OQC检验流程
oqc检验员的工作流程 (2)
OQC检验员的工作流程引言OQC（Outgoing Quality Control）检验员是负责产品在出厂前进行最终质量检查的关键角色。
他们主要负责确保产品符合标准和规范，以提供给客户优质的产品。
本文将介绍OQC检验员的工作流程，以帮助新人了解他们的职责和执行的任务。
1. 准备工作在进行OQC检验之前，检验员需要进行一系列的准备工作：•了解产品规格和要求：检验员需要熟悉产品的设计和规格，以便确定检验点和验证标准。
•准备检验工具和设备：检验员需要准备适当的检验工具和设备，包括测量工具、校准设备和测试仪器等。
•确保检验环境合适：检验员需要确保检验环境符合要求，包括温度、湿度和光线等。
2. 检验过程OQC检验员的工作流程通常包括以下几个步骤：2.1 验收检验在验收检验阶段，检验员将检查产品是否符合规格和质量标准。
主要任务包括：•外观检查：检验员会检查产品的外观，包括颜色、质感、表面光滑度等，确保产品符合标准。
•功能性检查：检验员会对产品的功能进行测试，以确保产品能够正常工作。
•尺寸和重量测量：检验员会使用测量工具对产品的尺寸和重量进行检查，确保产品符合规格要求。
•含量和配方检查：针对某些产品，检验员可能还需要检查产品的含量和配方，确保确保产品质量和成分的准确性。
2.2 抽样检验在抽样检验阶段，检验员会根据特定的抽样计划，从批次中随机选取样品进行检查。
主要任务包括：•取样：根据抽样计划，检验员会从批次中随机选择样品，并确保样品的代表性。
•检验样品：检验员会对样品进行外观、功能和尺寸等方面的检查，以确保样品符合标准。
•记录结果：检验员会记录每个样品的检验结果，包括合格或不合格。
2.3 数据分析在检验过程中，检验员需要对检验数据进行分析，以及时发现和解决质量问题。
主要任务包括：•分类数据：检验员会对检验结果进行分类和整理，根据不同的质量问题进行标记。
•分析数据：检验员会使用统计方法对检验数据进行分析，以确定是否存在质量问题。
oqc检验的6个步骤
oqc检验的6个步骤OQC检验是一种常用的质量检验方法，它通过对产品的外观、尺寸、功能等方面进行检测，以确保产品的质量符合标准要求。
OQC检验通常包括以下六个步骤：1. 采样：在进行OQC检验之前，需要根据产品的特性和生产批次确定采样数量和方式。
采样应该具有代表性，以确保检验结果的可靠性。
2. 外观检查：外观检查是OQC检验的重要环节，它主要是对产品的外观质量进行检测。
外观检查包括产品的颜色、图案、表面光洁度等方面的检验，以确保产品的外观符合标准要求。
3. 尺寸检测：尺寸检测是对产品的尺寸精度进行检验。
通过使用测量工具，如卡尺、游标卡尺等，对产品的长度、宽度、高度等尺寸进行测量，以确保产品的尺寸符合标准要求。
4. 功能测试：功能测试是对产品的功能性能进行检测。
根据产品的设计要求和功能特点，使用相应的测试设备和方法对产品的功能进行测试，以确保产品的功能正常。
5. 耐久性测试：耐久性测试是对产品的耐用性进行检验。
通过模拟产品的使用环境和使用条件，对产品进行长时间的使用和测试，以评估产品的寿命和耐用性。
6. 包装检验：包装检验是对产品的包装质量进行检测。
包装检验主要包括包装箱的牢固程度、产品的摆放方式、包装标签的准确性等方面的检查，以确保产品在运输和储存过程中不受损。
通过以上六个步骤的检验，可以全面评估产品的质量状况，确保产品符合标准要求。
OQC检验在生产过程中起着重要的作用，不仅可以发现产品的质量问题，还可以及时采取纠正措施，提高产品的质量水平。
需要注意的是，OQC检验只是质量管理的一部分，它不能代替其他质量管理方法和手段。
在实际操作中，还应结合其他质量管理方法，如SPC（统计过程控制）、FMEA（失效模式和影响分析）等，以全面提升产品的质量。
