焙烧炉烟气气动乳化脱硫方案
窑炉烟气脱硫项目方案
XXXXXXXX有限公司窑炉烟气脱硫项目方案编制：新泰市逸凡机械有限公司2013年12月25日第一章概述1.1项目概述本方案适用于XX窑生产线烟气脱硫改造，目前日均消耗热值5000 -6000kcal的烟煤约为12吨，按基本含硫量按2%计算，总烟气量约为18000-22000m3/h,，排烟温度80℃(注：锅炉尾部烟道中加装省煤器，将烟气温度降低）。
烟气中烟尘含量较高。
根据环保要求和本地脱硫剂供应情况，拟采用钠钙双碱法脱硫工艺对窑炉烟气进行脱硫处理。
1.2主要设计原则1.根据现有实际情况，尽量减少工作量，优先解决难点。
2.烟煤含硫量按的2.0%计，作为脱硫装置设计基础数据。
3.脱硫效率：脱硫工艺设计效率90%以上。
4.吸收剂石灰浆液采用外购的生石灰公司内制成，NaOH采用袋装固体碱。
5.通过工艺计算确定塔体和设备参数。
6.根据现场情况设置脱硫装置，选择合理位置综合布置，尽量使布置紧凑，减少占地面积，节约投资成本。
第二章工程概况2.1厂址概况（略）2.2燃煤及用水2.2.1煤质与煤种目前企业在生产中烟煤平均含硫量在2%左右，炉窑耗煤量约0.5吨/小时，二氧化硫转化率为80%，每小时产生二氧化硫量为：500×2%×2×80%=16kg/h2.2.2水源与水质业主提供。
2.3主要设备参数2.3.1锅炉参数窑炉主要技术参数如下：2.3.3引风机参数型式：流量：20000m3/h 功率：22 KW2.6大气污染物排放状况生产过程中的污染物主要有：(1)炉窑燃烧过程中产生的烟气，飞灰和残次品。
(2)各系统的运行过程中，各种机械设备运转及介质流动所产生的噪声。
因此对环境的影响主要表现在废气、废渣及噪声。
第三章脱硫工艺原理3.1双碱法脱硫工艺原理本项目采用成熟的钠钙双碱法脱硫工艺进行脱硫设计。
双碱法湿法工艺是以钠碱为脱硫剂，用钙碱再生的脱硫工艺，该工艺系统简单，适应性好，脱硫效率高，其主要脱硫机理具体反应如下：系统启动阶段，脱硫塔内吸收液中加入氢氧化钠，发生如下反应：首先二氧化硫融入吸收液中：SO2+H2O=H2SO3 （1）生成的亚硫酸再与吸收液中加入的氢氧化钠进行中和反应：2NaOH+ H2SO3=Na2SO3+2H2O （2）如果烟气中二氧化硫浓度过高，生成的亚硫酸钠溶液可以进一步吸收二氧化硫：Na2SO3+ H2SO3=2NaHSO3 （3）在以上主反应发生的时候还会有以下副反应发生：Na2SO3+1/2O2=Na2SO4当加入NaOH之后，反应（2）为主要反应，系统在启动一段时间内氢氧化钠成分消耗完毕，然后开始反应（3），pH值缓慢下降，当PH值下降到5.5以下时（表明溶液中主要成分为NaHSO3和Na2SO4）将吸收液排出塔体进入再生池进行再生再生阶段：首先在浆液制备池中加入CaO和水生成石灰浆液：CaO+H2O=Ca(OH)2（4）然后通入再生池中发生下列反应2NaHSO3+Ca(OH)2=Na2SO3+CaSO3·1/2H2O↓+3/2H2O （5）脱硫塔内部分Na2SO3被氧化生成的Na2SO4于再生池中发生以下反应：Na2SO4+Ca(OH)2=2NaOH+CaSO4↓（6）氧化阶段生成的亚硫酸钙进入氧化池氧化CaSO3·1/2H2O+1/2O2+ 3/2H2O=CaSO4·2H2O↓（7）产生的CaSO4·2H2O经过沉淀池沉淀和脱水机脱水，形成最终产物石膏，最后装车外运进行产物综合利用。
脱硫工程施工方案及措施
脱硫工程施工方案及措施1. 引言脱硫工程是对烟气中的二氧化硫进行处理，以减少大气污染的一种重要措施。
本文档旨在提供一份脱硫工程施工方案及措施，以指导工程师和施工人员在实际操作中进行准确和有效的脱硫工程施工。
2. 工程概述脱硫工程的施工主要包括原料处理、脱硫设备的安装和调试、管道连接和整体系统的测试与调整等工作。
2.1 原料处理原料处理是确保脱硫剂的质量和稳定性的重要步骤。
施工人员应按照脱硫工艺流程要求进行原料的筛选、预处理和储存。
2.2 脱硫设备的安装和调试脱硫设备的安装和调试是整个脱硫工程的核心环节。
在进行安装前，施工人员应仔细阅读设备的安装说明书，并按照施工图纸进行正确的安装。
安装完成后，需要进行设备的调试工作，包括设备的启动、运行参数的调整和监测等。
2.3 管道连接脱硫工程中的管道连接是确保脱硫系统正常运行的关键步骤。
施工人员应根据设计要求进行管道的布置和连接，并确保连接的严密性和稳定性。
在连接过程中，需要进行泄漏测试和压力测试，以确保管道的安全和完整。
2.4 整体系统的测试与调整在脱硫工程施工完成后，需要对整个系统进行测试与调整。
施工人员应根据工程设计要求，进行系统的启动测试和性能调整，以确认脱硫系统的正常运行和达到设计要求。
3. 施工措施3.1 施工前准备在脱硫工程施工前，需要进行充分的准备工作。
施工人员应与设计人员和供应商进行沟通，了解工程的具体要求和技术参数，并准备好相关的施工材料和设备。
3.2 施工安全措施在脱硫工程施工中，安全是第一位的原则。
施工人员应穿着符合安全要求的工作服和防护用品，并严格遵守相关的安全操作规程和安全标准，确保工程施工过程中没有任何安全事故发生。
3.3 施工流程控制脱硫工程施工过程中，施工人员应根据工程设计要求和施工计划，严格控制施工流程，确保施工进度和质量的有效控制。
