塑料注射成型讲述
注射成型工艺—注射成型原理(塑料成型加工课件)
注射成型特点
一、挤出成型概述
注射成型，又称注射模塑或注塑，是塑料成型制品是一 种重要方法。
可成型各种形状、尺寸、精度都满足质量要求的模制品。 几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成 型。注射模塑制品约占塑料制品总量的20～30%。
注射成型 产品示例
二、注射成型过程
1.合模(移模)和锁紧 先低压快速 换成低压慢速 最后高压低速
注射成型
注射成型原理
一、注射成型过程
它是将物料从注塑机的料斗送进加热的料筒，经加热 熔化呈流动状态后由柱塞或螺杆推动，使熔料在受压的情 况下通过料筒前端的喷嘴注入闭合的模具中，经冷却固化 后松开模具，即可得到保持注塑模腔所赋予形样的制品， 完成一个成型周期。
熔融塑化
注射充模
冷却定型
二、成型原理
1.熔融塑化
塑化是注射成型的准备过程，是指物料在料筒内受热 达到充分熔融状态且具有良好可塑性的过程。
主要影响因素：温度
熔料
加热器电加热 热作用
螺杆旋转后退 剪切作用
2.注射充模
注射充模是熔料在螺杆的推动下，由料筒前端经喷嘴 和浇道口注入闭合模具的过程。
主要影响因素：压力和速度
模具 浇道口 喷嘴 螺杆向前推动
2.注塑座前移和注塑 3.保压 4.制品冷却和预塑化
制品冷却和螺杆预塑化是同时进行的,要求预塑化时 间不超过制品的冷却时间 5.注塑座后退 6.开模和顶出制品
注射座前移
预塑
闭合模具
熔融塑化
注射充模
保压补塑
模腔处理
顶出制品
开启模具
冷却定型
注射座后移
三、注射成型特点
（1）成型周期短，可一次成型外形复杂的注塑制品。 （2）工艺先进，可制得质量不同、尺寸精确或带有嵌件 的制品。 （3）设备自动化程度高，生产效率高，可全自动生产。 （4）原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固 性树脂。 （5）生产方式经济，同一台注塑机，只要更换不同的模 具，就可以生产不同的制品。
简述塑料注射成型过程
简述塑料注射成型过程
塑料注射成型是一种常见的塑料加工方法，它通过控制温度、压力和注射速度等参数，将加热熔融的塑料注入到模具中，然后冷却固化形成所需的塑料制品。
整个塑料注射成型过程一般包括以下几个步骤：
1. 融化：将固态的塑料颗粒或颗粒料加热至熔融状态，通常使用加热筒和螺杆进行加热和混合。
2. 注射：将熔融的塑料通过螺杆推进强制注入到预先设计好的模具中，模具通常由上模和下模组成，形成模腔。
3. 塑化和冷却：在模具中进行塑性变形和冷却，使塑料逐渐凝固固化，并获得所需的形状和尺寸。
4. 顶出：当塑料固化后，使用顶出装置将模具中的制品顶出，以便取出和下一次注射。
5. 分离和修整：将顶出的制品从模具中取出，并进行清洁、修整、去除余边等处理，使其达到所需的外观和尺寸要求。
整个塑料注射成型过程需要严格控制温度、压力、注射速度和冷却时间等参数，以确保产品的质量和一致性。
在注射成型过程中还需要考虑材料的选择、模具设计和机械设备等因素，以满足客户的需求和要求。
注射成型是一种高效、精确、大批量生产塑料制品的方法，被广泛应用于各个领域和行业。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型原理是指利用注射成型机将加热熔融的塑料通过高压射入模具腔内，经冷却后得到所需的制品的一种加工方法。
注射成型是塑料加工中最常用的一种方法，也是最常见的一种塑料成型方法之一。
注射成型原理主要包括塑料熔化、射料、压实、冷却、开模等几个重要步骤。
首先，塑料熔化是注射成型的第一步。
在注射成型机中，塑料颗粒被加热到一定温度，使其熔化成液态熔体。
这一过程需要根据不同的塑料材料来控制温度和熔化时间，以保证熔体的流动性和均匀性。
接着，熔融的塑料通过螺杆推进向模具的注射腔内，这个过程称为射料。
在射料过程中，需要保证塑料熔体的压力和流动速度，以保证模具腔内的充填充分和压实均匀。
然后，当模具腔内充填完毕后，需要对塑料进行压实，以确保制品的密度和表面光洁度。
这个过程需要根据塑料材料的性质和模具结构来控制射压和射速，以保证成型制品的质量。
随后，冷却是注射成型中一个非常重要的环节。
在塑料充填和压实后，需要对模具进行冷却，使塑料熔体迅速冷却凝固，从而得到成型的制品。
冷却时间和冷却方式需要根据塑料材料的性质和制品的结构来进行合理的控制，以避免制品变形和内部应力的产生。
