塑料注射成型工艺中成型零部件-精选文档
塑料注射成型原理及工艺优品文档
二、注射成型工艺过程
成型前的准备
注射成
型工艺
注射过程
塑件的后处理
原料外观检验及工艺性能测定
塑料预热和干燥
料筒清洗
嵌件预热 脱模剂的选用
加料 塑化
充模
保压 注射 倒流
冷却
脱模
退火处理 调湿处理
1. 注射前的准备
(1)原料的预处理
1)分析检验成型物料的质量
对物料进行外观（指色泽、粒度大小及均匀性等）和工艺性能 （熔融指数、流动性、收缩率等）检验。
（2）清洗料筒
在注射成型前，如需改变塑料品种、更换物料、调换颜色或发 现塑料中有分解现象时，都需要对料筒进行清洗。 对于螺杆式注 射机，可采用对空注射法清洗。
（3）预热嵌件 对于吸湿性强的塑料如尼龙、ABS等，为了防止出现气泡和银纹等缺陷，避免水降解，应进行适当的干燥。
液压传动系统、电器控制系统----保证注射机按预定工艺过程的要求(如压力、温度、速度和时间)和动作程序准确有效工作。 为避免流涎现象，喷嘴温度可比料筒最高温度略低即大致与料筒中端温度相同。
2)着色
着色剂： 按在塑料中的分散能力可分为染料和颜料。 着色方法： 浮染法、混合法、造粒法
设计注射模具成型零件课件
设计注射模具成型零件
一
二
三
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1
一、 项目引入
• 本任务以塑料制件—灯座（如图1-1所示）和电流线圈架 （如图1-13所示）为例完成塑料模具成型零件的设计。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图
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2
目的与要求
• 掌握成型零件工作部分尺寸公式中各字符的含义 和尺寸公差标注的方法，掌握各种凹模和型芯的 结构特点、适用范围、装配要求，了解成型零件 强度刚度的计算原则；会设计成型零件的结构， 计算成型零件工作部分的尺寸并标注尺寸公差， 会运用公式查表选择数据确定型腔壁厚和底板厚 度。
24
多个相互靠近小型芯的固定
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小型芯——型芯台阶固定的形式
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• 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔小多模型型具塑腔的件， 模而具且，是各
单个型腔采用机加
工、冷挤压、电加
工等方法加工制成，
然后压入模板中。
这种结构加工效率
学习交流PPT 高，拆装方便，可
7
通孔台肩式：凹模带有台肩
若凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体， 则需要用销钉或键定位 。
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通孔无台肩式
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3
二、相关知识
定义 构成塑料模具模腔的零件统称成型零部件。 直接参与塑件内外表面成型的零件的总称。
工作条件 成型零件工作时，直接与塑料熔体接触，承受熔 体料流的高压冲刷、脱模摩擦等。
要求 成型零件不仅要求有正确的几何形状，较高的尺 寸精度和较低的表面粗糙度，而且还要求有合理 的结构，较高强度、刚度及较好的耐磨性 。
大型模具不易采用整体式结构：
第5章-4 塑料注射模具结构-结构零部件
5.4 结构零部件
3、支承板 是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防 止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件传递的 压力，因此它要具有较高的平行度和刚强度。一般用45钢制 成，经热处理调质至28～32HRC（230～270HBS）， 或50、40Cr、40MnB、40MnVB、45Mn2等调质至 28～32HRC（230～270HBS），或结构钢Q235～ Q275。在当固定方式不同或只需固定板的情况下，支承板 可省去。
5.4 结构零部件
（2）定位作用 定位是指保证动、定模按照正确的位置闭合以形成所要求的 型腔。 合模方向要求唯一性，即便型腔形状对称也按特定方向合模 ，因为制造模具不考虑互换性。 导柱与导套的配合间隙值影响合模对中精度。 （3）承受侧压力 导柱应有足够的强度和刚度，能承受一定的侧压力。高压熔 体对型腔侧壁的作用力有可能使型腔扩张变形；导柱为悬臂 梁，移动模板的重量可能造成导柱弯曲变形。