在施工过程中，需要进行定期的检查与验收，并记录施工过程中的关键节点和关键参数。
3.4 施工质量控制脱硫工程的质量控制是保证工程施工质量的重要环节。
烟气脱硫设计方案
烟气脱硫设计方案烟气脱硫是对燃煤发电机组或其他工业锅炉废气中的二氧化硫进行净化处理的工艺，以达到环保排放要求。
下面是一个烟气脱硫设计方案的简单示范，总字数大约为700字。
设计方案：1. 工艺选型本方案采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺，即将石灰石与水反应生成石灰浆，然后与烟气接触反应，生成石膏，从而去除烟气中的二氧化硫。
2. 处理单元该方案包括石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和石膏固液分离四个处理单元。
（1）石灰石破碎：将原料石灰石通过破碎设备破碎成合适的颗粒大小，以便于后续的制备工艺。
（2）石灰浆制备：将破碎后的石灰石与适量的水混合，通过搅拌设备搅拌均匀，生成石灰浆。
（3）烟气处理：将石灰浆通过喷射装置喷入烟气，与烟气中的二氧化硫进行接触反应。
反应生成的石膏颗粒会与烟气中的其它固体颗粒一同被捕集。
（4）石膏固液分离：将带有石膏颗粒的污水通过固液分离设备进行分离处理，固体石膏颗粒被收集，液体部分再进行后续处理或回收利用。
3. 设备选型根据处理规模和效果要求，选择适当规格的破碎机、搅拌设备、喷射装置和固液分离设备。
同时，还需要选择适合的管道、泵等辅助设备，以确保工艺的正常运行。
4. 运行参数根据实际情况和环保要求，确定工艺的运行参数，包括石灰石的投加量、石灰浆浓度、石灰浆与烟气的接触时间和温度等。
通过合理的调整这些参数，以达到二氧化硫的净化效果。
5. 管道布局和设备安装根据工艺流程，合理布局各个处理单元之间的管道连接，以实现石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和固液分离等功能的连续运行。
同时，确保设备安装稳固可靠，并且容易进行维修和维护。
6. 控制系统设计设计适当的控制系统，监测并控制石灰石投加量、石灰浆浓度、喷射装置运行状态等参数，以保证工艺的稳定运行和净化效果的达标排放。
以上是一个简要的烟气脱硫设计方案示范，具体方案需要根据实际工程情况进行详细设计和调整。
此外，还需要符合相关法律法规的要求，并且可以根据不同地区和大气环境的变化进行优化调整。
35t锅炉烟气除尘脱硫技术方案说明
35t/h锅炉烟气除尘脱硫方案1．设计依据:根据业主要求2#3#锅炉并用一台脱硫塔，使用1#锅炉脱硫塔方案，下面主要以4#锅炉做脱硫方案：1.1业主提供的设计技术参数：132000m3/h 16．可提供最大循环水1.2 自然条件 1.2.1 气象最高气温 ℃，最低气温 ℃；夏季平均气压 Hpa ，冬季平均气压 Hpa ； 最大风速 m/s ，平均风速 m/s ；最大降雨量 mm ，最小降雨量 mm 。
1.2.2 水文地质地下水位高程为 m 。
最大冻土深度 mm ；地震烈度6度。
场地土类别3类，海拔高度 米。
1.3 主机型号与参数锅炉型号： 煤粉炉。
1.4 技术要求① 除尘效率：＞99.9%； ② 脱硫效率：≥85%；③ 烟尘排放浓度：＜ mg/Nm 3； ④ 脱硫后的烟气温降：＜65℃； ⑤ 装置总阻力：＜800pa ； ⑥ 碱液PH 值：11~12.6 ；⑦ 排放烟气含湿率：≤6.5 %： ⑧ 林格曼黑度 1 级。
1.4.1 国家对火电厂烟气SO 2 允许排放浓度： 当燃煤含硫量S ≤1.0％时，为2100mg/m 3 ；当燃煤含硫量S ＞1.0％时，为1200mg/m 3 ；1.4.2 国家现行SO 2排放限值表新建、改建、扩建工程SO 2排放限值1.5质量要求1.51烟气脱硫后含湿度控制在国家标准范围内，含湿率≤6.5 %，引风机不带水、不积灰,不震动；1.52主体设备正常使用寿命15年以上；1.53塔内设备不积灰、不结垢；1.54补水管、冲洗管为不锈钢厚壁管道或硬塑管；1.55主塔采用耐火阻燃玻璃钢材质制做。
2．技术规范与标准2.1技术要求按《HCRJ040-1999》规定执行；2.2火电厂大气污染物排放标准《GB13271-2001》；2.3小型火电厂设计规范《GB50049-94》；2.4国家环保局制定的《燃煤SO2排放污染防治技术政策》；2.5国家标准《GB13223—1996》，《JB/2Q4000.3-86》；2.6地方标准：按当地环保部门有关规定执行；2.7国家标准：《大气污染源综合排放标准》。
高炉热风炉烟气脱硫操作流程
高炉热风炉烟气脱硫操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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检查脱硫系统的设备和管道是否完好，无泄漏。
山西某40t锅炉烟气除尘脱硫技术方案
