钢铁加工工艺
钢铁生产流程
钢铁生产流程前言钢铁作为一种重要的金属材料，在现代社会中扮演着重要的角色。
钢铁的生产流程既包含了传统的冶炼工艺，也融合了现代工业技术的高度发展。
本文将介绍钢铁的生产流程，从原材料准备到成品的加工过程，展示钢铁行业的发展脉络。
原材料准备钢铁的生产主要依赖于两种基本原材料：铁矿石和焦炭。
铁矿石是钢铁的主要原料，通过提炼可以得到纯净的铁；而焦炭则提供了高温熔炼所需的热能。
除此之外，还需要适量的石灰石和废钢作为辅助原料。
在生产之前，这些原材料需要进行配比、破碎、混合等处理，以确保生产过程的顺利进行。
炼铁过程炼铁是钢铁生产的核心环节，主要分为高炉法、直接还原法和熔融还原法等方法。
其中，高炉法是目前最主流的方法。
在高炉中，将经过破碎处理的铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例装入高炉，通过加热使其中的铁矿石发生还原反应，最终得到铁水和副产品炉渣。
铁水经过处理后可以得到生铁，成为下游加工的原料。
钢的冶炼生铁虽然可以直接用于一些领域，但其含碳量较高，性能不够稳定。
因此需要对生铁进行冶炼，控制其碳含量，制成符合要求的钢。
目前主要的冶炼方法有转炉法、电炉法和氧气底吹法等。
这些方法可以有效地控制钢的成分和性能，生产出适用于不同领域的钢材产品。
钢材加工冶炼出的钢材并不能直接使用，一般需要经过热处理、轧制、铸造等加工工艺，才能成为成品钢材。
在这一过程中，钢材会根据具体需求进行裁切、成型等操作，最终得到适用于建筑、机械制造、汽车等行业的钢材产品。
结语钢铁生产流程是一个复杂而系统的工程，需要多种原材料和技术的协同作用。
随着工业技术的不断进步，钢铁行业也在不断创新，减少能耗、降低排放，提高产品质量。
相信随着科技的发展，钢铁行业将迎来更加美好的未来。
炼铁炼钢工艺流程
炼铁炼钢工艺流程炼铁炼钢是冶金工艺中的重要环节，通过对铁矿石的提炼和精炼，最终获得高质量的钢铁产品。
下面将详细介绍炼铁炼钢的工艺流程。
一、炼铁工艺流程1. 副矿材料预处理：将收集的副矿材料经过破碎、筛分、磁选等工序处理，去除杂质，得到纯净的副矿材料。
2. 铁矿石处理：将铁矿石破碎、浸泡于水中，去除表面的杂质，然后经过磁力分离、重力选矿等工序，将铁矿石中的有用成分提取出来。
3. 炼铁炉炼炉：将提取的铁矿石与焦炭、石灰石等原料混合，投入高炉中进行炼制。
高炉内温度达到1500℃以上，矿石中的铁含量经过还原反应被提取出来，形成生铁。
4. 生铁处理：将炼出的生铁经过浇铸或炼钢炉炉处理，去除其中的硫、磷等杂质，得到优质的铁合金。
二、炼钢工艺流程1. 炼钢炉前处理：将铁合金破碎、筛分，去除其中的杂质，得到纯净的铁合金。
2. 炼钢炉炼炉：将铁合金与适量的废钢、废铁加入炼钢炉中，进行炼制。
炼钢炉内温度高达1600℃以上，通过氧气吹吹炼，使废钢等物质被氧化，产生大量热，达到熔化的目的。
3. 炼钢炉后处理：炼钢完成后，钢水需要进行过滤、脱硫等处理，以去除其中的杂质。
此外，还需要根据不同的需求，添加适量的合金等元素，调整钢的成分和性能。
4. 连铸成型：将经过处理的钢水注入到连铸机中，通过涡轮旋转或摇摆，使钢水冷却凝固，形成钢坯。
钢坯可进一步进行轧制、锻造等加工，制成不同形状的钢材。
以上就是炼铁炼钢的工艺流程。
通过这个过程，铁矿石和副矿材料得到了有效的利用，矿石中的铁成分被提取出来，并经过加工得到高质量的钢材。
这个工艺流程不仅具有广泛的应用价值，还在很大程度上推动了工业化的进程。
钢铁烧结工艺
钢铁烧结工艺
钢铁烧结工艺是一种制备高品质钢铁的工艺方法。
该工艺主要利用矿物粉末在区域内高温下烧结成块状物，再通过加热、还原等步骤，把烧结块转化为钢铁。
该工艺具有生产效率高、工艺简单等优点，因此在现代钢铁生产中得到了广泛应用。
钢铁烧结工艺的主要步骤包括：原材料预处理、混合、压块、烧结、降温、分选和包装等环节。
其中，原材料预处理是指将矿物粉末进行筛分、清洗等预处理工作，以确保烧结块的质量；混合是将不同种类的矿物粉末按一定比例混合，以达到制备特定品种钢铁的目的；压块是将混合后的矿物粉末通过压力加工成块状物；烧结是将压块后的矿物粉末在高温下进行烧结，使其块状物结晶生长；降温是将烧结块缓慢冷却至室温；分选是将烧结块按照不同品种进行分类；包装是将分类好的烧结块进行包装，并存放在适宜的仓库中。