5.4 结构零部件
2、固定板 固定板主要指动模板（俗称B板）和定模板（俗称A板）。
在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出 脱模机构等零部件的作用。
为了保证被固定零件的稳定性，固定板应具有一定的厚度 和足够的刚强度，一般采用碳素结构钢（例如45钢、55钢 ）制成，当对工作条件要求较严格或对模具寿命要求较长时 ，可采用合金结构钢制造。
5.4 结构零部件
2. 导柱导向机构
导柱导向机构是比较常用的一种形式，其主要零件是导柱和 导套。
导柱导向机构用于保证动、定模之间的开合模导向和脱模机 构的运动导向。导柱导向最常见的是在模具型腔周围设置 2~4对互相配合的导柱和导套，导柱设在动模或定模边均可 ，但一般设置在主型芯周围，在不妨碍脱模取件的条件下， 导柱通常设置在型芯高出分型面较多的一侧，如图所示。
注射成型模具零部件的设计
塑料模具设计1.塑料的全然概念2、热塑料的成型加工性能3、热塑料制品设计原那么4、注射成型概述5、注射成型模具全然结构及分类6、型腔分型面及浇注系统〔一〕7、型腔分型面及浇注系统〔二〕8、注射成型模具零部件的设计〔一〕9、注射成型模具零部件的设计〔二〕10、注射成型模具零部件的设计〔三〕11、注射成型模具的设计12、塑料模具设计步骤13、塑料模具课外资料〔一〕塑料的全然概念:〈一〉、塑料的定义及组成，塑料是指以高分子合成树脂为要紧成份、在一定温度和压力下具有塑性和流淌性，可被塑制成一定外形，且在一定条件下维持外形不变的材料。
组成：聚合物合成树脂〔40~100%〕辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料〔贵〕〈二〉塑料的分类：300余品种，常用的是40余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木〔酚醛树脂〕,有机玻璃〔聚甲基丙烯酸甲脂〕,玻璃钢〔热固性树脂用玻璃纤维增强〕;英文名称：尼龙〔聚酰胺〕PA聚乙烯PE分类：热固性塑料与热塑性塑料〔按塑料的分子结构〕1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.通用塑料：指产量大，用途广。
价格低廉的一类塑料。
如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS特种塑料：隙氧树脂〈三〉塑料的性能1、质量轻，密度0.9~0.23g/cm^泡沫塑料2、比强度高：是金属材料强度的1/10。
玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气尽缘性能优良5、尽热性好6、易成型加工性，比金属易7、缺乏：强度，刚度不如金属，不耐热。
100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
成型加工ppt塑料注射成型原理及工艺31页文档
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6、黄金时代是在我们的前面，而不在 我们
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8、你可以很有个性，但某些时候请收 敛。
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9、只为成功找方法，不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。
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10、只要下定决心克服恐惧，便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为，请 记住， 除了在 脑海中 ，恐惧 无处藏 身。-- 戴尔． 卡耐基 。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
谢谢！
注射模成型零部件设计共27页
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
注射模成型零部件设计
36、如果我们国家的法律中Байду номын сангаас有某种 神灵， 而不是 殚精竭 虑将神 灵揉进 宪法， 总体上 来说， 法律就 会更好 。—— 马克·吐 温 37、纲纪废弃之日，便是暴政兴起之 时。— —威·皮 物特