OQC检验是一种重要且常用的质量检验方法。
通过对产品的外观、尺寸、功能等方面进行检测，可以确保产品的质量符合标准要求。
在进行OQC检验时，应严格按照采样、外观检查、尺寸检测、功能测试、耐久性测试和包装检验的步骤进行操作，以保证检验结果的准确性和可靠性。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
OQC检验流程图
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版本号：A/1
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更改人
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1.目的
规成品入库、出货检验作业流程，确保入库、出厂产品质量符合要求。
2. 适用围
本程序适用于本公司产品出货前的检验。
3.职责
OQC负责成品出货检验及出货过程的监控，并填写检验记录表和出货检验报告。
4.容
4.1 生产按包装作业指导书进行包装，即单个或最小批产品的包装，包装完成后按批次交OQC检验，需标识注明产品名称、数量、订单等信息。
5.相关文件
无
6.相关记录
《OQC质量信息反馈单》
附件：检验流程图
4.4生产依照作业指导书进行装箱。
4.5OQC装箱检验，检验容包括：产品数量、实物与清单一致性、外箱标贴，外箱是否破损、包装方式等。
4.6以上检验不合格，则:
a.对产品进行标识不合格、签字，填写检验记录，放置在指定的不合格品区后退货给产线进行挑选/返工；
b.检验NG批次填写《OQC质量信息反馈单》，并经QC主管、生产主管、班长、IPQC签名确认后连同不良品一起退货给产线，产线填写自检结果、原因分析和纠正改善措施，挑选/返工完成后将产品、《OQC质量信息反馈单》一起提交OQC复检，QQC跟踪其纠正改善效果并填写复检状况。
4.7装箱检验OK后封箱，封口需贴OQC签名或盖章的封条，否则OQC不在外箱单签名（或盖检验员章）确认，并填写检验记录。
4.8对OQC检验合格产品，品质主管需随机进行抽取检验，依据OQC准备的检容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装、包装、外包装、装箱、入库、发货等全部信息，抽检确认不合格，则按OQC流程返还生产进行返工。
OQC出货检验流程图
OQC出货检验流程图
作成日期： 批准 审核
作成
备货至出货区 OK 仓库 追溯同类不良 OQC
贴不良标识
OQC
出货报验
品质异常报告
ห้องสมุดไป่ตู้
OQC NG OQC 出货检验
置不合格物料区
仓库
不良原因分析 OK 制造 返工 OQC 重新检验 顾客特采 OQC 特采标识 业务 反馈给顾客 各相关部门 提出纠正预防措施 制造部 纠正预防措施实施 品管部 措施效果确认 项目部 特许出货 名词注解：1、 IQC 进料检验 2、 IPQC 制程检验 3、 PQC 半成品检验 4、 FQC 成品检验 5、 OQC 出货检验 效果标准化 出 货 仓库 报废 开具《出货检 验报告》
oqc检验流程
oqc检验流程OQC检验流程。
一、概述。
OQC（Outgoing Quality Control）是产品出货前的最后一道质量控制环节，其主要目的是确保产品质量符合客户要求，保证产品出货质量稳定可靠。
OQC检验流程是企业质量管理体系中的重要环节，对于保障产品质量具有至关重要的作用。
二、OQC检验流程步骤。
1. 接收待检产品。
OQC检验流程的第一步是接收待检产品，包括产品的数量、型号、批次等信息。
在接收产品时，要对产品进行仔细的检查，确保产品没有损坏或错漏。
2. 抽样检验。