40t/h锅炉烟气除尘脱硫方案1．设计依据1.1业主提供的设计技术参数：名称数据名称数据1．锅炉类型（型号）燃煤炉13．净化后SO2排放浓度121mg/m32．锅炉年运行时间7200h14．除尘效率99.8%3．锅炉蒸发量40t/h15．除尘烟气出口温度65℃4．锅炉烟气量132000m3/h16．除尘SO2出口浓度mg/m35．锅炉耗煤量8000kg/h17．引风机型号Y4-73-11NO18D6．燃烧含灰量28.6%流量141210m3/ h7．燃煤含硫量 2.5%全压703Pa8．锅炉出口烟气温度1590℃电机功率55kw9．锅炉排气侧压力损失Pa18．可提供最大循环水量50m3/h10．烟尘初始排放浓度19．允许最大占地面积200m211．SO2初始排放浓度2424mg/m320．场地平面图12．净化后烟尘排放浓度mg/m31.2自然条件1.2.1气象最高气温℃，最低气温℃；夏季平均气压Hpa，冬季平均气压Hpa；最大风速 m/s，平均风速 m/s；最大降雨量 mm，最小降雨量 mm。
1.2.2水文地质地下水位高程为m。
最大冻土深度 mm；地震烈度 6度。
场地土类别 3 类，海拔高度米。
1.3主机型号与参数锅炉型号：煤粉炉。
1.4技术要求①除尘效率：＞99.8%；②脱硫效率：≥95%；③烟尘排放浓度：＜ mg/Nm3；④脱硫后的烟气温降：＜65℃；⑤装置总阻力：＜800pa；⑥碱液PH值：11~12.6 ；⑦排放烟气含湿率：≤6.5 %：⑧林格曼黑度 1 级。
1.4.1国家对火电厂烟气SO2允许排放浓度：当燃煤含硫量S≤1.0％时，为2100mg/m3 ；当燃煤含硫量S＞1.0％时，为1200mg/m3；1.4.2 国家现行SO2排放限值表新建、改建、扩建工程SO2排放限值最高允许排放浓度/（mg/m3）最高允许排放速率/（kg / h）无组织排放监控浓度限值排气筒高度/m二级三级监控点浓度/（mg/m3）960（硫、二氧化硫、硫酸和其他含硫化合物生产） 1520304050607080901002.64.322253957771101301703.56.6385883120160200270周界外浓度最高点0.40550（硫、二氧化硫、硫酸和其他含硫化合物使用）1.5质量要求1.51烟气脱硫后含湿度控制在国家标准范围内，含湿率≤6.5 %，引风机不带水、不积灰,不震动；1.52主体设备正常使用寿命15年以上；1.53塔内设备不积灰、不结垢；1.54补水管、冲洗管为不锈钢厚壁管道或硬塑管；1.55主塔采用耐火阻燃玻璃钢材质制做。
烟气脱硫施工方案
烟气脱硫施工方案1. 简介烟气脱硫是指通过一系列的化学和物理过程，将燃烧产生的含硫化物（SOx）从产生的烟气中去除的过程。
烟气脱硫施工方案是指在实际施工中，如何设计和操作脱硫设备以达到高效、低成本、低排放的目标。
2. 烟气脱硫技术目前，常用的烟气脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
湿法脱硫主要是利用水溶液中的氧化剂将SOx转化为易于沉淀的硫酸盐，而干法脱硫则是通过不同的吸附材料或化学反应将SOx捕集或转化为其他化合物。
3. 烟气脱硫施工方案的设计要点3.1 设备选型选择合适的脱硫设备对于施工的成功非常重要。
需考虑烟气流量、烟气温度、烟气成分、硫化物浓度以及施工要求等因素来确定合适的设备类型。
一般常用的设备包括湿法石膏法、湿法石灰石法、湿法海水脱硫法、干法乳化法、干法喷雾吸收等。
3.2 设备布局和管道设计在设备布局和管道设计中，需要考虑施工现场条件、设备尺寸和工艺流程。
合理的布局和管道设计可以保证烟气脱硫系统的稳定运行和施工的顺利进行。
应注意通风、隔音和泄漏问题。
3.3 运行参数的确定运行参数的确定是保证烟气脱硫过程高效进行的基础。
需要根据具体的烟气特性和设备要求，确定合适的参数包括温度、压力、流速、pH值、吸收剂投加量等。
通过调整这些参数可以优化脱硫效果和节约能源。
3.4 设备维护和管理设备维护和管理是烟气脱硫施工中不可忽视的环节。
定期的设备检查和保养可以延长设备的使用寿命，提高设备的稳定性和可靠性。
同时，需要建立完善的管理制度和操作规程，保证操作人员的技术水平和安全意识。
4. 烟气脱硫施工方案实施步骤根据具体的施工需求和设备选择，烟气脱硫施工方案的实施步骤大致如下：1.设计施工方案，确定设备选型和布局设计。
2.准备工程材料和设备，包括脱硫装置、管道、阀门、布袋等。
3.进行施工现场的准备工作，包括清理、固定、检修设备，准备电力和水源等。
4.进行设备的安装和连接，根据设计图纸进行管道连接和设备调整。
气动乳化烟气脱硫技术资料
气动乳化脱硫塔气动机理我们的气动乳化是一种过程，乳化是一种状态。
气动乳化过程是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的含硫烟气以一定角度从容器下端进入容器，与容器上端的不稳定循环液相碰，烟气高速旋切循环液，循环液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液粒被粉碎得愈来愈细，气液充分混合，形成一层稳定的乳化液。
在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，当上流的气动托力与乳化液重力平衡后，早形成的乳化液将被新形成的乳化液取代。
循环液带着被捕集的SO2断续流经均气室直至回到循环槽,在乳化室内，只要有足够的处理流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。