钢铁烧结工艺的重要性在于，它可以制备出高品质、高强度的钢铁，尤其是在制备特殊钢种时，该工艺的优势更为明显。
同时，钢铁烧结工艺在生产过程中能够节约能源、降低污染等方面也具有显著优势。
- 1 -。
钢铁生产工艺流程简介
选矿工艺流程
原 矿
αβγθ
• 2.3.2 选矿的工艺指标 • （1）精矿品位。即产品中改金属的重量 与产品中两笔，用百分数表示。如铁精矿 品位为65%，就是一精矿中含0.65吨金属铁。 • （2）精矿产率。 是指精矿与入选原矿 重量之比，用百分数表示。通过选矿前后 金属平衡来计算： • 100×α/100= γ×β/100+(100-γ)×θ/100
• （3）杂质元素。有害元素如：S、P、K、F、Na、 Zn等。有益元素如：Mn、Cr、Ni、V、Ti、Nb等 。 • （4）矿石的还原性。矿石中与铁结合的氧被 还原剂夺取的难易程度，称为还愿性。冶炼易还 原的矿石，可降低碳素燃料的消耗量。它与矿物 组成、致密程度、气孔率等有关。 • （5）矿石的高温性能。要求矿石具有较高的 荷重软化温度和熔融滴下温度，且两者的温差 要 小。 • （6）矿石的强度与粒度组成。 • （7）矿石成分的稳定性。
• 2.1.2 铁矿石分类及对其评价 • 目前铁矿石主要有磁铁矿石、赤铁矿石、褐铁 矿石和菱铁矿石等 。各种矿石的组成见表2-1 （课本22页）。 • 对铁矿石的评价： • （1）铁矿石品位（含铁量）。他决定着冶炼 的经济性，是衡量铁矿石质量的重要指标。矿石 品位越高，脉石含量越少，冶炼时所需熔剂量和 形成渣两就少，因而能耗相应降低，产量增加。 • （2）脉石成分。 •
• 主要冶金过程
• 干燥：除去水份，干燥温度400~600°C。 • 焙烧：将矿山置于适当的气氛下，加热至低于它 的熔点温度，发生氧化、还原或其它化学变化的 过程。 • 煅烧： • 烧结和球团：将粉矿经加热焙烧，固结成多孔块 状或球状的物料。 • 熔炼：在高温下通过氧化还原反应使矿山中金属 和杂质分离为两个液相，即金属液和熔渣的过程， 也叫冶炼。 • 精练：进一步处理所得到含有少量杂质的粗金属， 以提高其纯度。
钢铁冶炼的工艺流程
钢铁冶炼的工艺流程钢铁冶炼是将铁矿石转化为原料铁的过程，通常包括炼矿、炼铁和炼钢三个阶段。
以下是钢铁冶炼的工艺流程的详细描述：首先，炼矿阶段是将铁矿石中的有用元素分离出来的过程。
原料铁矿石经过破碎、筛分和精选等步骤后，得到适合冶炼的铁矿石。
然后，将铁矿石送入焙烧炉进行焙烧处理，将矿石中的硫、磷等杂质转化为易于去除的形态，提高矿石的还原性。
接下来，进入炼铁阶段。
炼铁主要分为高炉法和直接还原法两种方式。
高炉法是将焙烧后的铁矿石与配套的冶炼矿石（融剂、还原剂等）进行混合，然后装入高炉中进行冶炼。
在高炉内，配套的冶炼矿石在高炉温度下发挥作用，使铁矿石还原成金属铁，同时将杂质转化为炉渣。
在高炉的冶炼过程中，需要不断从上部加入矿石和燃料，同时从底部排出炉渣和熔化的金属铁，以保持冶炼的稳定性。
直接还原法是指通过还原剂（如天然气、发生炉煤气等）将铁矿石直接还原为金属铁。
这种冶炼方式主要在小型设备上进行，并不适用于大规模的钢铁生产。
最后，进入炼钢阶段。
炼钢是将金属铁中的碳含量、硫含量等控制在合适的范围内，达到钢的质量要求。
目前常用的炼钢方法有转炉法、电弧炉法和吹氧法。
转炉法是将金属铁和合金等配料投入高炉转炉中，通过喷吹氧气使金属铁中的碳含量减少，同时加入合适的合金调整金属成分。
电弧炉法是通过电弧炉来加热金属铁，然后加入合适的调温剂和合金进行调整。
吹氧法则是通过向金属铁中注入氧气来进行调温和调质。
在钢铁冶炼过程中，还包括对炉渣进行处理和回收利用，以及设备的冷却和排放处理等环保措施。
同时，根据生产需要，还可以对钢进行连铸、轧制等后续加工处理，最终获得符合质量要求的钢铁成品。
综上所述，钢铁冶炼的工艺流程包括炼矿、炼铁和炼钢三个阶段。
通过控制不同阶段中的工艺参数和原料配比，可以获取不同成分和性能的钢铁产品。
钢铁冶炼工艺的改进和优化，不仅能提高钢铁品质，还能提高生产效率和资源利用率，促进钢铁工业的可持续发展。
