铣孔宏程序讲课教案

铣孔宏程序

铣孔宏程序

一、零件图及实训要求

如图所示直径较大的内腔圆孔（沉孔或通孔），圆孔直径D与刀具直径φ之比D/φ≥5，编写其数控宏程序并加工。

FANUC系统参考程序

O0901;

#1= ; 圆孔直径Diameter

#2= ; 圆孔深度Depth，绝对值

#3= ; 刀具（平底立铣刀）直径φ

#4= ; 每层切深即层间距（绝对值）

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#5=0.8*#3; 步距设为刀具直径的80%（参考值，与层间距有关）

#6=[#1-#3]/2; 刀具（中心）在内腔中的最大回转半径 #7=FIX[#2/#4]; 深度上的切削层数

#8=0; 孔深Z 坐标（绝对值），赋初始值为0 G54G90G21G40G49G94;

G00Z30.0;

X0Y0; 起点

S1000M03;

Z1.0;

WHILE [#8LT#2] DO 1; 加工深度#8＜孔深#2，循环 IF [#7GE1] GOTO 1 ; 切削层数≥1

#8=#2; 切削层数＜1，加工深度#8=孔深#2 GOTO 2;

N1 #8=#8+#4; 加工深度增加一个层间距

#7=#7-1; 切削层数-1

N2 G01Z[-#8]F40.0; Z 方向加工进给一个切削深度

#9=FIX[#6/#5]; 每层上加工步距数

#10=0; 设每层上刀具在X 方向的位置自变量为#10，赋初始值为0

WHILE[#10LT#6] DO 2; 每层上刀具位置#10＜最大位置#6，循环

IF[#9GE1] GOTO 3; 切削步距数≥1

#10=#6; 切削步距数＜1 GOTO 4 N3 #10=#10+#5; 每圈在X 方向移动的绝对坐标值 #9=#9-1; 步距数（圈数）减1

N4 G01X#10F200.0; 沿X 方向加工移动一个步距

G03I-#10; 逆时针铣削（顺铣）整圆

END 2;

G91G01Z1.0; 上升，脱离工件表面

G90G00X0Y0; 回孔中心

给#9、#10两个变量赋初始值的语句必须在深度

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END 1 ;

G00Z30.0;

M05;

M30;

华中数控HNC-21M 参考程序 %0901

#1= 圆孔直径Diameter

#2= 圆孔深度Depth ，绝对值

#3= 刀具（平底立铣刀）直径φ

#4= 每层切深即层间距（绝对值）

#5=0.8*#3 步距设为刀具直径的80%（参考值，与层间距有关）

#6=[#1-#3]/2 刀具（中心）在内腔中的最大回转半径 #7=INT[#2/#4] 深度上的切削层数

#8=0 孔深Z 坐标（绝对值），赋初始值为0 G54G90G21G40G49G94;

G00Z30.0;

X0Y0;

S1000M03;

Z1.0

WHILE [#8LT#2] 加工深度#8＜孔深#2，循环

IF [#7GE1] 如果切削层数≥1

#8=#8+#4 加工深度增加一个层间距

#7=#7-1 切削层数-1

ELSE 否则

#8=#2 加工深度#8=要求深度#2

ENDIF

G01Z[-#8]F40.0 Z 方向进给一个切削深度

注意：先上升脱离工件表面，然后快速回到工件中心，以免划伤工件

#9=INT[#6/#5] 每层上加工步距数

#10=0 设每层上刀具在X方向的位置自变量为#10，赋初始值为0

WHILE[#10LT#6] 每层上刀具位置#10＜最大位置#6，循环IF[#9GE1] 如果切削步距数≥1

#10=#10+#5 每圈在X方向移动的绝对坐标值

#9=#9-1 步距数（圈数）减1

ELSE

#10=#6 刀具X坐标为最外圈位置

ENDIF

G01X[#10]F200.0 沿X方向加工移动一个步距

G03I[-#10] 逆时针铣削（顺铣）整圆

ENDW

G91G01Z1.0

G90G00X0Y0

ENDW

G00Z30.0

M05

M30

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