含硫烟气在乳化室内参与了气动乳化过程，烟气中的SO2与乳化液层中的循环液微细液粒接触，由于在乳化液中，液粒的比表面积比起水膜除尘、喷淋除尘方式中液滴要大数倍至数十倍，因而，单位液量捕集SO2的效率显著增大。
对于含硫烟气来说，液粒趋细，活化了液粒，更有利于化学净化过程。
对于烟气，脱硫过程中的吸收、中和、氧化全部在乳化液层内完成。
在工艺部分，结合泥/石灰脱硫，有更加具体的说明。
气动乳化脱硫塔标准结构气动乳化脱硫塔由三部分组成，含硫烟气首先进入均气室，再进入气动乳化过滤元件组，通过气液分离室，净化后的烟气出塔并排入大气。
各部件的作用简述如下：均气室的作用是均匀分配烟气给每一过滤元件，使每一过滤元件发挥同等的过滤作用。
烟气分配不均匀，将严重影响过滤器除尘脱硫效率；气动乳化过滤元件组，是过滤器的核心，它提供一个主要是紊流掺混的强传质气动乳化空间，它是烟气净化的主要构件，气动乳化过滤元件的结构，气流速度，布液量都直接影响烟气净化的效率。
气液分离室，用于气液分离，液气分离采用凝并和惯性原理，结构简单，气液分离室还有进一步除尘脱硫的作用。
气动乳化脱硫塔，在可靠性、液气比、脱硫率、耐磨、耐高温、耐腐蚀、防垢、防堵、防烟气带水、节能方面具有明显优势，有超过500脱硫塔的运行业绩。
气动乳化脱硫塔技术重点采用气动乳化脱硫塔，优势在于提高脱硫率、与生产完全同步的运行率、极低的运行费用；采用气动乳化脱硫塔，关键在于脱硫塔的三耐二防，即耐磨、耐腐蚀、耐高温、防堵塞、防结垢；基础在于气动乳化的机理结构、没有喷嘴、316L不锈钢材质。
《武钢五烧车间烟气脱硫工程》施工方案
《武钢五烧车间烟气脱硫工程》施工方案施工准备工作：1.确定施工人员组成和责任分工，制定施工进度计划。
2.准备必要的施工设备和工具，如起重机、焊接机、切割机等。
3.配备必要的安全设施，如安全帽、安全绳、防护眼镜等。
4.进行施工现场的准备工作，清理现场杂物，确保施工安全。
施工方案：1.烟囱改造：(1)确定烟气脱硫设备的安装位置，进行烟囱改造。
(2)拆除原有的烟囱内衬，清理杂物。
(3)根据设计图纸安装烟气脱硫设备，包括进气装置、吸收塔、除尘器等。
(4)安装烟囱内衬，保证烟气畅通，并进行密封处理。
2.管道布置：(1)根据设备布置图纸确定管道走向和尺寸，布置烟气进出口管道。
(2)选择合适的材料，进行管道安装和连接。
(3）对烟气管道进行密封处理，确保烟气不泄漏。
3.电气控制系统安装：(1)根据设计要求，安装烟气脱硫设备的电气控制系统。
(2)布置电气设备和控制柜，进行电气连接和接地。
(3)调试控制系统，确保设备正常运行。
4.施工记录和验收：在施工过程中，及时记录施工进度、施工问题及处理情况等。
施工完成后，进行初步验收和试运行。
5.施工安全措施：(1)施工现场设置警示标志，安装安全围栏。
(2)施工人员佩戴好安全帽、安全绳等个人防护装备。
(3)操作起重机、焊接机等设备时，按照操作规程进行操作，并指派专人负责操作。
(4)严格遵守施工现场的安全规定，禁止吸烟、乱扔垃圾等行为。
总结：武钢五烧车间烟气脱硫工程施工方案主要包括烟囱改造、管道布置、电气控制系统安装等工作。
在施工过程中，需注意施工准备工作，施工现场的准备工作和安全措施的落实。
并在施工过程中做好施工记录，并进行初步验收和试运行。
通过科学合理的施工方案和安全可靠的施工措施，确保烟气脱硫工程的顺利进行。
锅炉烟气脱硫施工方案
锅炉烟气脱硫施工方案锅炉烟气脱硫是为了减少大气污染物的排放，保护环境，属于一项重要的环保措施。
本文将分析锅炉烟气脱硫的原理，并提出一套施工方案。
锅炉烟气脱硫的原理主要是利用石灰石等碱性物质与烟气中的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，从而实现污染物的减排。
根据硫氧比和反应温度的不同，可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方式。
首先，我们需要进行设备安装和现场准备工作。
确保设备安装牢固可靠，各项管道连接完整，阀门、泵等工艺设备安装到位。
现场要做好防护措施，保证工作区环境清洁、通风良好，避免对周边环境造成污染。
在施工过程中，我们需要控制好各项工艺参数。
干法脱硫需要控制好反应温度，一般在800℃-950℃之间，以保证反应的进行。
湿法脱硫则需要控制好喷雾液与烟气的接触时间和湿度，以提高脱硫效率。
施工过程中还需要及时清理除尘器和冷却器等设备，保证其正常运行。
定期清理沉积物和污垢，避免堵塞和影响脱硫效果。
脱硫剂的选取也是施工的重要环节。
根据锅炉运行参数、烟气成分和脱硫效果要求，选择合适的脱硫剂。
常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
根据投加方式的不同，可分为干式喷射和湿式喷射两种。
干式喷射适用于高温烟气，湿式喷射适用于低温烟气。
施工结束后，需要对脱硫效果进行监测和评估。
可通过对烟气中SO2浓度、脱硫剂投加量等进行定期检测，以确保脱硫效果达到标准要求。
综上所述，锅炉烟气脱硫的施工方案需要充分考虑设备安装、工艺参数控制、脱硫剂选取等多个方面的因素。