钢铁生产工艺流程
目录
• 钢铁生产概述 • 原料准备 • 炼铁工艺 • 炼钢工艺 • 钢材加工 • 环保与安全
01
钢铁生产概述
钢铁生产的重要性
钢铁是现代工业的
基础
钢铁是许多重要工业领域的关键 材料，如建筑、汽车制造、造船 、机械制造等。
支撑经济发展
钢铁产业的发展对于一个国家的 经济发展至关重要，它提供了大 量的就业机会，并带动了相关产 业链的发展。
05
钢材加工
钢材轧制
热轧
将钢锭或钢坯加热至高温后进行轧制，得到 不同规格的钢材。
冷轧
在室温下对钢材进行轧制，主要用于生产薄 板、带钢等产品。
特殊轧制工艺
根据不同需求，采用特殊的轧制工艺，如轧 制复合材料、异形截面钢材等。
钢材切割
火焰切割
利用氧气和丙烷等气体燃烧的热量进行切割 。
激光切割
利用高能激光束对钢材进行切割，具有精度 高、速度快的特点。
等离子切割
利用高温等离子弧进行切割，适用于较厚钢 材的切割。
钢材表面处理
01
02
03
涂装
在钢材表面涂覆油漆、防 锈涂料等，以提高耐腐蚀 性和美观度。
电镀
在钢材表面电镀一层金属 ，以提高防腐、耐磨等性 能。
热处理
通过加热、冷却等工艺手 段改变钢材内部组织结构 ，以提高其力学性能和耐 腐蚀性。
06
环保与安全
钢铁生产中的环保措施
1
废气处理
钢铁生产过程中会产生大量的废气，包 括烟尘、二氧化硫等。为了减少对环境 的污染，钢铁企业通常会采取各种废气 处理措施，如除尘、脱硫等，以降低废 气的排放。
2
废水处理
钢铁生产过程中会产生大量的废水，这 些废水含有各种有害物质，如重金属、 酸碱物质等。为了保护水资源，钢铁企 业需要采取各种废水处理措施，如沉淀 、过滤、吸附等，以降低废水中有害物 质的含量。
型钢工艺流程
型钢工艺流程型钢是一种常用的建筑材料，其工艺流程主要包括原料准备、熔炼、铸造、轧制、冷加工和表面处理等环节。
下面将详细介绍型钢的工艺流程。
1. 原料准备型钢的原料主要是钢铁，通常采用废钢、铁矿石等作为原料。
在原料准备阶段，首先需要对原料进行质量检测和筛选，确保原料的质量符合生产要求。
2. 熔炼原料经过质量检测和筛选后，进入熔炼阶段。
熔炼过程中，将原料加热至熔化温度，然后通过冶炼炉进行熔炼，将原料中的杂质和氧化物去除，得到符合要求的钢水。
3. 铸造在得到符合要求的钢水后，需要进行铸造。
铸造是将熔化的钢水倒入预先设计好的模具中，并通过冷却凝固成型。
铸造是型钢制作的重要环节，模具的设计和制作直接影响到型钢的成型质量。
4. 轧制经过铸造后的型钢需要进行轧制。
轧制是将铸造后的型钢进行加热，然后通过轧机进行轧制成型。
轧制过程中，需要根据产品要求进行多次轧制，以达到产品的规格和尺寸要求。
5. 冷加工轧制后的型钢需要进行冷加工，以提高产品的强度和硬度。
冷加工是通过冷拔、冷轧、冷弯等方式对型钢进行加工，使其达到产品要求的机械性能指标。
6. 表面处理最后，型钢需要进行表面处理，以提高产品的耐腐蚀性能和美观度。
表面处理主要包括喷漆、镀锌、喷丸清理等工艺，以保护型钢的表面免受外部环境的侵蚀。
以上就是型钢的工艺流程，通过原料准备、熔炼、铸造、轧制、冷加工和表面处理等环节，可以生产出符合要求的型钢产品。
在生产过程中，需要严格控制各个环节，确保产品质量和性能达到标准要求。
武钢炼铁厂工艺流程
武钢炼铁厂工艺流程武钢炼铁厂是中国最大的钢铁企业之一，其工艺流程是指在炼铁过程中所采用的一系列工艺步骤和方法。
下面将详细介绍武钢炼铁厂的工艺流程。
一、炼铁前的准备工作炼铁前的准备工作主要包括原料准备、设备检修和人员培训等方面。
首先，需要准备足够的铁矿石、焦炭和石灰石等原料，并对原料进行筛分、破碎和配料等处理。
其次，要对炼铁设备进行检修和维护，确保设备正常运行。
最后，需要对工作人员进行相关培训，熟悉工艺流程和操作规程。
二、炼铁工艺流程1. 原料预处理在炼铁过程中，首先需要对原料进行预处理。
铁矿石经过破碎、磨矿、磁选等工艺处理，将矿石中的杂质和有害元素去除，以提高炼铁的质量和效率。
2. 焙烧还原焙烧还原是炼铁过程中的关键步骤之一。
将经过预处理的铁矿石和焦炭按一定比例混合后，放入高炉中进行热还原反应。
