机械设计图样技术要求一览表
机械设计图纸常用技术要求
机械设计图纸常用技术要求一、机械零件常用技术要求：1、锐边倒钝、去除毛刺飞边。
2、零件去除氧化皮。
3、未注圆角半径R5。
4、未注倒角均为C2°。
5、未注形状公差应符合GB/T 1184-H级要求。
6、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
7、零件加工表面，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
二、表面处理：1.铝件表面本色阳极氧化处理。
2.铝件表面喷砂处理。
3.零件表面喷塑处理，颜色为银灰色。
4.零件加工后，表面进行拉丝处理。
5.零件表面喷涂黑色面漆，且不得有流挂、气泡、缩孔的表面缺陷。
6. 零件表面镀铬处理。
7. 零件表面镀锌处理，颜色为银白色。
三、铸件技术要求：1、铸件不得有裂纹、气孔、缩孔等铸造缺陷。
2、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
3、铸件非加工表面的粗糙度不大于50μm。
四、热处理要求：1、调质处理HB235～277（45#）。
2、淬火HRC40～45（45# 40Cr）。
3、渗碳淬火，要求渗碳深度不小于0.3mm，HRC56～62。
(20# )4、进行时效处理(自然时效，人工时效)。
5、发黑。
五、焊接技术要求：1、焊缝均匀平滑，不得有裂纹、夹渣、气孔等焊接缺陷。
2、焊缝高度不小于焊接钢板厚度的0.6，采用断续焊时，焊缝长度及间隔应均匀一致。
六、锻件技术要求：1、锻件组织应致密,不得有折叠、裂纹等缺陷。
2、去锐边毛刺,直角处倒钝。
七、装配要求：1、一般装配技术要求：(1)、零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑油污、着色剂和灰尘等。
(2)、装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
(3)、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤。
(4)、粘接后应清除流出的多余粘接剂。
2、紧固装配技术要求：(1)、螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
机械加工图纸标注法以及常见问题和要求
2、零件的重要尺寸应直接注出
2-φ
2-φ
60 90
正确
e
e
90
错误
错误
正确
3、不能注成封闭的尺寸链——将不重要尺寸设为开口环
A
B
C
A C
4、所标注尺寸应便于测量 便于 测量
不利 测量
不利测量 便于测量
5、标注尺寸应便于加工 便于加工
不便加工
6、相同工种加工的尺寸集中标注；加工与非同加工面的尺寸
径向基准 长度基准
轴线
端面
长度基准 对称面
2-φ
高度基准 底面
1、设计基准——根据零件的结构和设计要求选定的基准
设计基准是在零件结构设计时，用以确定零件在机器、部件 中的位置及其几何关系的基准。一般作为基准的要素是接 触面、对称面或主要的回转轴线
工艺基准
φ22
设计 基准
18 26 52 70
2、工艺基准——为便于加工和测量而选定的尺寸基准
为 5例0 ，00..0001讲78 述尺寸公差的基本
基本尺寸 设计给定的尺寸，如φ50。
实际尺寸 通过测量所得的尺寸
极限尺寸 允许尺寸变化的两个极限值，它以基本尺寸为基数来
确定。
最大极限尺寸：两个极限尺寸中较大的一个尺寸称,如轴为φ50，
孔为φ50.007；
最小极限尺寸：较小的一个尺寸称如轴为φ49.984，孔为
角度尺寸 一律水平写
整圆、大半圆 标直径
半圆、小于半圆 标半径
小尺寸注法
一 些 常 见 孔 的 标 法
一些常见孔的标
二、零件设计尺寸标注经常出现的问题
• 1、尺寸标注不完整、凌乱、漏标和重复标注现象 • a、零件上的重要尺寸必须直接标出 • b 、避免出现封闭尺寸 • c 、标注尺寸要便于加工和测量 • 2、工件尺寸精度要求较高但并没标注尺寸公差，以致
机械制图相关标准
幅面
幅面
分区和更改文件号合为一栏
幅面
幅面
• •
•
• • • • •
2、如何选择图纸幅面？ 设计人员在绘图前，首先要选择好用哪一种规格的图纸幅面， 因为图纸幅面的正确选择对图面的布局以及充分利用图纸是密切 相关的。 在优先选用基本幅面的前提下，按照图形构成情况，允许选用 加幅尺寸幅面。 在选择幅面大小时应该考虑的因素： 1）图样结构的大小和复杂程度； 2）图样所必需的视图数量； 3）图样所采用的比例； 4）经过缩小和放大后图样的最大尺寸以及图样需要注写技术 要求和附注的位置。
尺寸界线
•
•
3）、在光滑过度处标注尺寸时，应用细实线将轮廓线 延长，从他们的交点处引出尺寸界线。（如上图所示） 4）、标注角度的尺寸界线应沿径向引出（图1）；标 注弦长的尺寸界线应平行于该弦的垂直平分线（图2）； 标注弧长的尺寸界线应平行于该弧所对圆心角的角平 分线（图3），但弧度较大时，可沿径向引出（图4）。
尺寸标注
• •
•
•
•