抽样检验是OQC检验流程中的重要环节，通过抽样检验可以对产品进行全面的质量评估。
抽样检验的方法和标准应当符合国家相关标准和客户要求，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验项目。
在抽样检验过程中，需要对产品进行各项检验，包括外观检查、功能检测、尺寸测量等。
对于不同类型的产品，检验项目可能有所不同，但都需要确保覆盖全面，能够有效评估产品的质量状况。
4. 检验记录。
在进行OQC检验时，需要对检验过程进行详细记录，包括检验人员、检验时间、检验结果等信息。
检验记录的完整性和准确性对于产品质量的评估和追溯具有重要意义。
5. 处理不合格品。
在OQC检验中，如果发现产品存在质量问题，需要及时进行处理。
不合格品可以进行返工、报废或其他方式进行处理，确保不合格品不会流入市场，避免对客户造成损失。
6. 发布检验报告。
OQC检验流程的最后一步是发布检验报告，将检验结果及时通知相关部门，确保产品质量问题得到及时处理，避免对生产和客户造成不必要的影响。
三、OQC检验流程的意义。
OQC检验流程对于企业具有重要的意义，它可以帮助企业确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度，增强企业竞争力。
同时，OQC 检验流程也可以帮助企业发现生产过程中存在的问题，及时进行改进和调整，提高生产效率和质量水平。
四、总结。
OQC检验流程是企业质量管理体系中不可或缺的一部分，它直接关系到产品质量和企业形象。
OQC-检验作业指导书
OQC-检验作业指导书标题：OQC-检验作业指导书引言概述：OQC（Outgoing Quality Control）是产品出厂前的最后一道质量控制环节，其目的是确保产品质量符合客户要求。
检验作业指导书是OQC过程中的重要文件，指导着检验员进行检验工作，保证产品质量。
一、检验作业指导书的编写1.1 确定检验项目：根据产品特性和客户需求，确定需要检验的项目，包括外观、功能、包装等。
1.2 制定检验标准：根据产品规格和标准，制定每一个检验项目的合格标准，确保检验的客观性和一致性。
1.3 设计检验流程：根据检验项目的顺序和要求，设计检验流程，确保每一个项目都得到充分的检验。
二、检验作业指导书的执行2.1 培训检验员：在执行检验作业指导书之前，对检验员进行培训，使其熟悉每一个检验项目和标准。
2.2 严格执行流程：检验员按照检验作业指导书的流程进行检验，确保每一个项目都得到正确的检验。
2.3 记录检验结果：检验员对每一个项目的检验结果进行记录，包括合格、不合格、待处理等，为后续处理提供依据。
三、检验作业指导书的管理3.1 定期更新：随着产品和客户需求的变化，检验作业指导书需要定期更新，确保检验的准确性和有效性。
3.2 存档管理：对检验作业指导书进行存档管理，确保历史记录的完整性和可追溯性。
3.3 审核验证：定期对检验作业指导书进行审核验证，确保其符合质量管理体系的要求。
四、检验作业指导书的优化4.1 反馈改进：根据实际检验情况和客户反馈，及时对检验作业指导书进行优化和改进。
4.2 利用技术手段：结合现代技术手段，如智能检测设备和软件系统，优化检验作业指导书，提高检验效率和准确性。
4.3 持续改进：持续改进检验作业指导书，不断提高检验质量和效率，满足客户需求。
五、检验作业指导书的重要性5.1 保证产品质量：检验作业指导书是保证产品质量的重要工具，通过严格的检验流程和标准，确保产品符合客户要求。
5.2 提高客户满意度：通过检验作业指导书的执行和管理，提高产品质量稳定性和可靠性，提升客户满意度。
OQC作业流程
久信电子有限公司OQC作业流程1、职责：检验员依照标准保证产品的外观和整体的性能。