38、若是没有公众舆论的支持，法律 是丝毫 没有力 量的。 ——菲 力普斯 39、一个判例造出另一个判例，它们 迅速累 聚，进 而变成 法律。 ——朱 尼厄斯
项目设计注射模具成型零件
LM LS (1 Scp %)
3、表注要求：
塑件及模具成型零件工作部分尺寸标注必须符合(磨损标准） “凸负凹正，中心对正”标准。
在计算模具成型零件工作部分尺寸之前必须将塑件尺寸公差转化为行业要求标注形 式。即在计算凹模、型芯尺寸时，塑件尺寸公差和成型零件尺寸公差均单向分布。中 心距尺寸公差对称分布。假如塑件公差不符合上述要求，则需进行换算调整。
1 ．强度 工作应力 < 材料所允许强度
2 ．刚度 成型零件周围变形量 < 确保塑件质量所允许变形量
确保不溢料
确保塑件尺寸精度
确保塑件顺利脱模 tS min
项目设计注射模具成型零件
第13页
二、相关知识
（三）型腔和底板计算
2 成型零部件厚度确定----经验表格法
表8-6
矩形型腔壁厚经验数据
项目设计注射模具成型零件
第16页
三、项目实施
（一）基本训练—灯座成型零件设计 1.成型零件结构设计
项目设计注射模具成型零件
图8-11 组合式型腔零件之一—型腔板
第17页
三、项目实施
（一）基本训练—灯座成型零件设计 1.成型零件结构设计
项目设计注射模具成型零件
图8-12 整体式大型芯
第18页
三、项目实施
1) 整体嵌入式
装配情况
※过渡配合：H7/js6（较松过渡配合） H7/n6（较紧过渡配合）
H7/m6（介于二者之间)） ※防转
※过渡配合
※凹模从上表面嵌入固定板
项目设计注射模具成型零件
第4页
二、相关知识
（一）成型零件结构设计 1．凹模结构 (2 )组合式凹模结构 2)局部镶拼式凹模
项目设计注射模具成型零件
注射模具成型零件的设计.pptx
第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
注射成型工艺注射模成型零部件设计
05
注射模成型零部件设计优 化建议与展望
优化建议
优化浇口设计
选择合适的浇口位置和类型，以减少 浇口凝料和压力损失，提高成型效率
。
提高模具温度调控能力
采用高效冷却系统，控制模具温度 ，以减小成型周期和能耗。
优化模具排气设计
合理设计排气通道，避免气体滞留 和困气，确保成型过程顺利进行。
优化成型工艺参数
注射成型工艺可以实现大规模生 产，提高生产效率，降低生产成 本。
02
注射模成型零部件设计
注射模成型零部件材料选择
塑料材料
塑料是注射成型最常用的材料之一，具有成本低、易加 工、重量轻等优点。常见的塑料材料包括聚乙烯、聚丙 烯、聚氯乙烯等。
金属材料
金属材料在某些情况下也用于注射成型，例如精密零件 或高强度要求的应用。常见的金属材料包括铝、钢和成型的工艺，适用于制造连续性、长型材等产品。挤 出成型的工艺参数包括挤出压力、模具温度等。
03
注射模成型零部件性能要 求与检测方法
注射模成型零部件性能要求
强度要求
零部件必须能够承受一定的 压力和温度变化，以确保在 使用过程中不发生破裂或变 形。
耐腐蚀性要求
注塑机
注射成型工艺需要使用注塑机，注塑机是一种能够提供高温 、高压条件的塑料加工设备，能够将塑料原料熔融并注入模 具中。
注射成型工艺流程
原料准备
选择合适的塑料原 料，并进行干燥处 理，以保证制品的 质量。
模具准备
根据制品的要求， 设计并制造模具， 以保证制品的形状 和尺寸符合要求。
注射成型
将熔融的塑料原料 注入模具中，并保 压一定时间，以使 塑料原料充分填充 模具并形成制品。
复合材料
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用一、成型零件凹模（型腔）：成形塑件的表面的凹状零件。
凹模板（型腔板）：板状零件，其上有面形塑件表面的凹状轮廓。
置于定模部分称作定模型腔板。
置于动模部分称作动模型腔板。
型芯：成形塑件内表面的凸状零件。
侧型芯：成形塑件侧孔，侧凹或侧凸台的零件，可手动或随滑块在模内作抽拔和复位运动的型芯。
镶件：凹模或型芯有容易损坏或难以整体加工的部位时，与主体件分开制造，并嵌入主体的局部成形零件。
活动镶件：根据工艺和结构的要求，须随塑件一起出模，才能与塑件分离的成形零件。
拼块：用以拼合成凹模或型芯的若干个分别制造的成形零件，可以分别称凹模拼块，型芯拼块。
螺纹型芯：成形塑件内螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型芯（取出模外）或在模内作旋转动动的螺纹型芯。
螺纹型环：成形塑件外螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型环(整体的或拼合)或在模内作旋转运动的螺纹型环。