一、基本规则 1、机件的真实大小应以图样上所注的尺寸数值为依据， 与图样的大小及绘制的准确度无关。 2、图样中（包括技术要求及其他说明）的尺寸，以毫 米为单位时，不需要注单位符号（或名称），如采用 其他单位，则应注明相应的单位符号。 3、图样中所标注的尺寸，为该图样所示机件的最后完 工尺寸，否则应另加说明。 4、机件的每一尺寸，一般只标注一次，并应标注在反 应该结构最清晰的图样上。
幅面
•
3、幅面的类型
留装订边的图框格式
幅面
不留装订边的图框格式
幅面
比例
•
• • • •
二、比例
1、比例定义 比例是指图纸中图形与其实物相应要素的线性尺寸之比。 2、如何选择图样比例？ 由于机件的形状的大小各不相同，结构复杂程度也有差别， 为了在图纸上能清晰的表达机件的形状、结构、标注尺寸和公差 以及技术要求等，同时考虑合理的利用图纸，应根据不同情况选 择合适的比例。如果机件的局部结构较为复杂或不易标注尺寸和 公差等符号时，可采用局部放大画出，此时不宜将全部图形用较 大比例画出。
机械制图知识产品图样技术要求
机械制图知识产品图样技术要求一、引言本文档旨在介绍机械制图知识中的产品图样技术要求。
产品图样是机械设计中的重要环节，能够准确传达设计意图，并帮助生产制造出高质量的产品。
合理的产品图样能够使工程师、技术人员和生产人员更好地理解和操作，提高工作效率。
二、产品图样的基本要素产品图样通常包括以下基本要素：1.视图：包括主视图、剖视图、细节视图等，以展示产品的外观和内部结构。
2.尺寸：标注产品的各项尺寸，以便生产制造。
3.标注：标注产品的重要特征和要求，如材料、加工方法、表面处理等。
4.符号：使用符号表示产品的特性，如平面、轴线、孔等。
5.标题栏：包含产品的名称、编号、版本等信息。
三、产品图样的绘制要求1.绘图工具：常用绘图工具包括CAD软件和绘图仪器，能够实现准确的绘制和编辑操作。
2.绘图比例：根据实际情况选择合适的绘图比例，以保证图样的可读性和精度。
3.视图布局：合理安排视图的位置和大小，以展示产品的各个方面，避免遮挡和重叠。
4.显著性：突出显示产品的关键部位和特征，使其易于辨认和理解。
5.标注规范：尺寸标注应准确、清晰，位置应合理，符合国家标准，遵循统一的标注规范。
6.符号使用：符号的使用应准确、一致，表达清晰，遵循国家、行业标准或设计所采用的内部规定。
7.文件命名：产品图样文件应按照一定规范进行命名，以便于查找和管理。
四、产品图样的质量要求1.准确性：产品图样应准确传达设计意图，尺寸和标注应与设计要求一致。
2.完整性：产品图样应包含所有必要的视图、尺寸和标注，能够提供足够的信息以进行生产制造。
3.一致性：产品图样中的各个视图、尺寸和标注应一致，能够相互验证和补充。
4.可读性：产品图样应具备良好的可读性，字体清晰，标注、符号等元素与图纸背景有足够的对比度。
5.规范性：产品图样应符合国家和行业的标准，遵循统一的绘图规范和要求。
五、产品图样的存档和管理1.存档：完成的产品图样应及时存档，并按照要求进行编号、分类和归档。
机械制图明细说明和技术要求
机械图纸的明细的技术要求与说明机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
16.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
17.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
18.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
19.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
20.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
21.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
22.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
23.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
24.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
25.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
26.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
27.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
28.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
机械设计2D图纸标准
序 号
说明
工序简图
序 号
说明
下料：
1
车两端面
打中心孔
40
切槽
106
5
倒角
2
中心孔定位 ：φ25、长
67
3
φ20 、
长30
4
车φ17 、
长17
25
17
20
67 30 17
调头：
6
车φ35
车φ20、长30
切槽
7
倒角
淬火后磨：
8
Φ17 Φ25
φ20
20
25
22
工序简图
32-00.05 1.2
2
2
C1
20
35
（2）次要尺寸（指对零件质量影响不大的尺寸 ）一般按形体分析的方法进行标注。