品工和工程应按照质量检验人员的外观检验方法来检验有缺陷的产品，各工序OQC检验人员按C=0抽样计划标准进行抽样检验。
2、主要缺陷分为：（1）影响正常使用的功能缺点。
（2）品质性能参数低于标准规格。
（3）主件、配件及主要标识的遗失。
（4）影响产品性能的多余标识。
（5）影响销售的包装外观缺陷。
（6）客户不能接受的结构及外观严重缺陷。
3、次要缺陷分为：（1）除上述缺点之外不影响产品正常使用的缺陷。
（2）可接受缺点。
4、外观检验条件：（1）检验距离：眼睛与被测试物距离30cm/在45~90度视角。
、（2）光线：普通室内的照明灯光与被测物的距离90cm=日光灯40W（3）检验时间，每面检验时间不超过5秒钟。
5、手机外观的规范：（1）将手机分成（X=AA A 、B 、C ）（2）A A面为显示区域，及按键印刷区域。
（3）A面为显示区域以外的部位。
（4）B面为手机的侧面及天线位。
（5）C面为手机电池壳，后壳。
6、典型缺陷：（1）表面局部喷油不良、污点、油脂、灰尘、亮点、斑点，污染物。
（2）结构件的缺陷：表面移位、定位标识、杂物、缝隙、损伤、变色，色差。
（3）印刷缺陷：文字重叠、字体印刷不全、印刷错误、文字残损、字体缺划。
（4）表面外观缺点很多，需要综合考虑这些缺点，来判定此结构件是否违反标准。
（5）划伤是依据总的划伤长度来判定是否符合标准，而圆点则是依据它的直径大小来判定的。
（6）异色的区分：异色是跟标准所要求的颜色不一致7、（1）OQC以百为单位,在线随机抽查.（2）发现异常：1、性能与外观不良并返工于产线；2、包装材料等不良，开返工单于包装。
（3）整机良品封箱前，随机在箱内抽查（查验包装方式与箱号）（4）待包装人员封箱之前，OQC人员随机抽检包装方式与箱号及核对IMEI 号，网标，3C，封机。
（5）包装区域划分：1、合格品的存放空间及标示；2、不合格品的存放空间及不良标示。
oqc检验流程及职责
oqc检验流程及职责OQC（Outgoing Quality Control，出厂质量控制）是指对产品进行最后一道质量检验，确保出厂产品的质量达到标准要求。
本文将介绍OQC检验流程及其职责，以提供对该过程的详细了解。
一、OQC检验流程OQC检验通过一系列步骤来评估产品的质量水平，以下是常见的OQC检验流程：1. 准备工作：在进行OQC检验之前，需要进行一些准备工作，比如检查相关设备是否正常运行，确保检验仪器准确和可靠。
2. 抽样：OQC检验是根据一定的抽样方案，从已生产的产品中抽取少量样本，代表整个批次进行检验。
抽样应随机进行，以确保被检验的样本具有代表性。
3. 检验：根据产品的特点和指定的检验标准，对样本进行各项检测，包括外观、尺寸、功能、包装等方面。
这些检验通常是通过使用适当的检测设备和工具来完成。
4. 数据分析：将检验结果进行记录和分析。
通过收集和整理检测数据，可以评估产品质量的稳定性和合格率，并及时发现可能存在的问题。
5. 判定与处理：根据检验结果，判断产品是否符合标准要求。
如果产品合格，可以放行；如果存在不合格情况，则需要进行处理，比如重新检验、修复或报废等。
6. 检验报告：根据检验结果，生成相应的检验报告。
该报告将包含产品的检验数据、判定结果以及可能的改进建议，以供相关人员参考和决策。
二、OQC检验职责OQC检验涉及到多个职责，以下是主要的职责描述：1. 设备和工具的维护：OQC检验人员需要负责确保检验设备和工具的正常运行，如定期校准检测仪器、维护工具设备等。
只有保持设备和工具的良好状态，才能保证检验结果的准确性。
2. 抽样和检验：OQC检验人员需要按照抽样方案进行抽样，并进行各项检验。
他们需要有相应的专业知识和技能，熟悉检验标准和产品特性，确保检验的准确性和可靠性。
3. 数据分析和处理：OQC检验人员需要对检验结果进行数据分析，判断产品是否合格，并及时处理不合格产品。