只有全面、有效地进行施工才能保证锅炉烟气的有效脱硫，达到环保要求。
最后，需要注意施工过程中的安全问题，保障施工人员的人身安全。
烟气脱硫施工方案
烟气脱硫施工方案烟气脱硫是目前工业化生产过程中常见的一种高效环保方式，能够有效减少工业废气对环境的污染。
以下为一个烟气脱硫施工方案，共计700字。
一、工程概述本工程的主要目的是对某工厂的烟气进行脱硫处理，降低排放的二氧化硫含量，达到环保要求。
处理后的烟气将通过烟囱排入大气中。
二、施工时间及地点本工程计划在2019年9月开始施工，预计施工周期为3个月。
施工地点为某工厂的烟囱。
三、施工步骤1. 设计方案：根据工厂的实际情况和环保要求，确定采用湿法脱硫工艺。
制定详细的施工方案、工程进度表和质量控制计划。
2. 材料准备：根据设计方案确定所需的材料种类和数量，包括脱硫装置、管道、阀门、泵等。
采购合格的材料，并进行验收。
3. 原始准备：对烟囱进行清洗、封堵等准备工作。
确保施工过程中烟气不外泄。
4. 安装脱硫装置：按照设计方案，在烟囱顶部安装湿法脱硫装置。
包括进气口、喷射装置、除尘装置等。
确保安装牢固、密封性好。
5. 连接管道：将脱硫装置和烟囱之间的各个部分通过管道连接起来，确保通气畅通，无漏气现象。
并进行泄露检测，确保管道的密封性。
6. 安装阀门和泵：根据设计方案，在管道上适当位置安装阀门和泵。
确保脱硫液的流量控制和输送。
7. 调试试验：完成安装后，进行脱硫装置的试运行和调试。
检查各个部件的运行情况，调整参数和控制装置，确保脱硫效果满足环保要求。
8. 运行维护：工程竣工后，对脱硫装置进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
同时，监测排放的烟气中二氧化硫的浓度，确保排放量符合相关法规和要求。
四、安全措施1. 在施工过程中，严格按照安全操作规程进行。
施工人员必须佩戴防护设备，避免对人体造成伤害。
2. 在进行脱硫装置安装和管道连接时，严格执行焊接操作规程，确保焊接质量，避免泄漏。
3. 对脱硫装置和管道进行定期检测，确保设备的完好性和密封性。
对老化和损坏的部件及时更换。
4. 严格按照排放标准监测和控制烟气中二氧化硫的浓度，确保排放量符合要求。
气动乳化脱硫塔应用领域
湖南亦辉环保设备有限公司气动乳化脱硫项目业绩表公司名称：河南东泰科技有限公司窑炉：2×20t/h循环流化床锅炉及焚烧炉尾气合计烟气量：180000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3；NOX入口浓度＜350mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法脱硝技术：高分子脱硝出口SO2浓度：≤35mg/m3出口NOX浓度：≤50mg/m3液气比：5L/m3窑炉：128m2烧结机烟气量：800000m3/hSO2入口浓度：≤1800mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：97.22%液气比：3L/m3窑炉：3×35t/h热水锅炉烟气量：300000m3/hSO2入口浓度：≤1500mg/m3出口SO2浓度：≤5mg/m3出口粉尘浓度：≤5mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层液气比：4L/m3公司名称：开封格瑞丰特新材料有限公司窑炉：煅烧炉、焙烧炉烟气量：20000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：三塔六乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99.9%液气比：12L/m3窑炉：富氧侧吹炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：三塔六乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤10mg/m3脱硫率：99.99%液气比：12L/m3窑炉：回转窑烟气量：80000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98%液气比：5L/m3公司名称：河北邯郸邯吉鑫环保科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：80000m3/hSO2入口浓度：≤3000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤10mg/m3脱硫率：98.33%液气比：5L/m3项目名称：唐山鑫联环保科技有限公司窑炉：2×3.5m回转窑烟气量：240000m3/hSO2入口浓度：≤3000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.3%液气比：L/m3公司名称：湖南有色郴州氟化学有限公司企业产品：氢氟酸窑炉：回转窑烟气量：10000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.6%液气比：8L/m3项目名称：湖南有色衡东氟化学有限公司企业产品：氢氟酸窑炉：回转窑烟气量：10000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.6%液气比：8L/m3公司名称：福建青拓镍业有限公司窑炉：回转窑烟气量： 