（3）尺寸标注应符合工艺要求，即应尽可能符合零件的加工顺序和检测方法。
（4）不允许注成封闭尺寸链。
（5）考虑测量方便。 （6）同一加工方法的尺寸尽量集中标注。 （7）有联系的尺寸应协调一致。
13、尺寸标注的合理性要
21
求
精品课件
30
C1 2
17
13、尺寸标注的合理性要
23
求
精品课件
3.应避免造成封闭尺寸链
首尾相连的链状尺寸组称为尺寸链
B
C
D
A
其它尺寸都加工完后自然得 到的尺寸：尺寸链的封闭环
B
D
A
将尺寸链中最不重要的那个 尺寸作为封闭环：不注写尺 寸
24
13、尺寸标注的合理性要求精品课件
4.考虑测量的方便与可能
A
B
B
C
12、尺寸基准的选 择
【基础知识】公司内部机械设计及制图规范参考（适合solidworks所有机械行业）
【基础知识】公司内部机械设计及制图规范参考（适合solidworks所有机械行业）本篇曾分享过一次，小编认为对机械从业者很有用，所以再分享一次！1. 总则为规范本公司内机械制图的格式，使之简单化、标准化，以便于网络共享，特制订机械制图规范。
此规范适用于本公司机械工程制图中使用Solidworks及Creo软件绘制的三维图及工程图样，在使用过程中如涉及本规范未规定的内容，应符合有关国家标准及规定。
2. 制图软件使用规范此部分内容以Solidworks软件为例进行规定，Creo软件按照此标准进行相应配置及使用。
2.1. 模板选择使用solidworks建立零件模型及装配体模型时，必须使用公司指定的模型模板，模板名称为“零件—某某公司”，“装配体—某某公司”。
使用solidworks建立工程图时，必须使用公司指定的工程图模板，模板名称为“工程图A0A1—某某公司”、“工程图A2A3A4—某某公司”。
工程图模板选择好后，选择合适的图纸格式。
根据国家标准规定，公司制定了5种幅面的图纸格式，包括“A0—某某公司”、“A1—某某公司”、“A2—某某公司”、“A3—某某公司”、“A4纵—某某公司”。
需特别说明的是，A4图纸在使用时不允许使用横向图幅。
2.2. 草图规范建立新零件后，若是拉伸特征，草图基准面选择上视基准面；若是旋转特征，草图基准面选择右视或前视基准面。
拉伸特征旋转特征绘制的草图必须完全定义（草图颜色全部变为黑色），应尽量使用约束（垂直、平行、相等、对称、相切等）而非尺寸标注来使草图完全定义。
2.3. 模型规范零件及装配体模型建立完成后，必须填写“自定义属性卡”，内容包括：名称，图样代号、物号、材料、备注。
零件及装配体模型名称命名规则为图号+名称，图号与名称与属性卡中填写的一致。
2.4. 图号规范编制方法为：产品代号+序号，如XXX-01-02-00、XXX-01-02-01。
其中，“XXX”表示产品代号，末位数为“00”表示为装配图，末位数为“01”、“02”……等编号时，表示为零件图。
机械设计装配图及零件图技术要求定稿版
机械设计装配图及零件图技术要求精编W O R D版IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】一般零件图技术要求:1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
机械图样中的技术要求
机械图样中的技术要求1. 简介机械图样是机械设计师用来传达设计意图的重要工具。
在机械图样中，技术要求扮演着关键的角色，它们具体说明了设计的要求和规范。
本文将介绍机械图样中常见的技术要求及其作用。
2. 尺寸要求在机械图样中，尺寸要求是非常重要的。
它们定义了零件的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。
尺寸要求旨在确保零件能够正确地装配和运行。
常见的尺寸要求包括直径、直线距离和角度等。
为了便于理解和表达，机械图样通常使用标准单位进行尺寸测量，例如毫米或英寸。
公差要求是机械图样中另一个重要的技术要求。
公差定义了零件尺寸的偏差范围，即允许的变动范围。
公差能够确保零件在装配时具有合适的间隙或配合，并保证产品的质量和性能。
常见的公差包括线性公差、角度公差和形状公差等。
机械图样中一般使用国际标准公差制度（ISO）或美国标准公差制度（ANSI）来规定公差。
4. 表面质量要求表面质量要求也是机械图样中的重要技术要求之一。
表面质量要求规定了零件表面的粗糙度、平整度和形状等要求。
表面质量直接影响零件的使用寿命和性能。
通常使用不同等级的表面质量符号来表示表面粗糙度，例如Ra、Rz等。
在机械图样中，还可以使用剖面图、曲面等来描述和说明表面形状要求。
标注要求是机械图样中用来标记和说明零件的关键特征和属性的技术要求。
标注要求能够帮助读者正确理解和解读机械图样。
常见的标注要求包括尺寸标注、公差标注和表面质量标注等。
标注要求的准确性和清晰度对于确保正确的生产和装配至关重要。
6. 材料要求机械图样中的材料要求指定了零件的材料及其特性。
材料要求旨在确保零件满足设计要求和性能。
常见的材料要求包括材料名称、牌号、硬度要求和化学成分等。
机械图样中还可以使用特定的符号和标识来表示特殊材料要求或处理方法。
7. 装配要求在机械图样中，装配要求描述了零件之间的关系和装配顺序。
装配要求对于确保产品的正确安装和运行至关重要。