二、导向零件导柱：与安装在另一半的模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。
有带头导柱和带肩导柱两种。
推板导柱：与推板导套（或孔）呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆柱形两种。
导套：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。
有直导套和带头导套两种。
推扳导套：固定于推板上，与推板导柱呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆套形零件。
三、推出零件推杆：直接推出塑件或浇注系统凝料的杆件，有圆柱头推杆、带肩推杆和扁头推杆等。
圆柱头推杆可用来推顶推顶板，亦称预杆。
推管：直接推出塑件的管状零件。
推件板：直接推出塑件的板状零件。
推件环：局部或整体推出塑件的环状或盘形零件。
推杆固定板：固定推出和复位零件以及推板导套的板状零件。
推杆：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的板件。
连接推杆：连接推件板与推板固定板，传递推力的杆件。
拉料杆：设置在主流道的正对面，头部形状特殊，能够拉出主流道凝料的杆件，头部形状有Z形，球头形，倒锥形，菌形及圆锥头形等。
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用
当前，塑料注射模具在制造业领域中扮演着至关重要的角色。
作为一种常见的生产工具，塑料注射模具是用来生产各种塑料制品的关键设备。
而在塑料注射模具中，零部件更是构成其整体机构的重要组成部分。
本文将重点讨论塑料注射模具中的零部件名称及其各自的作用。
首先我们来介绍模具的最主要的四个零部件，分别是模具的进胚系统、出胚系统、定位系统以及顶出机构。
进胚系统主要包括模膛、模芯等部件，其主要作用是用于注塑形成塑料制品的外形；出胚系统则包括模板、拉杆等零部件，负责将注射好的塑料制品从模具中取出；定位系统用于确保模具在运转过程中的准确定位，确保产品的精度和一致性；顶出机构则负责将制品从模具中顶出，方便后续的处理和收集。
除了上述的四大主要零部件外，还有一些其他重要的零部件如射嘴、喷杆等。
射嘴作为模具的进料部分，起着输送熔融塑料的作用，喷杆则与射嘴相配合，控制塑料的注射速度和压力，保证产品的成型效果。
此外，还有一些辅助性零部件如顶针、喉环等，虽然在整个模具中起着辅助作用，但同样不可或缺。
在塑料注射模具的整个生产过程中，这些零部件的配合相互协作，互为补充，共同完成塑料制品的生产任务。
因此，对于塑料注射模具零部件的名称及作用的深入了解，有助于提高模具的使用效率和产出质量。
希望通过
本文的介绍，读者能更加全面地了解和认识塑料注射模具中各个零部件的重要性和作用，为相关领域的研究和生产提供参考和借鉴。
注射成型模具零部件的设计
注射成型模具零部件的设计注射成型模具是生产塑料制品的关键设备之一，为实现高质量、高效率的生产过程，注射成型模具的设计显得尤为重要。
注射成型模具包括很多零部件，如模架、模板、马达、储料斗等。
本文将围绕注射成型模具的零部件设计展开探讨。
一、模具设计时的基本要求在注射成型模具的设计中，要保证模具的质量、精度和稳定性。
模具的设计所要达到的基本要求如下：1. 具有长寿命，可以在一定的生产周期内连续稳定地生产出高质量的产品。
2. 具有良好的加工精度和耐磨性。
模具的基本尺寸和精度是可以进行调整和修改的，但是制造出的模具必须保证有足够的加工精度和适当的表面硬度。
3. 具有良好的冷却和通风系统。
冷却和通风系统是模具设计过程中非常重要的一部分，它能够有效地控制模具温度，防止因温度变化而导致的变形和破裂。
4. 具有可靠的定位和脱模系统。
定位和脱模系统是模具设计中必不可少的一个环节，它可以帮助产品的精度和脱模的顺利进行。
5. 具有便于维修和保养的系统。
维修和保养是模具使用过程中必不可少的一部分，所以模具的设计要考虑到维修和保养的方便性。
二、注射成型模具的零部件设计1. 模板模板是注射成型模具的主体部分，因此在模具设计中，模板的设计成为关键。
模板的主要作用是承受注塑压力，使塑料材料在模具中处于合适的状态，同时还有一定的防止变形的作用。
2. 模具壳体模具壳体是模具的重要部件之一，它包括上下模板、射嘴座、定位销、导柱等零部件。
模具壳体直接承受注塑压力，需要具备高强度和稳定性。
3. 推动机构在注射成型的过程中，需要将注塑机与模具连接起来，推动机构就是用来连接注塑机与模具的部件。
在推动机构的设计中，需要考虑到推动速度、推动力度等因素。