在高炉中，焦炭被氧化生成一氧化碳等还原气体，与铁矿石中的氧化铁反应，生成金属铁。
3. 高炉冶炼在高炉冶炼过程中，经过焙烧还原得到的金属铁和渣进行分离。
金属铁下沉至炉底，形成铁水，而渣浮于金属铁上，形成炉渣。
通过合理的操作控制，使金属铁和炉渣达到理想的分离效果。
4. 铁水处理铁水处理是指对高炉产出的铁水进行脱硫、脱磷、除渣等处理。
这些处理方式可以提高铁水的质量，并减少对后续工艺的影响。
脱硫和脱磷主要通过加入适量的脱硫剂和脱磷剂来实现，而除渣则是通过物理或化学方法将炉渣与铁水分离。
5. 炼钢炼钢是将炼铁产出的铁水进一步加工，以获得更高质量的钢材。
炼钢过程包括转炉炼钢、电炉炼钢、连铸等工艺。
在转炉炼钢过程中，将铁水和废钢等原料放入转炉中，通过吹氧和加入合适的合金元素，调整铁水的成分和温度，最终得到符合要求的钢水。
电炉炼钢则是利用电能将废钢和铁水加热融化，再进行合金化处理。
连铸是将炼钢得到的钢水注入连铸机，通过结晶器冷却凝固，形成钢坯。
6. 热处理热处理是提高钢材性能的重要工艺。
通过加热和冷却的方式，改变钢材的组织结构和性能。
45钢加工工艺路线及热处理工艺
45钢加工工艺路线及热处理工艺45钢是市场上应用最广泛的钢铁，那么45钢的加工工艺是怎么样的？同时45钢的热处理工艺又是如何?以下是店铺为你整理推荐45钢加工工艺路线及热处理工艺，希望你喜欢。
45钢加工工艺路线1、45号钢的调质45号钢是中碳结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。
它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。
45号钢淬火温度在A3(自奥氏体开始析出铁素体，即r-Fe→a-Fe 的开始线910°C-700°)C+(30~50)℃，在实际操作中，一般是取上限的。
偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。
为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。
如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。
不然，可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。
但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。
我们认为，如装炉量大于工艺文件的规定，加热保温时间需延长1/5。
因为45号钢淬透性低，故应采用冷却速度大的10%盐水溶液。
工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，这是因为当工件冷却到180℃左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。
因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。
由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷(如能油冷更好)。
另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。
静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。
45号钢调质件淬火后的硬度应该达到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就说明工件未得到完全淬火，组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织，这种组织通过回火，仍然保留在基体中，达不到调质的目的。
45号钢淬火后的高温回火，加热温度通常为560~600℃，硬度要求为HRC22~34。
常用钢材表面处理工艺流程