装配要求可以使用剖面图、装配图和引线等来说明。
(完整版)机械制图常用规范
（1：2.5×10n）
（1：3）
（1：3×10n）
（1：4）
（1：4×10n）
1：5
1：5×10n
（1：6）
（1：6×10n）
1：10
放大
2：1
2×10n：1
（2.5：1）
（2.5×10n：1）
（4：1）
（4×10n：1）
5：1
5×10n：1
1×10n：1
3.1字体（GB/T 14691-1993《技术制图字体》）
297×420
210×297
e（无装订边时）
20
10
c（非装订边）
10
5
a（装订边）
25
图1-1有装订边的图框格式
1.2标题栏和明细栏
图1-2明细栏、标题栏格式
每张图样都必须有标题栏。标题栏的位置见图1-1，标题栏的绘制（线型、尺寸大小）和填写应遵循GB/T 10609.1-1989《技术制图标题栏》（见图1-2）。
字体书写必须做到:字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。
字体号数（h）的公称尺寸系列为（mm）：1.8，2.5，3.5，5，7，10，14，20。汉字高h不小于3.5mm，上下标的字体高度应比正常字体小一号。
汉字应采用长仿宋体（字宽～0.7h），和国家正式公布推行的简化字。
字母和数字分A型和B型，A型字体的笔画宽度为h/14、B型字体的笔画宽度为h/10；字母和数字的书写有直体和斜体。同一张图样的字体型式和书写方法应一致。
0.5mm或0.7mm，相应的细线宽度为0.25mm或0.35mm。同一图样中的同类图线的宽度应一致。
3.2尺寸注法（GB/T 4458.4-2003《机械制图尺寸注法》）
机械制图规范
机械制图1.每个产品或零、部件，应尽可能分别绘制在单张图样上。
如果必须分布在数张图样时，主要视图、明细栏、技术要求，一般应配置在第一张图样上。
（主要针对复杂外壳或者装配图等）2.零（部）件和总装图必须标注净重，以千克为单位时不标注单位。
重量小于10克的零（部）件可以用克做单位，要标注单位g。
3.按比例绘制图样时应由表1规定的系列中选取适当的比例，必要时也允许选取表2中的比例。
4.产品图样只有1张图纸时，可省略填写页码。
当超过一张时，需标明共几页，第几页。
5.装配明细栏表头的高度为14mm，其余每栏的高度为7mm。
6.技术要求规范：(1)条文应编顺序号，仅有一条时，不写顺序号；(2)顺序号后应加标点符号“.”；(3)每一条文最后不加标点符号；(4)技术要求序号中的内容，应按照总装配图、部件图、零件图的“设计要求→工艺加工→检验方法→搬运规定”的顺序来编制。
7.产品图样中的汉字、字母、数字均采用Chinesef_fs。
字符大小的公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7。
汉字的宽高比一般为0.7，字母、数字的宽高比一般为0.5。
当汉字与字母、数字混合使用时，宽高比应根据汉字进行设定。
8.图样中的箭头设置如下图：9.当零件较小，尺寸无法标注时，可按如下标注：10.标注剖面为正方形结构尺寸时，可在正方形边长尺寸数字前加注符号“□”或“B×B”11. 标注板状零件的厚度时，可在尺寸数字前加注符号“t”12.45°倒角和非45°倒角的标注如下：13. 同一零件相隔的剖面或断面应使用相同的剖面线，相邻零件的剖面线应该用方向不同间距不同的剖面线14. 特定剖面符号分类示例如下图：15. 局部放大图设置如下：16.表面粗糙度：17.钢板、铜板的表面和冲切断裂面一般不必标注表面结构要求符号及等级，如有特殊要求的，要标注表面结构要求符号及等级，然后由工艺员安排相应的加工设备和工序来达到图纸要求，例如：钢板的表面用磨床加工和研磨加工、用精冲工艺提高钢板的冲切断裂面的表面结构要求等级。
2.产品图样及设计文件 图样的基本要求(JBT 5054.2-2000)
2.产品图样及设计文件图样的基本要求（JB/T 5054.2－2000）
1 范围
本标准规定了机械工业产品图样，包括CAD图样的基本要求。
本标准适用于机械工业产品图样（以下简称图样）及有关技术文件。
采用CAD绘制的图样也应符合本标准的规定。
其他图样及文件可参照执行。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。
GB/T 1184—1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1804—1992 一般公差线性尺寸的未注公差
GB/T 13385—1992 包装图样要求
GB/T 14665—1998 机械工程CAD制图规则
GB/T 16675.1—1996 技术制图简化表示法图样画法
GB/T 17825.7—1999 CAD 文件管理签署规则
3 总则
4 图样的绘制
4.1 零件图
4.2 装配图及总图
4.3 外形图
4.4 安装图
4.5 包装图
4.6 表格图
4.7 简图
5 技术要求的书写。
机械制图国家标准分析
机械制图国家标准分析1. 引言随着机械制图技术的发展，为保证各种工程机械装配的精确度和可靠性，不同国家制定了各自的机械制图国家标准。
这些标准规范了机械制图的要求和方法，使得不同厂家和设计师之间的技术交流更加便捷和准确。
