溶解均匀且有较高的溶解速度。

硫酸盐镀铜法镀液一般工艺：在此情况下，阳极和阴极电流效率接近100%
硫酸铜150～300g/l
硫酸40～110g/l
温度20℃～50℃
阴极电流密度10～30A/dm2
添加剂适量
要注意的是电解镀铜要达到相当的速度和质量要求，添加剂是必不可少的，其选择要具体到工艺规范。

铜层镀好以后，还要经过从瑞士进口的车磨联合机切削或研磨机研磨、抛光机抛光等工序制作，使版辊的直径公差、平行度公差及表面光洁度均达到要求，至此镀铜版理基本完成。

由于工艺等原因制得的铜层有时难免出现砂眼、短划痕等缺陷。

补救方法如下：清洁修正区域，把辊筒作为阴极，从整流器正极引一导线，裸露部分用棉花包裹，浸渍电镀液作阳极在待修正区域上来回轻擦，直到完全补镀上铜为止，要注意电压的调整，以防镀层烧焦，造成刷镀层与制版铜层的结合力不强而前功尽弃。

最后用水磨砂纸打磨或再次在研磨研磨即可。

3、原稿(或设计)图像文件制作
首先要了解客户的要求，是原稿复制，还是在原稿上基础上进行再设计，然后对原稿扫描，要求扫描得到的图像清晰、色彩尽量接近原稿、文字线条清晰不要有虚影，尺寸不要变形等，然后按照客户要求结合凹印印刷的特点使用专业处理软件如Photoshop、Illustrator、Freehand、 Coreldraw等等对图像、文字、渐变色等等进行制作处理。

在处理过程中，要遵循以下原则：
一、电分图整体调整为主，不要这里选一下调一下，那里选一下调一下，容易出现局部色偏现象，能用曲线调整的，尽量不要用选校。

二、能用专色制作的，尽量用专色制作，以保证印刷稳定。

三、对于一些在小印刷机的印版，因其速度慢，转移差，应将电分图和喷图整体稍做加深，便于客户印刷。

四、细小文字的应适当加粗，线条细小于0.2mm的也应适当加粗，以保证能雕刻出来。

五、弥盖的做法应刻浅色进深色下，一般在0.2mm以上，以保证套印。

六、图像的色彩管理一定要到位，否则最终印版很难达到客户的要求。

4、印版图像电子雕刻制作
上海运城制版有限公司使用从德国或瑞士进口的先进雕刻机在图像文件制作完成后，并对图像文件进行RIP后，然后在电雕工作站上进行操作，具体有以下步骤：定电雕工艺、拼版、装印版、试雕刻、雕刻。

首先根据需要选定各色所用的电雕工艺，即网线、网角、曲线、暗调、通道、高光、针角、边缘增强;然后再按照客户要求的拼版图进行拼版，即设置辊周长、雕刻宽度、套版线的位置、各色图案的位置及横向、竖向的数量、设置雕刻方式(螺旋、步进、无缝接);然后装印版准备雕刻，在雕刻版辊以前，要将版辊表面进行清洁、润滑处理，使之达到雕刻中不易打针、滑伤版面;
然后进试雕刻，按照所定雕刻工艺参数，选用所需电雕针角，试出需要的网点暗调、通道、高光的大小，然后就可以进行正式雕刻了，雕刻完成后，注意检查版面有无滑伤、打针等不正常现象。

值得注意的是常用的电雕针有 90°、100°、110°、120°、130°、140°，电雕的网线范围从40线至200线，电雕网角从30°至60°，其产生的工艺参数匹配有很多种，能否正确选用，直接关系到客户的产品质量，在使用时一定要慎重。

5、印版辊筒镀铬
凹印版辊经过电雕在铜层上形成网穴以后，版辊制作就算完成了。

但印刷过程中油墨掉落于铜层表面非网孔部分时，铜面容易被刮刀刮伤，因此要在铜层表面镀上一层10μm左右的硬铬层。

至此，一根凹印印版滚筒就制作成了。

在镀铬这一道程序里，需要经过以下步骤：清洗、脱脂、镀铬、抛光。

清洗与脱脂的目的是将版面的油脂、脏污去掉，抛光则是为了把镀铬过程中网穴边缘的毛刺打磨掉。

凹印版辊表面所镀铬层有很高的硬度及高度的耐磨性和化学稳定性，通过镀铬使印版表面的铜层不受损伤是制作印刷版辊必须的一道程序，而要提高印版的耐印力主要也是提高铬层的硬度。

如印数要达80万转，铬的硬度需要950HV左右。

铬层硬度与温度、电流密度、铬酐及硫酸的含量都有密切的关系，需要严格控制。

随着凹印制版技术的不断发展创新，电子雕刻凹版的制作工艺也在不断的完善，涉及的领域也在不断的扩展，相信在未来的一段时期内，电子雕刻凹版制作工艺仍然能发挥它独特的魅力，在凹印行业中占有不败之地。