120000m3/hSO2入口浓度：≤9000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99%液气比：6L/m3项目名称：银川孔雀湖生态农业有限公司窑炉：3×80t/h热水锅炉（煤粉炉）烟气量：480000m3/hSO2入口浓度：≤1100mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法+三合一组合塔出口SO2浓度：≤35mg/m3脱硫率：96.8%液气比：3L/m3项目名称：赤峰大井子锡业有限公司窑炉：烟化炉、反射炉、回转窑烟气量：100000m3/hSO2入口浓度：≤35000mg/m3脱硫剂：纯碱/片碱脱硫技术：三塔串联+电石泥法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3项目名称：贵州鑫凯达金属电池有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3目名称：贵州永鑫冶金科技有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3公司名称：勉县祥云锌业责任有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3窑炉： 1.5m回转窑烟气量：30000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.66%液气比：10L/m3窑炉：立窑烟气量：70000m3/hSO2入口浓度：≤4000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔双乳化层出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.66%液气比：4L/m3项目名称：常德金帛化纤有限公司窑炉：1×20t/h循环流化床锅炉烟气量：50000m3/hSO2入口浓度：≤8000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔三乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：98.7%液气比：4.5L/m3项目名称：广西百色东信化工有限公司窑炉：沸腾炉烟气量：50000m3/hSO2入口浓度：≤8000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔两乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.7%液气比：5L/m3项目名称：开远市顺成实业有限公司窑炉：鼓风炉烟气量：30000m3/hSO2入口浓度：≤5000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：单塔两乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：98.7%液气比：5L/m3窑炉：锅炉烟气量： 40000m3/hSO2入口浓度：≤2000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99%液气比：4L/m3窑炉：回转窑烟气量： 20000m3/hSO2入口浓度：≤1000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：90%液气比：4L/m3窑炉：回转窑烟气量： 70000m3/hSO2入口浓度：≤5000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99%液气比：6L/m3窑炉：回转窑烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤8500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：7L/m3公司名称：东兴市志成有色金属回收有限公司窑炉：富氧侧吹炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤30000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：8L/m3公司名称：甘肃贝斯特岩棉科技有限公司窑炉：冲天炉烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤2500mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：4L/m3公司名称：汉中春泽环保科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：石灰脱硫技术：双塔串联+石灰法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：8L/m3公司名称：湖南鑫科思生物科技有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m³/hSO2入口浓度：≤20000mg/m3脱硫剂：氧化锌脱硫技术：双塔串联+氧化锌法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.7%液气比：5L/m3公司名称：义马煤业(集团)宜阳义络煤业有限责任公司窑炉：20T/h锅炉烟气量： 