本文将对几个常见的机械制图国家标准进行分析，以便更好地理解和应用这些标准。
2. ISO制图标准ISO（国际标准化组织）制图标准是国际上最为常用的机械制图标准之一。
ISO制图标准独立于任何具体的国家或地区，被广泛应用于全球范围内的机械工程设计。
ISO制图标准主要包括以下几个方面的内容：•图样符号符号化标准：ISO制图标准规定了一套统一的图样符号系统，用于标示机械制图中的不同元素和特征。
这些符号的应用使得不同制图人员能够快速理解和解释图纸上的设计意图。
•尺寸和公差规范：ISO制图标准对机械零件的尺寸和公差进行了具体的规范和要求。
通过统一的尺寸和公差标准，可以确保不同厂家生产的零件能够互换使用，提高了生产效率和零件的可靠性。
•投影方法和视图规范：ISO制图标准规定了常用的投影方法和视图规范，如正投影、轴侧视图等。
这些规范使得不同制图人员能够使用相同的视图来描述和表达设计模型，减少了误解和沟通成本。
3. ANSI制图标准ANSI（美国国家标准协会）制图标准是美国国内最为常用的机械制图标准。
与ISO制图标准类似，ANSI制图标准也对图样符号、尺寸和公差、投影方法等方面进行了规范。
然而，由于地域差异和历史原因，ANSI制图标准在一些方面存在不同于ISO制图标准的特点。
其中，ANSI制图标准与ISO制图标准最大的区别之一在于尺寸和公差的规范方式。
ANSI制图标准采用基本尺寸和公差系统（GD&T），相对于ISO制图标准更加强调尺寸和公差的逻辑关系，使得不同制图人员能够更加准确地理解和应用尺寸和公差规范。
此外，ANSI制图标准还包括了电气和电子制图的规范，这是与ISO制图标准之间的另一个明显差异。
机械设计通用技术要求
2007-7-12 16:36 精灵王JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-861、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2007-7-12 16:36 精灵王2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :2007-7-12 16:44 精灵王通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm 焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si 不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40 不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥100 不处理或600-650回火14MnNb ＞40≥100 不处理或600-650回火15MnV ≤32 不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥100 不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥150 600-650回火14MnMoV ≥150 600-650回火4MnMoVB ≥150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度mm 焊接气温℃预热温度℃≤16 －10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.2007-7-12 16:45 精灵王5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.1 ±0.153-6 ±0.1 ±0.26-30 ±0.2 ±0.530-120 ±0.3 ±0.8120-400 ±0.5 ±1.2400-1000 ±0.8 ±21000-2000 ±1.2 ±32000-4000 ±2 ±44000-8000 ±3 ±58000-12000 ±4 ±612000-16000 ±5 ±716000-20000 ±6 ±8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤) ±0.2 ±0.23-6 ±0.5 ±16-30 ±1 ±230-120 ±2 ±4120-400 ±4 ±8角度未注公差mm短边公称尺寸加工方法切削加工正切值冷作成形正切值10(≤) ±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.014550-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─两轴承中心距,mm.