最后，当塑料制品冷却凝固后，模具会打开，成型的制品被取出，这个过程称为开模。
在开模过程中，需要保证制品和模具的脱离顺利，以避免损坏制品和模具。
总的来说，注射成型原理是通过一系列的加热、压力、冷却等工艺步骤，将塑料熔体注射到模具腔内，经过冷却凝固后得到成型的制品。
这一加工方法在塑料制品生产中具有广泛的应用，能够生产出各种形状复杂、尺寸精密的塑料制品。
注射成型原理的掌握和运用对于塑料加工行业具有重要的意义，能够提高生产效率和制品质量，降低生产成本，推动塑料制品行业的发展。
4_塑料成型方法综述_注射成型
4_塑料成型方法综述_注射成型塑料成型是一种常见的制造工艺，主要用于制作各种塑料制品，如塑料容器、塑料零件等。
在塑料成型中，注射成型是最常用的方法之一、通过这种方法，可以将熔化的塑料注入到模具中，并在一定的压力和温度下进行冷却，最终得到所需形状的塑料制品。
注射成型工艺具有高效、精确、重复性好等优点，因此在塑料加工领域得到了广泛应用。
注射成型的工艺步骤包括：原料加工、熔化、注射、冷却和顶出等。
首先，将塑料颗粒放入注射机的料斗中，由螺杆进行塑料熔化和混合。
然后，将熔化的塑料注入到模具中，通过高压注射嘴形成所需形状。
随后，塑料在模具中进行冷却，直至硬化。
最后，顶出部分将成品从模具中推出，完成整个注射成型过程。
注射成型的模具通常由两个部分组成：模腔和模芯。
模腔为塑料制品的外形，而模芯则用于塑料的注射成型。
模具设计的精度和质量对注射成型产品的质量和成型效率具有重要影响。
因此，模具的设计和制造是注射成型中至关重要的环节。
在注射成型中，塑料原料的选择也至关重要。
不同种类的塑料具有不同的特性，如弹性、冲击强度、热稳定性等。
因此，在选择塑料原料时，需要考虑产品的使用环境和要求，以确保产品的质量和性能。
注射成型具有许多优点，如生产效率高、产品成型精度高、生产周期短等。
此外，注射成型还可以实现自动化生产，减少人工操作，提高生产效率。
因此，注射成型被广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
然而，注射成型也存在一些缺点，如模具制造成本高、设备投资大、周期长等。
此外，一些特殊形状的产品可能无法通过注射成型得到理想的效果。
因此，在实际应用中，需要根据产品的特性和需求选择合适的成型方法。
除了注射成型外，还有许多其他塑料成型方法，如吹塑成型、挤出成型、压缩成型等。
每种成型方法都有其适用的范围和优缺点。
因此，在选择成型方法时，需要综合考虑产品的特性、生产周期、成本等因素，选择最合适的方法。
总的来说，注射成型是一种高效、精确的塑料成型方法，广泛应用于各种领域。
简述注射成型原理
简述注射成型原理
注射成型是一种常用的塑料加工方法，它的原理是将熔化的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化，最后取出成型的制品。
整个注射成型过程主要分为六个步骤：闭模、注射、保压、冷却、开模和脱模。
首先是闭模阶段，模具的两个模板会闭合以形成一个完整的封闭型腔。
模具中有一个用于注射的喷嘴，它与注射机相连。
接下来是注射阶段，塑料颗粒被加热融化成熔融状态，然后通过注射机的螺杆将熔融的塑料推送到喷嘴，再通过喷嘴注射到模具的腔中。
在注射过程中，注射速度和压力需要根据产品的要求进行控制。
注射完成后进入保压阶段，保压阶段是为了确保模具中的塑料充分填充，并消除空气。
在此阶段，注射机保持一定的压力，使塑料保持在模具中一段时间。
接下来是冷却阶段，注射完成后，模具中的塑料会逐渐冷却固化。
冷却时间长短取决于注射的塑料种类和厚度等因素。
冷却完成后，进行开模阶段，模具的两个模板会分开，以便取出成型的制品。
开模过程中，需要注意避免产品变形或粘连模具。
最后是脱模阶段，将成型的制品从模具中取出。
通常采用自动取件机械手臂或人工方法进行取件。
注射成型的原理是利用熔融的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化成型。
这种方法可以用于生产各种形状的制品，广泛应用于塑料制品制造行业。
注射成型的原理特点工艺及应用
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
注射成型 塑料加工方法
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