50000m3/hSO2入口浓度：≤2000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤30mg/m3脱硫率：99%液气比：4L/m3公司名称：江西丰矿集团有限公司窑炉：3×35T/h锅炉烟气量： 100000m3/hSO2入口浓度：≤18000mg/m3脱硫技术：单塔双乳化层+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3脱硫率：99.72%液气比：8L/m3项目名称：多氟多化工股份有限公司窑炉：回转窑烟气量：60000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：电石泥脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.33%液气比：8L/m3项目名称：白银中天化工股份有限公司（在建）窑炉：回转窑烟气量：60000m3/hSO2入口浓度：≤15000mg/m3脱硫剂：电石泥脱硫技术：双塔串联+石灰石膏法出口SO2浓度：≤100mg/m3脱硫率：99.33%液气比：8L/m3公司名称：萍乡华瑞锌业有限公司（在建）窑炉：回转窑烟气量：120000m3/hSO2入口浓度：≤1500mg/m3脱硫技术：喷淋塔+石灰石膏法出口SO2浓度：≤50mg/m3粉尘出口浓度：≤20mg/m3脱硫率：96.66%液气比：4L/m3。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫是一项关键的环保技术，旨在防止硫化物排放对大气环境造成污染。
该技术最初是针对燃煤电厂而开发的，但现在在其它许多工业和制造过程中也广泛应用。
本文将描述一个适用于燃煤电厂的烟气脱硫方案。
该方案基于湿法脱硫技术，需要建造一个脱硫设施并安装在排放烟道上。
随后附加设备将对排放时的化学反应进行控制，确保排出的气体符合环保法规。
1. 设备需求湿法脱硫技术需要的设备包括：- 烟囱或烟道：设备必须安装到烟气排放的管道中。
- 除尘器：通过增加过滤器或静电过滤器从烟气中除去粉尘或颗粒物。
- 脱硫设施：包括脱硫剂浆液喷淋塔（或喷淋塔）、反应池和泵、和其中的各种仪器设施和控制系统。
- 废水处理设备：用于处理所产生的废水，在使废水符合环境法规的条件下将其排到外部水体中。
2. 工作原理脱硫技术通过与烟气中的气态污染物反应来除去硫化合物。
湿法脱硫法使用富含碱性成分的溶液将二氧化硫转化为硫酸根离子（SO4 2-）。
脱硫剂溶液可以是碱式氢氧化钙（Ca(OH)2）或氨水（NH3）。
反应方程式如下：钙氢氧化物(Ca(OH)2) + SO2→ CaSO3 + H2OCaSO3 + 1/2O2 → CaSO4氨水（NH3）+ SO2 → NH4HSO3NH4HSO3 + 1/2O2 → NH4HSO4当此处理剂被喷射到排放出来的烟气中时，它与二氧化硫进行反应并将其转换为硫酸根离子。
然后其余的化学反应在反应池中发生。
最终，硫酸根对溶液之中的钙或铵成分反应，从而形成固体或液体废物产物。
3. 设计要点- 需要仔细考虑脱硫效率、耗电量以及工艺变量（如循环率、热量损失等）。
- 脱硫设施必须能够正确运行，并满足当地和国家的法规和要求，以确保排放的气体不会污染环境。
- 系统应根据各自的需求进行优化，以控制化学反应，使用最低的消耗性能和化学剂。
- 废水处理设备需要能够处理脱硫过程中产生的废水，以确保排放到外部水体中的水符合环保法规。
煅烧炉脱硫工艺
煅烧炉脱硫工艺煅烧炉脱硫工艺是一种常用的工业脱硫方法，主要用于去除煅烧炉废气中的二氧化硫（SO2）污染物。
该工艺通过将煅烧炉废气与一定剂量的脱硫剂接触，使SO2与脱硫剂发生化学反应，生成硫化物并将其转化为无害的硫酸盐，从而达到减少废气污染物排放的目的。
煅烧炉是一种常见的高温反应设备，广泛应用于钢铁、水泥、石化等行业。
在煅烧炉的操作过程中，由于燃烧或矿石热解反应产生的高温气体中含有大量的SO2，如果直接排放到大气中，不仅会造成环境污染，还会对人体健康产生不良影响。
因此，必须对煅烧炉废气进行处理，将其中的SO2去除，以减少对环境的负面影响。
煅烧炉脱硫工艺的基本原理是利用一定的脱硫剂与废气中的SO2发生反应，生成硫酸盐。
脱硫剂通常选择石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4）等富含钙元素的物质。
在工艺中，石灰石经过破碎、研磨等处理后喷入煅烧炉废气中，与SO2发生反应生成石膏（CaSO4）。