α─轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤30 0.02-0.06 0.03-0.09 0.03-0.10 0.04-0.11 0.03-0.08 0.05-0.11 30-50 0.03-0.09 0.04-0.10 0.04-0.11 0.05-0.13 0.04-0.10 0.06-0.1250-80 0.04-0.10 0.05-0.12 0.05-0.13 0.06-0.15 0.05-0.12 0.07-0.1480-120 0.05-0.12 0.06-0.15 0.06-0.15 0.07-0.18 0.06-0.15 0.10-0.18 120-150 0.06-0.15 0.07-0.18 0.07-0.18 0.08-0.20 - -150-180 0.07-0.18 0.08-0.20 0.09-0.20 0.10-0.22 - -180-200 0.09-0.20 0.10-0.22 0.12-0.22 0.14-0.24 - -＞200-250 - - 0.18-0.30 0.18-0.30 - -表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高25-30℃≤80 0.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min 轴瓦内径,mm≤180 180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞1000 8 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点滑动速度接触面积,m^2≤0.20 ＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.11。
机械加工图编号及加工技术规范
安徽光机所光电子技术研究室机械设计图纸规范一、图纸幅面及格式 1 图纸幅面尺寸1.1 绘制图样时，优先采用图1中规定的幅面尺寸，必要时可以沿长边加长。
A4A3A2A1A0A4×3A4×4A4×5A3×3A3×40297594891118914861783208023782104206308401051126114711682189221022523图1 图纸的幅面2 图框格式2.1 本研究室采用需要装订的图样，其图框格式如图2、图3所示，尺寸按表中的规定。
一般采用A4幅面竖装或A3幅面横装。
2.2 图框线用粗实线绘制，线宽为1mm 。
外框线为细实线。
图2 不留装订边图3 留装订边3 标题栏的方位3.1 标题栏的位置应按图2、图3所示的方式配置。
必要时，也可按图4、图5所示的方式配置。
3.2 标题栏中的文字方向为看图的方向。
4 图纸编号栏如图2、3所示，标题栏对角位置有图纸编号栏，其中文字方向与标题栏中文字方向相反。
各种图线的名称、型式、代号、宽度以及在图上的一般应用见下表。
本研究室优先采用b=0.5mm。
1 绘制图样时一般应采用下表中规定的比例。
注：n为正整数。
2 绘制同一机件的各个视图应采用相同的比例，并在标题栏的比例一栏中填写，例如1∶1。
当某个视图需要采用不同的比例时，必须另行标注。
3 当图形中孔的直径或薄片的厚度等于或小于2mm以及斜度和锥度较小时，可不按比例而夸大画出。
四、字体说明及标注文字均采用字高为5mm的仿宋字体，字宽系数为1。
五、标题栏1 标题栏的组成标准栏一般由更改区、签字区、其他区、名称及代号区组成，见图6。
也可按实际需要增加或减少。
1.1 更改区：一般由更改标记、处数、分区、更改文件号、签名和年月日等组成。
1.2 签字区：一般由设计、审核、工艺、标准化、批准、签名和年月日等组成；1.3 其他区：一般由材料标记、阶段标记、质量、比例、共张第、张等组成；2 标题栏的填写2.1 更改区更改区中的内容应按由下而上的顺序填写，也可根据实际情况顺延；或放在图样中其他的地方，但应有表头。
机械工程图纸画法以及规范要求,注意事项
4. 结构设计 5. 绘制零件工作图，编写设计计算说明书
零件图:零件的构形设计
机械零件结构设计
结构是功能的物质基础，设计人员必须对零件的功能和使用要求 作充分的分析和领会。 功能 结构
零件的功能
传递运动和动力 承担载荷 成形、容纳物料、引导……
零件的相关
零件图:零件的构形设计
机械装置中，每一个零件都不是独立存在的，机械装置的功能 是依靠零部件的形状、尺寸和相对位置关系实现的。 必须使零部件之间保持确定的关系，才能保证其功能的实现， 才能使零部件组成机器。 零件之间的确定性的关系 称为零件之间的相关。 零件表面之间直接接 触实现的相关关系称 为直接相关关系。 通过其它零件之间一系列 直接相关关系的组合实现 的称为间接相关关系。
基本偏差（代号）：A、B、……ZC，a、b、……zc，
一般、常用、优先公差带；优先、常用配合
装配图的配合尺寸
配合 综合运用工程图学、机械设计以及互换性与技术测量等课 程的基本理论与基础知识，要会参考机械设计手册。 滚动轴承的公差带与配合
内圈与轴：基孔制 外圈与壳体孔：基轴制
与一般轴孔 配合不同！
装配图的配合尺寸
三、轴、轴承及键连接 的校核计算
四、齿轮结构设计、轴承 的润滑与密封结构设计 五、箱体与附件设计 六、底图检查
完成装配图 完整的装配图包括减速器各视图、主要尺寸和配合、 技术要求和技术特性、零件编号、零件明细表和标 题栏等
根据制图标准，装配图中某些结构可采用简化画法，如螺栓、 螺母、滚动轴承均可采用简化画法。 总长、总宽、总高等 一、标注尺寸 1.外形尺寸 2.特征尺寸 传动零件中心距 3.安装尺寸 箱体底面尺寸，地脚螺栓孔中 心的定位尺寸、直径及间距，减速器中心高， 主、从动轴外伸端的配合长度和直径，轴外 伸端面与减速器某基准轴线的距离等 4.配合尺寸 主要零件的配合处都应标注 出尺寸、配合性质和精度等级。