常用钢材表面处理工艺流程SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-常用钢材表面处理工艺流程（1）钢铁件电镀锌工艺流程┌酸性镀锌除油→除锈→│→纯化→干燥└碱性镀锌（2）钢铁件常温发黑工艺流程┌浸脱水防锈油││烘干除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液——→浸锭子油或机油││└浸封闭剂（3）钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装（4）ABS/PC塑料电镀工艺流程除油→亲水→预粗化（PC≥50%）→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→镀焦铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬（5）PCB电镀工艺流程除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→干燥（6）钢铁件多层电镀工艺流程除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬（7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀（8）锌合金件镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀（9）铝及其合金镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→浸酸→二次沉新→镀碱铜或镍→其它电镀除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→干燥→喷沫或喷粉→烘干或粗化→成品除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品（10）铁件镀铬工艺流程：除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→预镀碱铜→酸性光亮铜（选择）→光亮镍→镀铬或其它除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封（选择）→镀铬（11）锌合金镀铬工艺流程除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜（选择性）→酸性光亮铜（选择性）→光亮镍→镀铬（12）电叻架及染色工艺流程前处理或电镀→纯水洗（2-3次）→预浸→电叻架→回收→纯水洗（2-3次）→烘干→成品电镀锌的技术很多，提供一些专利技术的给你看看。
钢厂各个车间生产工艺(图片)
转炉炼钢工艺
总结词
环保、高效、低成本
详细描述
转炉炼钢工艺是一种利用氧气和铁水反应来生产钢的工艺。它具有环保、高效和低成本等优点，是目 前应用最广泛的炼钢工艺之一。转炉炼钢工艺流程包括铁水预处理、转炉炼钢和精炼等环节，最终得 到不同品质和规格的钢材。
电弧炉炼钢工艺
总结词
灵活性、小规模、高合金钢
详细描述
直接还原铁工艺
总结词
直接还原铁工艺是一种将铁矿石直接还原成海绵铁的工艺，通常在较低温度下 进行，以避免产生铁水。
详细描述
直接还原铁工艺通常使用天然气或煤作为还原剂，将铁矿石在较低温度下进行 还原，得到海绵铁。该工艺具有能耗低、污染小等优点，但同时也存在生产效 率较低、成本较高等问题。
熔融还原铁工艺
THANK YOU
球团车间生产工艺
总结词
球团是将细磨物料通过造球机制成球形团块，再经过 高温焙烧，使物料发生固结的工艺过程。
详细描述
球团车间的主要设备包括造球机、焙烧设备、冷却设 备等。造球机用于将细磨物料制成一定粒度和形状的 球形团块，焙烧设备用于提供高温环境，使球团内部 的矿物发生固结。冷却设备用于将焙烧后的球团快速 冷却，以避免其内部的晶体结构发生改变。
炭，以便后续的运输和使用。
烧结车间生产工艺
总结词
烧结是通过加热粉状物料，使其发生物理和化学变化， 最终形成致密块状物料的工艺过程。
详细描述
烧结车间的主要设备包括烧结机、燃烧器、除尘设施等 。烧结机是烧结过程中的核心设备，铁矿粉、溶剂、燃 料等原料在烧结机上经过点火、烧结、冷却等工序，最 终得到烧结矿。燃烧器用于提供烧结所需的热量，除尘 设施用于收集烧结过程中产生的烟尘，以减少对环境的 污染。