塑料注射成型.
注射量 注射压力 注射速度 塑化能力 合模力 合模装置的基本尺寸
注射量：
注射量是指机器对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大 注射成型时，注射装置所能达到的最大注射量。
表示方法
质量 体积
我国注射机生产情况，注射量规定为16~40000cm3 。
注射压力：
注射压力是指在注射时，螺杆或柱塞端面处作用于熔料单 位面积的力，其单位为MPa。
二、塑料注射工艺过程
1.基本工艺过程
喷嘴中心与模具流道 中心一致完全吻合
合模
注射座前移
注射 保压
顶出制品
开模
制品冷却
注射座后移 塑化 螺杆后退
行程周期说明：
（1）为缩短成型周期，聚合物在螺杆内内的预塑化与制品在模具 内的保压冷却不仅同时进行，且预塑化时间应稍小于冷却时间；
（2）注射装置是否需要退回，根据所加工的塑料工艺性能而定， 一般与喷嘴的温度有关。
（3）螺杆预塑化过程是一边转动，一边后退。其后退行程应由 注射制品的体积大小决定，一般物料要过量一些。
注射工艺参数的设置
温度、压力、时间 料筒温度
一、温度
喷嘴温度
模具温度
料筒温度
料筒温度 选择
结晶性塑料 Td>T>Tm 无定形塑料 Td>T>Tf
Tf ( Tm)~Td较窄的塑料：料筒的温度选择应偏低。
U=
S t
V=
Q t
合理地提高注射速度：能减少熔料在模内的温差，改善压力 传递效果，保持制品密度均匀和制品精度，缩短生产周期。
注射速度过高：（1）熔料离开喷嘴后产生不规则流动，产生大 的剪切热，易焦烧物料；（2）高速注射时，模内的气体来不及 排出，夹杂在物料中严重影响制品质量。
塑料注射成型
塑料注射成型塑料注射成型是一种广泛应用于制造塑料制品的技术。
这种工艺方法具有成本低、生产效率高、制品品质优良等优势。
这里我们将详细介绍塑料注射成型的相关知识。
一、塑料注射成型的基本原理塑料注射成型是一种将熔化的塑料通过高压注射到模具中，经过冷却固化后形成固体复杂零件的制造工艺。
这种工艺方法主要分为以下步骤：1. 融化塑料将塑料粉末或颗粒放入注射机的料桶中，经过预热、熔化后成为可流动的熔体。
2. 射出塑料将已经熔融的塑料通过注射机的喷嘴以高速喷射到模具腔中。
3. 冷却固化在模具中的塑料经过充分的冷却时间后形成需要的复杂零件。
4. 脱模将已经形成的零件从模具中取出。
二、塑料注射成型的设备1. 注射机注射机是塑料注射成型的核心设备，将熔化的塑料通过高压注射到模具内。
注射机通常由注射系统、开合模机构、模具固定机构、水循环系统等部分组成。
注射机的主要参数包括注射压力、注射速度、射出量等。
2. 模具模具是塑料注射成型的另一个核心设备，用于制造零件的原型。
根据需求，模具可分为单腔模和多腔模，也有一些功能模具，例如自动脱模或双色成型等。
3. 辅助设备塑料注射成型生产过程中还需要一些辅助设备，如干燥机、冷却水机、自动送料机、加热器等。
这些设备能有效提高生产效率和产品质量。
三、塑料注射成型的生产流程以生产塑料杯子为例，塑料注射成型的流程基本可以概括为以下步骤：1. 确定产品要求和模具结构2. 制作模具3. 将符合要求的塑料颗粒加入注射机料桶中4. 让注射机预热熔化塑料5. 通过注射机喷嘴将塑料喷射到模具中6. 冷却需要的时间，让塑料在模具中固化7. 将模具开启取出产品8. 喷绘、包装和质检四、塑料注射成型的应用塑料注射成型技术应用逐渐普及，涉及到的产品范围非常广泛。
以下是一些常见的塑料制品：1. 日常用品，如塑料杯子、塑料勺子、塑料盘子等。
2. 医疗器械，如注射器、血浆穿刺器等。
3. 电子产品，如手机壳、键盘、鼠标等。
注塑成型工艺演讲稿范文
尊敬的各位领导、各位专家、各位同仁：大家好！今天，我很荣幸能够站在这里，与大家分享注塑成型工艺的相关知识。
注塑成型作为一种重要的塑料加工方法，广泛应用于汽车、家电、电子产品、玩具、日用品等行业。
下面，我将从注塑成型工艺的基本原理、设备、模具、材料、工艺参数等方面，为大家详细讲解这一重要的加工技术。
一、注塑成型工艺的基本原理注塑成型工艺是将熔融的塑料通过注塑机注入到闭合的模具中，经过冷却、固化后，得到具有一定形状和尺寸的塑料制品。
其基本原理如下：1. 塑料熔融：将塑料颗粒或粉料送入注塑机料筒，在加热和压力的作用下，塑料颗粒熔化成熔融状态。
2. 塑料注入：通过注塑机的螺杆或柱塞将熔融塑料注入到闭合的模具腔内。