他们需要能够准确地解读和评估数据，发现潜在问题，并采取适当的纠正措施。
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oqc检验流程
oqc检验流程OQC（Outgoing Quality Control）是指在产品出厂之前，通过对产品进行全面的质量检验，确保产品的质量符合标准要求。
OQC检验流程是一系列有序的操作步骤，以确保产品在出厂之前达到标准质量要求。
下面将介绍一下OQC检验流程的主要步骤。
第一步是收集产品资料和标准要求。
在进行OQC检验之前，需要收集产品的相关资料，包括产品说明书、图纸，以及相关的标准要求文件。
这些资料是进行检验的依据，也是评估产品是否合格的依据。
第二步是确定检验项目和方法。
根据产品的特性和标准要求，确定需要检验的项目和检验方法。
这些项目可以包括外观检验、尺寸测量、功能测试等。
第三步是准备检验设备和工具。
根据确定的检验项目和方法，准备相应的检验设备和工具。
这些设备和工具可以包括显微镜、测量仪器、功能测试设备等。
确保这些设备和工具的精度和准确性，以保证检验结果的可靠性。
第四步是进行检验。
按照事先确定的检验项目和方法，对产品进行检验。
根据项目的要求，逐一进行检验，并做好记录。
同时，根据需要，可以进行抽样检验，确保检验结果的可靠性和代表性。
第五步是对检验结果进行评估和判定。
根据检验结果和标准要求，评估产品的质量，并进行判定。
如果产品符合标准要求，可以继续进行下一步的包装和出厂准备工作。
如果产品不符合标准要求，需要采取相应的措施，如修复、重新测试、返工等。
第六步是记录和报告。
对检验过程中的数据、结果以及异常情况进行记录，并生成相应的检验报告。
这些记录和报告是对产品质量进行追溯和评估的重要依据，也是产品出厂前的质量证明文件。
第七步是追溯和处理不合格品。
对于不合格的产品，需要进行追溯，并采取相应的措施进行处理。
追溯过程中要记录相关的信息，如不合格品数量、原因、责任人等，并采取相应的纠正措施，以防止类似问题的再次发生。
最后一步是包装和出厂。
针对合格的产品，进行包装和出厂准备工作。
确保产品的完整性和安全性，以及标识清晰、准确，为产品的顺利交付提供保障。
公司OQC管控程序 (2)
公司OQC管控程序公司OQC管控程序一、定义和目标OQC（Outgoing Quality Control）是指在产品交付给客户之前，对产品进行质量检验和控制的过程。
其目标是确保产品达到最高质量标准，同时最小化产品缺陷和客户投诉的风险。
二、检验计划和标准1.OQC团队应制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、检验频率和检验人员等。
2.检验标准应明确、量化，并确保与公司质量政策保持一致。
三、检验流程1.抽样计划：根据产品和客户要求，制定合理的抽样计划，以确保检验的有效性和效率。
2.检验操作：依据检验计划和标准，对产品进行逐项检验，记录检验结果。
3.缺陷分类：根据缺陷严重程度，对产品缺陷进行分类，并采取相应措施。
4.报告和反馈：将检验结果及时报告给相关部门和客户，并跟踪问题的解决情况。
四、异常处理1.当发现重大质量问题时，OQC团队应立即停止检验，并通知相关部门和上级领导。
2.针对质量问题进行调查分析，找出原因，制定改进措施，并落实责任人。
3.对质量问题进行整改，并重新进行检验，以确保产品质量符合要求。
五、记录和报告1.OQC团队应记录每次检验的结果，并建立产品质量档案。
2.根据需要，生成质量报告，向上级领导和客户汇报产品质量情况。
六、改进和优化1.根据质量报告和客户反馈，不断优化产品质量和检验流程。
2.针对常见质量问题，制定预防措施，以降低缺陷率。
3.引入新技术和方法，提高检验效率和准确性。