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用
钢铁热轧工艺流程和各个环节的作用下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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45钢加工工艺及热处理方法
45钢加工工艺及热处理方法45号钢在行业俗称万能钢，是应用最广泛的一种钢铁材料，那么你一定对45号钢的加工工艺和热处理感兴趣吧。
下面就由小编为你带来45钢加工工艺及热处理方法，希望你喜欢。
45钢加工工艺 1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55(最高可达HRC62)为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55(高频淬火HRC58)。
2.45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质+表面淬火高。
其表面含碳量0.8--1.2%，芯部一般在0.1--0.25%(特殊情况下采用0.35%)。
经热处理后，表面可以获得很高的硬度(HRC58--62)，芯部硬度低，耐冲击。
如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。
采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30%芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。
0.35%从来没见过实例，只在教科书里有介绍。
可以采用调质+高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。
加工处理规范冷压毛胚软化处理规范：温度740~760℃，保温时间4~6h，以50~100℃/h的冷速，随炉降至温度600℃，出炉空冷，处理前硬度197HBS，处理后硬度156HBS。
正火规范：正火温度850-870℃，正火后硬度170-217HBS。
调质处理规范：淬火温度84010℃，水冷淬火;回火温度60010℃，出炉空冷。
执行标准中GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理温度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度355MPa GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度600MPa，屈服强度355MPa，伸长率16%，断面收缩率40%，冲击功为39J。
45号钢的热处理45钢淬火处理后最高可以达到HRC55，当然要求热处理工艺和材质成分要对。
但要达到HRC55的硬度，45钢就只能进行低温回火，得到的回火马氏体较粗大，材料硬而脆，使用意义不在，所以一般45钢淬火后的硬度控制在HRC50左右。
扎钢的工艺流程
绘画与平面设计的差异性体现
罗云
【期刊名称】《美与时代·城市》
【年(卷),期】2013(000)005
【摘要】对绘画与平面设计感触最深的莫过于平面设计师了。
设计师不但需要具
备绘画的基本造型技能与审美意识，更需要具备对形式美法则的理解和创造意念。
当下，一种人认为，有绘画的造型能力，设计便不成问题；而另一种人则认为，设计就是设计，与绘画的本质来说有很大的不同，有绘画造型功底的不见得就会设计。
【总页数】2页(P101-101,102)
【作者】罗云
【作者单位】新疆人大杂志社
【正文语种】中文
【相关文献】
1.论绘画艺术与平面设计的差异性 [J], 李霞
2.绘画与平面设计的差异性 [J], 戴宁
3.绘画与平面设计的差异性 [J], 侯雪丹
4.略论绘画与平面设计的差异性 [J], 陈恺箫
5.论绘画与平面设计的差异性 [J], 蔡顺兴;