3. 冷却固化：模具腔内的熔融塑料在冷却介质的作用下，逐渐冷却固化，形成所需的塑料制品。
4. 脱模：当塑料制品完全固化后，通过模具的开启，将制品从模具中取出。
二、注塑成型设备注塑成型设备是注塑成型工艺的核心，主要包括以下几部分：1. 注塑机：包括料筒、螺杆、液压系统、控制系统等，用于熔融塑料和注射成型。
2. 模具：用于成型塑料制品，包括定模、动模、流道、冷却系统等。
3. 辅助设备：包括预热装置、冷却装置、机械手、检测设备等，用于提高生产效率和产品质量。
三、注塑模具注塑模具是注塑成型工艺的关键，其质量直接影响塑料制品的形状、尺寸和表面质量。
注塑模具的主要组成部分包括：1. 定模：固定在注塑机上的部分，用于形成制品的外部形状。
2. 动模：与定模相对运动的部分，用于形成制品的内部形状。
3. 流道：连接注塑机和模具的通道，用于输送熔融塑料。
4. 冷却系统：用于冷却模具，提高塑料制品的尺寸精度和表面质量。
四、注塑成型材料注塑成型材料主要包括热塑性塑料和热固性塑料两大类。
热塑性塑料在加热后可以熔融，冷却后固化，可以反复进行成型加工；热固性塑料在加热后固化，不能再次熔融。
常用的注塑成型材料有：1. 聚乙烯（PE）：具有良好的耐化学性、耐冲击性和耐热性。
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。
注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。
2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。
3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。
4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。
5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。
6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。
注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。
它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。
简单描述塑料注射成型工艺
简单描述塑料注射成型工艺一、聚乙烯（PE）注塑成型工艺PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01%,因此在加工前无需进行干燥处理。
PE分子联链柔性好,键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。
PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，1DPE收缩率为1.22%左右，HDPE收缩率在1.5%左右。
因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。
PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。
模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。
PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。
PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。
PE制件质地较软，且易脱模,因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。
PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小,PE熔体粘度受温度的影响也较小。
PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。
模具应该有较好的冷却系统。
若PE熔体在注射时采用直接进料口进料,应增大应力和产生收缩不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。
PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。
PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。
二、聚氯乙烯（PVC）注塑工艺典型应用范围：供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装,医疗器械，食品包装等。
化学和物理特性：PVC材料是一种非结晶性材料。
PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。
PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。
PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。
然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香煌、氯化煌接触的场合。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
塑料注射成型讲义
目录第一章塑料注射成型简介及摘要 (1)1.1模具概述 (1)1.2注射成型简介 (2)1.3 设计注射模具应注意的问题 (3)1.4 注射模具典型结构 (3)1. 5本章小结 (5)第二章塑件模具的设计流程 (6)2.1原始资料的分析 (6)2.2确定模具的结构方案 (7)2.3 绘制模具图 (8)2.4本章小结 (10)第三章 3Ｄ的设计 (11)3.1塑件的分析 (11)3.1.1收缩率的确定 (12)3.1.2蚀纹 (13)3.1.3形状尺寸 (13)3.2模具结构的设想 (14)3.2.1产品的取数，型腔地分布和浇口位置的确定 (14)3.2.2 模架的形式 (17)3.2.3确定产品的分型面及勾配 (18)3.3 ３Ｄ的设计 (19)3.3.1行位的设计 (19)3.3.2斜顶的设计 (22)3.3.3 镶件的设计 (24)3.3.4顶出系统的设计 (25)3.3.5冷却系统的设计 (30)3.3.6浇注系统的设计 (32)3.3.7排气系统的设计 (35)3.3.8开合模系统的设计 (36)3.4 2D出图 (37)3.5 本章小结 (37)第四章总结和展望 (39)致谢 (40)参考文献 (42)摘要论文主要论述了DIMM-COVER塑胶注射模具的设计过程，在本次设计中根据产品的要求需要采用三板模的结构来成型，而且还需要对模具的型腔、脱模机构、排气系统、顶出系统、开合模系统进行设计，这就要设计行位和斜顶及镶件来方便成型和脱模，并且对产品表面要进行蚀纹。
在其他的系统中也应该有相应的设计，只有在这些机构的设计合理的情况下才能生产出合格的产品，否则便不是合格的模具。
关键词：塑胶注射模具、三板模脱模机构、排气系统、顶出系统、开合模系统第一章塑料注射成型简介及摘要1.1模具概述塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一.自1927年聚乙烯问世以来,随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术材料改性技术的进步,愈来愈多的高分子材料不断涌现, 促使塑料工业飞跃发展. 塑料具有良好的成型加工可塑性能，在一定的温度下，通过模具可以成型为具有一定形状的制品，并在常温下保持即定的形状。
3 塑料的一次成型(注射成型)
第二节 注射成型
（5）脱模：冷却到某一温度后，脱模取出 ）脱模：冷却到某一温度后， 制品 （三）制品的后处理 退火处理、 退火处理、调湿处理 改善制品的性能、 改善制品的性能、提高尺寸稳定性
第二节 注射成型
注射 成型 工艺 过程 示意 图
第二节 注射成型
3、塑化 、 原理
第二节 注射成型
影响因素 （1）注射机料筒长度提高，则E ↑ ）注射机料筒长度提高， （2）料筒传热面积提高则 ↑ ）料筒传热面积提高则E （3）受热时间↑则E ↑ ）受热时间↑ （4）热扩散速度↑则E ↑ ）热扩散速度↑ （5）剪切应力↑剪切速率↑则E ↑ ）剪切应力↑剪切速率↑
喷嘴型式主要有三种 喷嘴型式主要有三种 （1）通用式无机械阀关闭通路也无加热装置 ） 优点： 优点： a 结构简单，易加工 结构简单， b 注射压力降小 c 补料作用强 缺点： 缺点： a 无加热装置，未塑化均匀物料可能进入制件 无加热装置， b 低粘度塑料易产生流涎 适用于PS、 、 适用于 、PE、纤维素类