七、培训和意识1.对OQC团队成员进行定期培训，提高他们的技能和能力。
2.加强质量意识教育，使员工认识到质量的重要性，并积极参与质量改进活动。
八、职责和权限1.OQC团队负责人应负责制定检验计划和标准，并监督执行情况。
2.OQC团队成员应按照计划和标准进行检验，并向上级领导汇报异常情况。
3.相关职能部门应协助OQC团队处理质量问题，并落实改进措施。
九、跟踪和监督1.OQC团队应对产品质量进行持续跟踪，以确保产品质量的稳定性。
OQC检验流程
4.7装箱检验OK后封箱，封口需贴OQC签名或盖章的封条，否则OQC不在外箱单签名（或盖检验员章）确认，并填写检验记录。
4.8对OQC检验合格产品，品质主管需随机进行抽取检验，依据OQC准备的检验资料检验，抽取比例不得低于1%，并对检验结果进行记录，检验内容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装、内包装、外包装、装箱、入库、发货等全部信息，抽检确认不合格，则按OQC流程返还生产进行返工。
4.2 OQC接收产品时核对相关信息OK，则接收并放置于待检区，否则不予接收。
4.2OQC检验准备资料包括：特殊要求、检验规范、订单、产品规格书、工装仪器、样品等，订单需特别注重备注栏内容。
4.3OQC产品及内包装检验，检验内容包括：外观、结构、尺寸、性能、试验、试装、标识、配件、数量、包装方式等，按照检验规范要求比例或AQL抽检，确保抽取样品随机均匀，避免集中抽样，检验合格则返还给生产进行装箱。
5.相关文件
无
6.相关记录
《OQC质量信息反馈单》
附件：检验流程图
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！
4.9封箱完毕后，OQC确认是否立即发货，如立即发货则核对出货客户、数量、型号规格是否与订单一致等，外箱单加盖PASS章，填写出货报告，并监督整个装车过程。若不立即发货，则产品入库暂存。
4.10入库产品OQC在入库单签字，在无OQC在场情况下任何人不得私自开箱，否则将追究相关人员责任。
4.11PMC通知发货后产线根据实际情况要求对产品进行重工、挑选、检查，更换标识、包装等，并重新进行送检流程。
4.4生产依照作业指导书进行装箱。
4.5OQC装箱检验，检验内容包括：产品数量、实物与清单一致性、外箱标贴，外箱是否破损、包装方式等。
OQC出货检验流程
1)《产品监视和测量管理程 序》
3
标示确认
OK
NG
OQC
1)确认《交付标签》品名、数量、客户别、生 产单号、ROHS标示；是否有盖OQC合格章。 2)零数箱确认数量和“零数”标示。
1)《交付标签》 2)《ROHS适合》章 3)《OQC合格》章
资料确认 4
OQC 1)确认《交付标签》ROHS适合标示。
OK
NG
5
检验
OQC
1)依据工程资料各工序的检验项目（打＊为必 检项)进行检验。
OK
NG
2)查看有客诉记录的项目为重点检验项目。
6
报表记录
OQC 1)将检验结果记录于《成品检验报告》、《 1)《成品检验报告》
OQC检验日报表》上。
2)《OQC检验日报表》
品质状态标示 7
1.包装作业员对照《包装作业指导书》,按PMC
2)对生产部处理不合格品的状态、结果进行跟 2)《不合格品处理单》
进。
3)《不合格品管制程序》
3)把测量工具\资料归位.
远见 PROSPECT
6.3
成品出货检业流程
1
出货通知
责任担 当
作业说明
标示、表单、系统文件
1)按需出货的品名、料号、数量每日提供《日
PMC 出货计划》成品检验报告
《日出货计划》
2)备货员备好货后通知OQC检验.
2
检验准备
OQC
1) 依据每日《日出货计划》准备工程资料夹, 《出货检验指导书》. 2)依据工程资料项目准备测量工具
验员名字.