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材表面加锌防腐处理有三种方式。
a、镀锌。
b、浸锌。
c、喷锌。
镀锌也有称电镀锌、冷镀锌、化学镀锌。
工艺过程：
将钢材表面化学清洗处理后放进电镀液中，电镀液含氧化锌。
直流电一极接钢材，一极接放在电镀液中的锌板。
通电后锌以分子状态置换到钢材表面。
如果加光亮剂炖化，则体现彩云状光亮镀层。
浸锌也有称热镀锌、热浸镀锌。
化学处理工艺与镀锌同。
处理后的钢材放进热熔融锌液中浸泡。
喷锌是将机械处理表面后钢材表面用压缩空气喷热熔锌。
防腐性能依次是喷、浸、镀。
成本由高至低也依此次序。
2、钢铁是怎样炼成的？炼钢的主要任务是按所炼钢种的质量要求，调整钢中碳和合金元素含量到规定范围之内，并使P、S、H、O、N等杂质的含量降至允许限量之下。
炼钢过程实质上是一个氧化过程，炉料中过剩的碳被氧化，燃烧成CO气体逸出，其它Si、P、Mn等氧化后进入炉渣中。
S部份进入炼渣中，部份则生成SO2排出。
当钢水成份和温度达到工艺要求后，即可出钢。
为了除去钢中过剩的氧及调整化学成份，可以添加脱氧剂和铁合金或合金元素。
3、转炉炼钢简介从鱼雷车运来的铁水经过脱硫、挡渣等处理后即可倒入转炉中作为主要炉料，另加10%以下的废钢。
然后，向转炉内吹氧燃烧，铁水中的过量碳被氧化并放出大量热量，当探头测得达到预定的低碳含量时，即停止吹氧并出钢。
一般在钢包中需进行脱氧及调整成份操作；然后在钢液表面抛上碳化稻壳防止钢水被氧化，即可送往连铸或模铸工区。
对要求高的钢种可增加底吹氩、RH真空处理、喷粉处理（喷SI—CA粉及变性石灰）可以有效降低钢中的气体与夹杂，并有进一步降碳及降硫的作用。
在这些炉外精炼措施后还可以最终微调成份，满足优质钢材的需求。
4、初轧模铸钢锭采取热装、热送新工艺，进入均热炉加热，然后通过初轧机及钢坯连轧机轧成板坯、管坯、小方坯等初轧产品，经过切头、切尾、表面清理，（火焰清理、打磨）高品质产品则还需对初轧坯进行扒皮和探伤，检验合格后入库。
目前初轧厂的产品有初轧板坯、轧制方坯、氧气瓶用钢坯、齿轮用圆管坯、铁路车辆用车轴坯及塑模用钢等。
初轧板坯主要供应热轧厂作为原料；轧制方坯除部份外供，主要送往高速线材轧机作原料。
由于连铸板坯的先进性，初轧板坯的需求量大为削减，因此转向上述其它产品了。
5、热连轧用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。
直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。
其卷重较重、钢卷内径为760mm。
(一般制管行业喜欢使用。
)将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：
热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。
该产品有局部替代冷轧板的趋向，价格适中，深受广大用户喜爱。
宝钢新投资的一条热轧酸洗线正在紧张建设中。
6、冷连轧用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。
轧硬卷重一般在6~
13.5吨，钢卷内径为610mm。
一般冷连轧板、卷均应经过连续退火（CAPL机组）或罩式炉退火消除冷作硬化及轧制应力，达到相应标准规定的力学性能指标。
冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板，且其产品厚度右轧薄至
0.18mm左右，因此深受广大用户青睐。
以冷轧钢卷为基板进行产品的深加工，成为高附加值产品。
如电镀锌、热镀锌、耐指纹电镀锌、彩涂钢板卷及减振复合钢板、PVC复膜钢板等，使这些产品具有美观、高抗腐蚀等优良品质，得到了广泛应用。
冷轧钢卷经退火后必须进行精整，包括切头、尾、切边、矫平、平整、重卷、或纵剪切板等。
冷轧产品广泛应用于汽车制造、家电产品、仪表开关、建筑、办公家具等行业。
钢板捆包后的每包重量为3~5吨。
平整分卷重一般为3~10吨/卷。
钢卷内径610mm。
7、钢的力学性能