第二节 注射成型
（一）注射系统
功能：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下， 功能：将物料塑化，并在很高的压力和较快的速度下， 通过柱塞/螺杆的推挤 螺杆的推挤， 通过柱塞 螺杆的推挤，将熔融塑料注射入型腔 包括：加料装置、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭） 包括：加料装置、料筒、螺杆（或柱塞及分流梭）及 喷嘴等
第二节 注射成型
2、五个工序 、 （1）塑化：塑料在料筒中熔融、混合、塑化， ）塑化：塑料在料筒中熔融、混合、塑化， 被螺杆或柱塞挤到料筒前端 ）（注射 （2）（注射）充模：被推挤到料筒前端的熔 ）（注射）充模： 经喷嘴、 体，经喷嘴、浇注系统充满型腔 （3）保压：在模具中熔体冷却收缩，继续施 ）保压：在模具中熔体冷却收缩， 压，使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充（补 使浇口和喷嘴附近的熔体不断补充（ 到模具中，使制品形状更完整、密实。 塑）到模具中，使制品形状更完整、密实。 （4）冷却：塑料在模具中的硬化（凝封） ）冷却：塑料在模具中的硬化（凝封）
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第一章塑料注射成型简介及摘要 (1)1.1模具概述 (1)1.2注射成型简介 (2)1.3设计注射模具应注意的问题 (3)1.4注射模具典型结构 (3)1.5本章小结 (5)第二章塑件模具的设计流程 (6)2.1原始资料的分析 (6)2.2确定模具的结构方案 (7)2.3绘制模具图 (8)2.4本章小结 (10)第三章3 D的设计 (11)3.1塑件的分析 (11)3.1.1收缩率的确定 (12)3.1.2蚀纹 (13)3.1.3形状尺寸 (13)3.2模具结构的设想 (14)3.2.1产品的取数，型腔地分布和浇口位置的确定 (14)3.2.2模架的形式 (17)3.2.3确定产品的分型面及勾配 (18)3.3 3D的设计 (19)3.3.1行位的设计 (19)332斜顶的设计 (22)333 镶件的设计 (24)3.3.4顶出系统的设计 (25)3.3.5冷却系统的设计 (30)3.3.6浇注系统的设计 (32)3.3.7排气系统的设计 (35)3.3.8开合模系统的设计 (36)3.4 2D 出图 (37)3.5本章小结 (37)第四章总结和展望 (39)致谢 (40)参考文献 (42)论文主要论述了DIMM-COVE塑胶注射模具的设计过程，在本次设计中根据产品的要求需要采用三板模的结构来成型，而且还需要对模具的型腔、脱模机构、排气系统、顶出系统、开合模系统进行设计，这就要设计行位和斜顶及镶件来方便成型和脱模，并且对产品表面要进行蚀纹。
在其他的系统中也应该有相应的设计，只有在这些机构的设计合理的情况下才能生产出合格的产品，否则便不是合格的模具。
关键词：塑胶注射模具、三板模脱模机构、排气系统、顶出系统、开合模系统第一章塑料注射成型简介及摘要1.1模具概述塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一•自1927年聚乙烯问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术材料改性技术的进步，愈来愈多的高分子材料不断涌现，促使塑料工业飞跃发展•塑料具有良好的成型加工可塑性能，在一定的温度下，通过模具可以成型为具有一定形状的制品，并在常温下保持即定的形状。
由于塑料通常都具有质轻、强度高、耐化学腐蚀性和点绝缘等优良性能，又具有价廉和成型加工方便等优点，成为现代世界必不可少的材料。
而塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装备或工具，通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具因素占80%•然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大关系•模具技术，特别是设计与制造大型、精密长寿命的模具技术，便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志•近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如:P20、3Cr2Mo PMSSMI、SMI等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。
塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。
但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。
国内外塑料模具技术比较如下:项目国夕卜国内注塑模型腔精度0.005 〜0.01mm0.02〜0.05mm型腔表面粗糙度Ra0.01 〜0.05 m Ra0.20 i m 非淬火钢模具寿命10〜60万次10〜30万次淬火钢模具寿命160〜300万次50〜100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度70 〜80% 小于30%中型塑料模生产周期一个月左右2〜4个月在模具行业中的占有量30 〜40% 25 〜30%1.2注射成型简介注射成型技术是根据压铸原理而发展起来的，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，是塑料成型的一种重要的方法。
注射成型是间歇操作，成型周期短，而且可成型带有他种材料的嵌件制品，其工艺原理是将颗粒状的塑料至于塑料注射成型机的料筒内加热使之塑化、熔融成流动状态后，通过注射机的柱塞或螺杆施压，使粘流态塑料以很高的压力和较快的速度，从料筒末端的喷嘴注射到所需制品形状的闭合模具的型腔内，经一定时间的定型后而取出制品。
注射成型是依靠注射机和注射模具来完成的。
一般注射机由四部分组成：注射部分、合模部分、传动部分、控制部分。
注射部分是注射机最重要的组成部分，它的作用是使塑料塑化，并达到理想的流动状态，而后以高压快速注射入成型模具。
合模部分是为了保证注射模具可靠的闭合和实现模具的启闭取出制品的部件。
其他部件也是为了保证注射操作顺利进行的部件。
注射成型工艺过程：注射成型是一个循环过程，其周期包括：定量加料一一加热塑化一一施压注射充模一一保压定型一一启模取件等过程。
实质上最重要的是塑化、注射与模塑成型等三个工艺。
注射成型工艺条件：1、温度：注射成型过程需要控制的温度有料筒温度、模具温度、喷嘴温度。
料筒和喷嘴的温度决定熔体温度。
2、压力：注射过程的压力包括塑料塑化压力和注射压力它们关系到塑料的塑化和模具成型的质量。
塑化压力即背压，其大小是随螺杆的设计、注射机的种类及塑料的特征的不同而异；注射压力即熔体注射入模的压力，其所起的作用是克服塑料熔体从料筒向模具型腔的流动阻力，排除塑料中的气体并使之压实，给熔体充模以一定的速度。
3、时间：完成一次注射成型过程所需时间又称为成型周期。
4、注射模具简介及摘要1.3设计注射模具应注意的问题设计模具时，要考虑模具装配等模具结构方面的问题，大致有以下几个方面：1 了解塑料熔体的流动行为，考虑塑料在流道和型腔各处流动的阻力，流动速度，检验最大流动长度。
根据塑料在模具内流动方向（即充模顺序），考虑塑料在模具内重新融合和型腔内原有空气导出的问题。
2考虑冷却过程中塑料收缩问题。
3通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应力。
4进浇点和分型面的选择问题。
5制件的横向分型抽芯及顶出的问题。
6模具的冷却或加热问题。
7模具有关尺寸与所有注射机的关系，包括与注射机的最大注射量、锁模力、装部分的尺寸等的关系。
8模具总体结构和零件形状要简单合理，模具应具有适当的精度、光洁度、强度和刚度，易于制造和装配。
1.4注射模具典型结构注射模的结构是根据所选用的注射机种类、塑件的结构特点及一次注射成型塑件的数量所决定的。
注射模的结构形式很多，但每幅注射模都是由动模和定模两大部分组成，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。
注射时动模和定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时动模和定模分离以便取出塑件。
根据模具中各零部件所起的作用，一般注射模可分为以下几个基本组成部分（一）成型零部件：型腔是直接成型塑料制件的部分，它通常由凹模，凹模成型塑件，型芯或成型杆、镶块等构成。