OQC 1)核对客户承认首件报告、承认样板符合，可 1)《不合格标签》
8
检验不合格的处理
oqc岗位职责及工作流程
oqc岗位职责及工作流程OQC岗位职责及工作流程OQC（Outgoing Quality Control）是指成品或半成品出厂前的最后一道质量控制环节，主要职责是对产品的最终质量进行检验、核实和确认。
本文将介绍OQC岗位职责及工作流程。
一、OQC岗位职责1. 制定出货前检验标准一名OQC工程师需要制定出货前检验标准，包括检验方式、检测方法、检验标准等方面的要求。
检验标准应根据各种相关标准和客户要求作出规定，为出货前进行检验提供基础和标准。
2. 进行产品检验OQC工程师需要对产品进行全面、严格的质量检查。
检验过程中主要包括外观检查、功能测试、尺寸测量、标志标识检查、数量检查等多项内容。
通过检验，可及时发现产品的缺陷和不合格项，做到合格品出厂。
3. 处理产品质量问题一名OQC工程师需积极处理产品质量问题。
如出现产品的缺陷、不合格项，需及时采取措施进行处理，待问题得到解决后方可出货。
4. 反馈产品质量问题OQC工程师需及时将产品质量问题反馈给生产部门，帮助制定有效的质量改进措施，提高产品质量和工艺水平。
5. 记录和归档OQC工程师需要记录和归档出货前产品的检验结果、问题处理结果及质量改进措施，以便日后复查和数据分析，帮助企业不断提高生产质量和管理水平。
二、OQC工作流程1. 接受生产部门通知生产部门在生产过程中，需要提前通知OQC工程师进行检验。
生产部门通知也应将产品的相关信息和要求告知OQC工程师。
2. 准备检验工具和设备OQC工程师需要准备相关的检验工具和设备，包括各种仪器、测量仪器以及标准件等。
确保检验工作的精度、可靠性和准确性。
3. 对产品进行检验OQC工程师对产品进行全面、严格的质量检查。
一般来说，先进行外观检查，再进行功能测试、尺寸测量、标志标识检查、数量检查等多项内容的检查。
4. 对检验结果进行确认，做出处理OQC工程师需要对检验结果进行确认，做出处理。
如果产品检验结果为合格，可进行出货；出现不合格的情况，OQC工程师需及时采取处理措施，包括修理、更换、返工等，待产品质量得到满足后再进行出货。
OQC成品检验作业指导书
OQC成品检验作业指导书OQC成品检验作业指导书1：概述1.1 目的本文档旨在指导OQC（Outgoing Quality Control，出货品质控制）团队在产品出货前进行的最终检验工作，确保产品符合质量标准和相关法规要求。
1.2 适用范围本作业指导书适用于所有成品出货前的检验工作，包括产品外观、功能、性能以及相关文档的确认等。
2：准备工作2.1 确认检验标准在进行OQC检验之前，必须明确适用的检验标准，包括产品规格说明书、相关法规要求以及客户的特殊要求等。
2.2 准备检验设备与工具根据产品的特点和检验标准，准备好必要的检验设备和工具，例如量具、测试仪器等。
2.3 设定检验环境检验环境应符合相关的要求，包括温度、湿度、光照等条件。
3：检验步骤3.1 外观检验3.1.1 检查产品外包装是否完好无损，有无变形、划痕等；3.1.2 检查产品表面是否有异物、污渍或其他缺陷；3.1.3 检查产品标识是否完整清晰，包括序列号、批次号、Logo等；3.1.4 检查产品颜色、图案等是否符合要求。
3.2 功能检验3.2.1 根据产品规格和要求，进行功能测试；3.2.2 确认产品的性能指标是否符合规定的范围；3.2.3 检查产品的各项功能是否正常。
3.3 文档确认3.3.1 核对产品附带的文档，例如说明书、保修卡等；3.3.2 确认文档的完整性和准确性；3.3.3 确认文档中包含的法律声明和警示事项等是否符合要求。
4：检验记录与报告4.1 记录检验结果按照规定的格式，记录每个产品的检验结果，包括合格、不合格以及具体的缺陷描述等。
4.2 缺陷分析与处理对不合格产品进行缺陷分析，并采取相应的措施进行处理，例如返修、更换等。