(完整版)机械图纸技术要求汇总
图纸技术要求汇总1.范围本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。
2.图纸技术要求的编制要求2.1图纸技术要求编制的一般内容：➢几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；➢加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；➢理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；➢产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；➢其他要求；2.2机械图样的技术要求编制的内容：➢对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）；➢视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；➢对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；➢对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；➢对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；➢对校准、调整及密封的要求；➢对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）；➢试验条件和方法；图纸技术要求汇总 (1)2. 图纸技术要求的编制要求 (2)2.1图纸技术要求编制的一般内容： (2)2.2机械图样的技术要求编制的内容： (2)零件技术要求： (5)第一部分：通用要求 (5)第二部分：模具零件要求 (5)第三部分：外观要求 (7)第四部分：各类型零件具体要求 (7)第五部分：其他要求 (8)各类零件具体要求： (8)塑料件： (8)压铸件： (9)钣金件 (11)橡胶件 (12)机械加工件 (12)其他特殊件： (13)标签： (13)弹簧： (14)螺纹紧固件： (15)电路板： (15)装配件技术要求： (16)第六部分：包装，标贴， (18)产品包装箱(瓦楞牛皮纸箱)图纸技术要求 (18)产品铭牌图纸技术要求 (19)商标图纸技术要求 (19)标贴件（如各类标贴、招贴、免检标志、名牌标志、整机出厂清单等）图纸技术要求 (20)标贴件（PC材料）（如各类标贴、铭牌等）图纸技术要求 (20)包装衬垫（老名称：珍珠棉包装垫）图纸技术要求(单一珍珠棉材料，且仅用于包装用途) (21)（产品）包装底盘（纸）、空白纸箱图纸技术要求 (21)多材料组合式包装零件图纸技术要求 (22)海绵件(含聚氨酯（PU）海绵件、聚乙烯（PE）海绵、橡胶（EPDM）海绵件、乙烯－醋酸乙烯共聚体橡胶（EVA橡胶）海绵件)图纸技术要求.. 22本文档适用于常州博恩中鼎医疗科技有限公司机械图纸的技术要求，请根据实际情况选择相关条目。
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机械设计图样技术要求一览表
一般技术要求
1、制件去除表面氧化皮；
2、制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；
3、去除毛刺飞边；锐角倒钝；
4、未注倒角均为0.5×45°；
5、未注越程槽均为1.2×0.3；
6、表面平整无毛刺；
未注公差技术要求（金属件）
1、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
2、未注形位公差按GB/T 1184-K；
3、未注长度尺寸允许偏差±0.5；
表面处理技术要求
1、表面镀白（黑）锌处理；
2、表面喷漆（喷塑）处理；
3、表面发黑处理；
4、表面电泳处理；
5、表面镀铬处理；
6、表面抛光处理；
7、表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3；
热处理技术要求
1、制件氮化450-480HV；
2、制件毛坯须调质处理220-260HB；
3、制件调质处理30-35HRC；
4、制件高频淬火45～50HRC；
5、制件渗碳处理，深度＞0.1；
6、制件进行高温回火处理；
7、制件整体淬火40-45HRC；
铸件技术要求
1、压铸件技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注倒角均为0.5×45°；
未注壁厚2.5；
未注筋板1.5～2；
未注过渡圆角R0.5-R2；
未注脱模斜度≤1°；
制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定；
表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面；
加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求按客户定；
砂型铸造技术要求