（二）浇注系统：将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口、冷料井所组成。
（三）导向部分：其是必不可少的部件，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，导向机构的主要作用有定位、导向、承受一定的侧压力三个作用。
（四）分型抽芯机构：当塑件上有侧孔或侧凹时，开模推出塑件以前，必须先进行测向分型，将侧型芯从塑件中抽出，方能顺利脱模，这个动作过程是由分型抽芯机构实现的。
（五）顶出装置：在开模过程中将塑件及浇注系统凝料推出或拉出的装置。
（六）冷却加热系统：为满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统。
（七）排气系统在注射过程中，为将型腔内的空气及塑料在受热和冷凝过程中产生的气体排出去而开设的气流通道。
排气系统通常是在分型面处开设排气曹，有的也可以用活动零件的配合间隙排气。
（八）支撑与紧固零件其主要起装配、定位和联接的作用。
包括定模座板、型芯或动模固定板、支撑板、定位环等。
应该说明，不是所有注射模都具有上述八个部分，根据塑件的形状不同，模具的结构组成各异。
根据模具的运动特点均可分为两大部分：定模部分: 部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分，定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统。
注射模具的分类：一）、按注射机类型分：立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具。
二）、按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）。
3、带横向抽芯的分型模具。
4、自动卸螺纹注射成型模具。
1.5本章小结在这一章中讲述了国内现阶段模具制造业的状况，国内外模具制造业的差距及注塑成型的简介，以及模具设计的一些应注意到的问题，和注射模具的一些机构。
第二章塑件模具的设计流程在着手进行模具的设计之前，首先应收集何整理有关塑件设计成型工艺，成型设备及模具加工等方面的资料，并做必要的分析。
严格的说，不同的塑件其模具结构是不同的。
即使是同一塑件。
如果生产批量和现场生产条件不同，其模具结构也有差异。
所以在设计模具时，应根据塑件地具体要求综合运用模具设计的基本原理和基本方法。
结合生产实际条件考虑是所设计的模具容易制造，成本低。
特别对那些比较复杂的模具成型零件。
应考虑采用一般加工还是采用特别加工方法。
加工后如何装配，试模后具有足够的修模余量。
从而使设计的模具既合理又经济。
虽然塑料模具的结构类型很多但是设计的程序却有普遍的规律性。
因本人的毕业设计为塑胶注射模，所以在此仅讨论塑胶注射模的设计的一般程序。
2.1原始资料的分析（1）确塑件地设计要求认真消化塑件地设计图，明确塑件地设计的设计要求。
分析塑件地结构形状。
尺寸精度，表面质量，镶件形式及其他技术要求对成型工艺的适应性，了解塑件材料的使用性能和成型性能，对形状复杂和精度要求高的塑件，还有必要了解塑件在产品中的作用，外观及装配地要求。
通过分析明确该塑件成型的可行性，经济性及模具设计的要点所在。
必要时应与产品设计者探讨塑件地材料种类与结构修改的可行性。
以适应模塑成型工艺的要求。
只有充分掌握塑胶的成型工艺性。
才能使设计的模具成型出优质塑件（2）明确塑件的产品批量塑件的生产批量与模具的结构关系很大，大批量生产时，应在保证塑件的质量的前提下，尽量采取一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率。
这时对模具推出机构，塑件和流道凝料和自动脱落等机构提出了相应的要求,另外塑件的产量还关系到塑件上的某些孔，凹槽是采用二次加工还是在模具内直接成行等。
（3）估算塑件的体积和重量估算塑件的体积和重量的目的是为了选用成型设备，提高设备的利用率。
当设备比较小，限定在某台设备上成型是计算塑件重量并考虑浇注系统的可能消耗料就可以确定模具形腔数，塑件批量不大，精度要求较高时应采用单形腔；生产批量较大时宜采用多形腔。
（4）分析塑件的成型工艺资料主要分析成型工艺资料所提出的成型设备，模具结构类型及模具温度。
成型压力。
成型时间等是否恰当，能否实现。