4.3 检验报告根据检验结果和统计分析，编制检验报告，详细描述产品的质量情况，并提出改进建议。
5：附件本文档所涉及的附件详见附件一、附件二等。
6：法律名词及注释6.1 法律名词- OQC（Outgoing Quality Control，出货品质控制）：指产品出厂前进行的质量控制过程，以确保产品质量符合标准和要求。
OQC检验流程图
定期汇总和分析检验结果， 为产品质量改进提供依据
03 检验后处理
对不合格品进行标识和隔离
标识不合格品
对检验出的不合格品进行明确的标识，可以使用标签、印章或颜色 区分等方法，确保不合格品易于识别。
隔离不合格品
将标识好的不合格品与合格品进行物理隔离，防止在后续流程中混 淆或误用。
记录不合格品信息
详细记录不合格品的数量、批次、型号等信息，为后续处理提供依 据。
熟悉不良品的处理流程 和记录要求。
02 检验过程实施
接收待检产品
01 确认待检产品的数量、型号、规格等信息与送检 单一致
02 对待检产品进行初步的外观检查，确保无明显损 坏或缺陷
03 将待检产品放置在指定的检验区域，并做好标识 和记录
按流程进行检验
01
根据产品的检验标准和流程，对待检产品进行相应的
OQC检验流程图
汇报人：XX
2024-01-27
• 检验前准备 • 检验过程实施 • 检验后处理 • 流程图详解 • OQC检验流程与其他流程的关系 • 检验流程中常见问题及解决方案
01 检验前准备
了解检验要求
01
仔细阅读产品检验规范，了解检验项目、标准和方法。
02
确认检验批次、数量、包装等要求。
对不合格品进行跟踪处理
原因分析
组织相关部门对不合格品进行原 因分析，找出问题根源，制定改 进措施。
措施实施与验证
根据分析结果，实施相应的纠正 措施或预防措施，并对措施的有 效性进行验证。
跟踪记录
对不合格品的处理过程进行详细 跟踪记录，包括处理时间、处理 人员、处理结果等信息，确保问 题得到妥善解决。
检验工具不足问题及解决方案
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顾客确认
NG
实施纠正预防措施 业务品质 内部效果确认 品质部门 顾客确认 OK 标准化
顾客确认
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进料检验流程图
来料放置待检区
入仓单
OK
IQC
抽检
NG
贴合格标签 检验报告
贴不良标识
品质异常报告
合格标识
放置不合格物料区
品质
拒收 放置退料区
采购
工程
不合格评审
特采申请单
不合格品处理流程
不合格品
标记 记录
隔离
评审
降级使用
处置
返工
报废或拒收
检查
让步使用
放行
接收
合格品
不合格品
标识
检验报告
入库
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顾客抱怨流程图
顾客抱怨
业务 抱怨受理 相关部门 抱怨确认
NO 品质 业务 与顾客沟通
是否本公司责任
YES 相关部门 原因分析 返工 相关部门 提出纠正预防措施 重检 顾客让 步接收 报废 抱怨处理
特采标签 联系供应商 入库 退货
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特采流程图
品质异常报告
特采申请单
NO
评审
不合格品控制程序YES入库 Nhomakorabea出货
加工
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出货通知单
OQC检验流程图
业 务 备货至出货待检处
贴不良标识
追溯同类不良
仓库
NG
品质异常报告
放置不良物料区 出货检查 不良原因分析 OQC
ok
生产部 出货 返工 提出纠正预防措施 相关部门 仓库
报废
重新检验
纠正预防措施实施 NG
措施效果确认
OK 标准化
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