7．1拉力试验按标准制备的拉力试样，安装在拉力试验机的夹头内，对试样缓慢施加单轴向拉伸应力，直至试样被拉断为止的试验称作拉力试验。
7．
1．1强度金属材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力叫强度。
强度指标包括：
比例极限、弹性极限、屈服强度、抗拉强度等。
7．
1．2比例极限对金属施加拉力，金属存在着力与变形成直线比例的阶段，而这个阶段的最大极限负荷Pp除以试样的原横截面积即为比例极限，用σ P表示。
7．
1．3弹性极限金属受外力作用发生了变形，外力去掉后，能完全恢复原来的形状，这种变形称为弹性变形。
金属能保持弹性变形的最大应力称为弹性极限，用σe表示。
7．
1．4抗拉强度试样拉伸时，在拉断前所承受的最大负荷除以原横截面积所得的应力，称作抗拉强度，用σb表示。
当材料所受的外应力大于其抗拉强度时，将会发生断裂。
因此σb越高，则表示它能承受愈大的外应力而不致于断裂。
国外标准的结构钢常按抗拉强度来分类，如SS400，其中400即表示σb的最小值为400MPa超高强度钢是指σb≥1373 Mpa的钢。
7．
1．5屈强比即屈服强度与抗拉强度之比值（σS/σb）。
屈服比值越高，则该材料的强度愈高，屈强比值愈低则塑性愈佳，冲压成形性愈好。
如深冲钢板的屈强比值为≤
0.6
5。
弹簧钢一般均在弹性极限范围内服役，受载荷时不允许产生塑性变形，因此要求弹簧钢经淬火、回火后具有尽可能高的弹性极限和屈强比值（σS/σb≥
0.90）此外疲劳寿命与抗拉强度及表面质量往往有很大关连。
7．
1．6塑性金属材料在受力破坏前可以经受永久变形的性能称为塑性。
塑性指标通常伸长率和断面收缩率表示。
伸长率与断面收缩率越高，则塑性越好。
8、冲击韧性用一定尺寸和形状的金属试样，在规定类型的冲击试验上受冲击负荷折断时，试样刻槽处单位横截面上所消耗的冲击功，称为冲击韧性以αk 表示。
目前常用的10×10×55mm，带2 mm深的V形缺口夏氏冲击试样，标准上直接采用冲击功（J焦耳值）AK，而不是采用αK值。
因为单位面积上的冲击功并无实际意义。
冲击功对于检查金属材料在不同温度下的脆性转化最为敏感，而实际服役条件下的灾难性破断事故，往往与材料的冲击功及服役温度有关。
因此在有关标准中常常规定某一温度时的冲击功值为多少、还规定FATT （断口面积转化温度）要低于某一温度的技术条件。
所谓FATT，即一组在不同温度下的冲击试样冲断后，对冲击断口进行评定，当脆性断裂占总面积的50%时所对应的温度。
由于钢板厚度的影响，对厚度≤10mm的钢板，可取得3/4小尺寸冲击试样（
7.5×10×55mm）或1/2小尺寸冲击试样（5×10×55mm）。
但是一定要注意，同规格及同一温度下的冲击功值才可相互比较。
只有在标准规定的条件下，才可按标准的换算方法，折算成标准冲击试样的冲击功，再相互比较。
9、硬度试验金属材料抵抗压头（淬硬的钢球或具有1200圆锥或角锥的金刚石压头）压陷表面的能力称为硬度。
根据试验方法和适用范围的不同，硬度可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度以及显微硬度、高温硬度等。
冶金产品常用的是布氏硬度和洛氏硬度。
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0、宝钢企业标准（Q/BQB）宝钢企标中的钢号大致可分为三个
即从日本JIS标准、德国DIN标准移植及自行开发研制的钢号。
从日本JIS标准中移植来的钢号，一般首位常为S（Steel）；从DIN标准移植来的钢号，一般常以ST开头（Stahl德文中的“钢”）；宝钢自行开发研制的钢号，一般首位常以宝钢的拼音首位B开头。
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1、结构用热连轧、冷连轧钢板及钢带结构钢一般按强度分类，在钢号中的数字往往代表抗拉强度的最低值。
由于该类钢常用于制作结构件，因此称作为结构钢。
结构钢的强化机制倾向于降碳增锰固溶强化铁素体、细化珠光体和添加微合金的析出强化、沉淀强化和细晶强化，以确保在提高强度的同时仍保持较好的韧、塑指标并兼具良好的焊接性能。