未注铸造圆角R5-10；
铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；
铸件需人工时效；
铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷；
粗加工后应再次进行人工时效；
不加工表面涂底漆；
冲压件技术要求
1、制件未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 15055-m；
2、制件未注形位公差按GB/T 13916-2级；
3、制件不得有裂纹或缺损；
3、制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷；
4、去除边角毛刺；
5、表面处理；
塑料件技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 14486-MT6级；
制件应饱满光整、色泽均匀；
无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；
浇口、溢边修剪后飞边≤0.3，且不得伤及本体；
未注壁厚3；
未注筋板1.5～2；
表面打光（喷砂）处理；
未注过渡圆角取R0.3～R1，脱模斜度≤0.3%%d；
各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2；
与对应装配结合面外形配合错位≤0.5；
制件应进行时效处理；
制件机械强度须符合GB 3883.1标准规定；
制件内腔表面打上材料标记和回收标志；
未注尺寸参照三维造型；
制件表面处理及其它要求由客户定；
焊接件技术要求
未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按GB/T 19804-B级；
未注形位公差按GB/T 19804-F级；
焊缝应均匀平整，焊渣清理干净；
焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；
各类零、部件技术要求
1、齿轮（齿轴）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
制件毛坯须调质220～260HB；
制件材料的化学成分和力学性能应符合GB/T 3077的规定；
齿面接触斑点：按齿高不小于40%，按齿长不小于50%；
齿面高频淬火回火至49-52HRC；
制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；
最终工序热处理表面不得有氧化皮；
2、一般轴芯（无铣齿）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
未注倒角均为0.5×45°；
未注越程槽均为1.2×0.3；
制件毛坯须调质220～260HB；
尺寸ø档车正反两条螺旋槽，螺距10，深0.4；
螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；
热处理：表面处理：
3、包轴毛坯（一次成型）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
包轴毛坯：绝缘层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
一次成型：铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；
4、包轴（加工）技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；
塑层%%c 档（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min 不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；
制件磨加工后应烘干除水处理；
5、转子技术要求
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m；
未注形位公差按GB/T 1184-K；
绕组接线按转子绕线原理图；
绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；
云母槽开深0.8～1，槽宽0.6，槽内不得残留云母片；
绕组冷态绝缘电阻不低于50MΩ；
装风叶后校动平衡，其精度应不低于G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；
铁芯外圆不加工，绝缘漆不得高出铁芯外圆，并不得有明显积瘤；
铁芯与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压2500V，1min不击穿；
绕组与铁芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压1250V，1min不击穿；
匝间绝缘应能承受1000Hz，峰值为2100V，历时3s不击穿；
换向器与轴芯间应能承受50Hz，实际正弦波电压3750V，1min不击穿；
应去除铁屑、铜粉、油污等杂质；。