4. 射嘴射嘴是模具中相对较小的零部件之一，但是它的作用却非常重要。
它可以控制塑料材料的注入，使其均匀分布在模具中。
5. 冷却系统冷却系统是模具中非常重要的一部分，它可以通过水路的方式来进行冷却，保证模具表面和内部的温度在一定的范围内。
塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
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名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
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模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
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塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
注射模具-5成型部件-3
z
例 取塑件收缩率为0.6%~1%
2.5.4
成型型腔 壁厚的计算
2.5.4.1强度和刚度要求
(1)防止溢料 (2)保证塑件精度 (3)有利于脱模 (4)保证模具的寿命
二、强度和刚度计算
小径Dm小＝[(1+Scp)ds小－△中]
三、螺纹型芯与型环工作尺寸的计算
(2)螺纹型芯的径向尺寸
中径dm中＝[(1+Scp)Ds中+△中]0 大径dm大＝[(1+Scp)Ds大+△中]0
中
大
小径dm小＝[(1+Scp)Ds小+△中]0
小
三、螺模具螺纹 成型零件的设计
2.5.3.1塑料螺纹的成型方法
2.5.3.2活动螺纹型芯的安装方式
2.5.3.3螺纹型芯与型环工作尺寸的计算
(1)螺纹型环的径向尺寸
中径Dm中＝[(1+Scp)ds中－△中] 大径Dm大＝[(1+Scp)ds大－△中]
中 0 大 0 小 0
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塑料注射成型工艺中成型零部件
注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型
工业产品的生产方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注塑
方法又可分注塑成型模压法和压铸法。
注射成型机（简称注射机
或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将
热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。
但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。
同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
注射模的基本组成：
1）成型零部件；
2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流
体到达模具型腔前所流经的通道；
3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对
合；
4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架；
5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件
及浇注系统中的凝料推出模具的装置；
6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的
型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位；
7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求；
8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。
其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。
包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。
1凹模结构分类
凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。
可在安装在定模上也可以安装在动模上。
凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。
1.1整体式凹模
整体式凹模是由整块材料制作加工而成。
这种凹模结构相对
比较简单，具有较高的强度和较好的刚性，不易使塑件因加工过
程中产生的拼接缝痕迹而出现质量问题，也可以使注射模中成型零件的数量大大减少，从而提高了模具的装配效率，也使整个模具的外形尺寸和结构得到一定程度的缩小。
但常出现的问题是塑件热处理不方便，如果整体式凹模用来成型
形状比较复杂的产品塑件，采用一般加工方法――即数控加工、仿型铣加工或电火花加工方法制造母模型腔时就很困难，且成本较高。
所以形状尺寸相对简单的中小型塑件适合用整体式凹模来加工成型。
1.2整体嵌入式凹模
整体嵌入式凹模多用于多型腔模具、旋转体或外形相对复杂的塑料模具加工件，如齿轮等。
各单个凹模运用机械加工、冷挤压电加工等方法制作出整体镶块，之后再嵌入，它具有方便加工、节约贵重钢材和热处理方便的特点。
而且可以用来生产大批量的塑件，一模多腔经常使用在这种类型的模具中。
整体嵌入式凹模结构加工效率高，装拆方便，可以较好地保证各个型腔形状、尺寸一致。
整体嵌入式凹模不适用于体积尺寸过大的塑件，另外，对于形状是圆形的整体嵌入式凹模宜采用键定位或销定位，这样可以避免凹模与凹模固定板或套版之间的相对转动。
1.3局部镶拼组合式凹模
局部镶拼组合式凹模主要是为了适应型腔某一部分容易损坏的模具，将凹模中易磨损的部位镶入凹模中，为使加工装配方
便常常采用这种结构。
1.4大面积镶拼组合式凹模
大面积镶拼组合式凹模主要为了满足模具需要更换较大面积尺寸嵌件的需求，也便于局部嵌件满足常规的机械检测和加工手段——维修、机加、抛光、研磨、热处理等，具有方便加工、节约贵重模具钢材等特点。
大型塑件的成型使用该种凹模最为广泛。
而大面积镶拼组合式凹模根据镶拼方式不同又可以划分为：底部镶拼结构、瓣合式镶拼结构、四壁镶拼结构。
1.4.1底部镶拼结构
底部镶拼结构是由凹模预先做成通孔，再镶上底部。
这种结构的刚度和强度都比较差，尤其底部的结构设计至关重要，设计不当容易造成制品产生飞边。
这种结构适用于比较复杂或者体积较大的型腔。
1.4.2瓣合式拼镶结构
瓣合式拼镶结构的凹模是由两瓣或两瓣以上部件组合而成，成型时瓣合，开模时瓣开的运行模式。
瓣合式拼镶结构
常用于侧壁上带有凹凸形状的塑件。
1.4.3四壁镶拼结构
四壁镶拼结构凹模的底部和四壁都做成拼件，分别经过加工研磨后压入模套中，侧壁之间则由锁扣连接。
2凸模和型芯结构分类
凸模又称为阳模、冲针、冲头、阳模、上模等，凸模主要用
于塑料制品的内表面成型。
它常常的构成形式是由整体或几部分
镶嵌结构组成，其作用是利用压力机给塑料传递压力，使塑料制殊局部内表面的模具成型零件，型芯也可称为成型杆。
件密实。
型芯则多指塑件上某些槽、孔或者一些形状特由于两者都是用来成型模具内表面的零件，没有特别明显的差异，则将两者的结构形式共同划分为整体式凸模、组合式凸模、嵌入式凸模。
2.1 整体式凸模
整体式凸模由整块模具材料加工而成。
根据加工方式的不同，整体式凸模又可以分为台阶式凸模和直通式凸模。
台阶式凸模多由机械加工的方式制得，当形状相对复杂时，成形部分常采用成型磨削；直通式凸模的工作部分和固定部分的尺寸类型与形状大小几乎一致，线切割的制作方法常用于这类凸模的成型加工。
整体式凸模的优点有结构牢固、形状稳定性好、制件无拼缝的飞边或溢料痕迹等，同时也大大减少模具的装配时间；但缺点是不宜加工内表面形状复杂的塑件、且对模具材料的消耗较大。
所以整体式凸模适宜用来成型一些相对小型塑件的塑料模。
2.2 组合式凸模
组合式凸模适用于内表面成型相对复杂、凸模的制造加工难度大的塑件成型，或者是用于模具材料昂贵的大中型器具，可以便于模具的回路冷却设置。
采用镶拼式的组合形式，则可便于模
具零件的维修、加工或更换。
组合式凸模可分为整体组合式和局部组合式两种。
2.3嵌入式凸模
嵌入式凸模主要是指模具中的小型芯（成型杆）或成型镶块。
小型芯（成型杆）经过单独制造加工后再被嵌入到模具的安装孔内固定，可以大大减少模具零件的切削加工量、提高加工效率、同时具有便于更换以及耐磨损等优点。
3结论
随着我国制造业的快速发展，国民经济中模具工业的作用日益增强，同时它的地位也不断提高。
模具工业被国家制造行业誉为“中国制造业之母”，是工业上的“印钞机”，同时也是支撑中国制造业不断往上发展最重要的基石之一。
而在模具工业发展的过程中，其中一个必要的环节――模具成型工艺，以及模具型腔和型芯的结构功能特点也会不断改进。
随着人们日常生活水平的逐步提高，对注塑制品质量的要求也会越来越高，实现塑料制品的高性能、多功能、高效率、绿色环保等特点将会成为注塑行业未来的发展方向。