整个脱硫反应过程可以分为几个步骤。
首先，煅烧炉废气中的SO2与石灰石颗粒接触，发生气固反应生成亚硫酸钙（CaSO3）。
然后，在接触区域内，亚硫酸钙与氧气发生氧化反应，生成硫酸钙（CaSO4）。
最后，硫酸钙与煅烧炉废气中的水汽发生水合反应，生成硫酸盐（如CaSO4·2H2O）。
煅烧炉脱硫工艺的关键是控制脱硫剂的用量和反应温度。
脱硫剂的用量应根据废气中SO2的浓度和废气排放量进行合理选择，以确保达到脱硫效果的同时尽量减少脱硫剂的消耗。
反应温度则需要根据脱硫剂的特性和反应速率进行调控，以保证反应的充分进行。
煅烧炉脱硫工艺还需要考虑一些其他因素，如废气流速、反应器设计、废气处理系统的运行稳定性等。
废气流速的控制可以通过调节煅烧炉的操作参数或使用设备来实现，以保证废气与脱硫剂充分接触。
反应器设计应考虑反应器的尺寸、形状和内部结构，以提高反应效率和脱硫剂利用率。
废气处理系统的稳定运行对于长期维持脱硫效果至关重要，包括废气处理设备的维护和管理等。
敞开式焙烧炉烟气处理工艺
敞开式焙烧炉烟气处理工艺
一、敞开式焙烧炉烟气除尘简述：
敞开式焙烧炉的烟气主要成分是 N2、O2、CO2、H2O及小部分污染物。
污染物如：NOX、SO2、焦油、粉尘等。
焙烧炉烟气中烟尘的来源主要有：沥青挥发分不完全燃烧产生的炭黑、填充料中细粉颗粒被气流带入火道的烟气中产生、耐火材料粉尘等。
二、敞开式焙烧炉烟气除尘解决方案:
根据焙烧炉烟气中烟尘特点，采用湿式静的电除尘器进行有效处理，在焙烧炉挥发分控制过程中，挥发分燃烧充分，产生的焦油极少，采用湿式电除尘系统能很好的处理
敞开式焙烧炉烟尘。
经过脱硝、脱硫后的烟气进入湿式静电除尘器中经进气口和气体均布板，将含尘气体均匀地分布在除尘器电场中，进气口和电场上方布有喷头，除尘器的入口部分，含尘气体中的粉尘，与水雾相碰撞以颗粒的形式落入到灰斗之中，在电场区中，荷电水滴由于其电性在电场力的作用下会被集尘极捕获落在集尘极板上，而粉尘在被荷电的水滴润湿后也会带上电性，故粉尘也落在集尘极板上，靠重力或冲洗自上流至下部积液槽。
窑炉烟气除尘脱硫系统操作规程
窑炉烟气除尘脱硫系统操作规程窑炉烟气除尘脱硫系统操作规程一、目的：规范公司的管理，确保生产装置的安稳长周期运行，达到环境保护要求。
二、适用范围：适用于石膏板厂工艺技术管理。
三、内容1、脱硫原理高温含硫窑炉烟气经脱硫风机进入脱硫塔，先在脱硫塔进口烟道喷淋降温，降温后烟气自下而上穿过XP型脱硫部件，与来自脱硫循环池的亚硫酸钙悬浮也充分逆流接触，脱除烟气中的SO2并进一步脱除细尘。
完成脱硫后的悬浮液大部分返回脱硫循环池，强制氧化后，少部分有控制的（溢流或排污）进入沉渣池沉淀分离。
新鲜石灰乳不断补入脱硫循环池，以保证池内石灰乳的流量平衡和质量平衡。
脱硫：SO2+Ca(OH)2 →CaSO·1/2↓+1/2H2O氧化：2CaSO3·1/2H2O↓+O2+3H2O →2CaSO4·1/2H2O2、脱水原理脱硫除尘后的湿烟气继续向上进入旋流板，由于旋流板的特殊形状和引风机的作用使烟气产生旋转，烟气中的水滴因离心力被分离抛向塔壁进入集水槽流出。
脱水后烟气由烟囱达标排放。
3 窑炉烟气除尘脱硫系统工艺技术规程3.1 单机调试3.1.1 检查管道系统是否符合带控制点工艺流程图。
3.1.2 系统调试前，必须对各泵及搅拌器进行加油及单机运行实验，试运转中，检查管道及阀门是否严密不漏。
单机通电前，须手动至运转自如。
3..1.3 检查各喷头喷水及液滴分布情况，必要时清洗或更换喷头，保证喷头没有堵塞或损坏。
3.2 运行前准备工作3.2.1先将脱硫循环池内注入工业水，水位至接近溢流管出口位置；向石灰乳储池内加入石灰水，制取浓度约10-15%(重量)左右的石灰乳。
3.2.2 保证各个管路畅通无堵塞，保证XP板无杂物、积灰垢、施工残留等，有则需清理并冲洗干净。
3.2.3打开脱硫循环泵进出口阀门和石灰乳系统个阀门（注意泵的选择和阀门开关）。
3.2.4 检查并密封整个脱硫除尘系统（包括人孔门等）。
3.2.5 安装PH值电极（必须保证PH值电极插入取样盒内的水内）3.3 系统运行3.3.1 开启脱硫循环搅拌器、罗茨鼓风机和石灰乳搅拌器。
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开封格瑞特新材料有限公司石灰石-石膏法煅烧烟气脱硫技术方案湖南亦辉环保设备有限公司目录1 概述 (1)1.1 项目概况 (1)1.2 设计原则 (1)1.3 设计参数 (2)1.4 排放要求 (2)1.5 脱硫系统设计参数 (2)1.6 技术规范和标准 (3)1.7 工程范围 (4)1.8 气动乳化脱硫技术简介 (4)1.9 气动乳化脱硫技术八大优势 (5)1.10 气动乳化脱硫塔标准结构 (6)1.11 脱硫专利技术 (7)1.12 脱硫吸收机理 (8)1.13 脱硫基本原理 (8)1.14 气动乳化脱硫塔316L材质说明 (10)1.15 气动乳化脱硫塔设计参数 (11)1.16 气动脱硫系统简介 (12)2 脱硫主要辅机设备 (13)2.1 泵 (13)2.2 搅拌装置 (13)2.3 氧化风机 (14)2.4 脱水装置 (14)2.5 粉仓 (14)2.6 倒流锥 (14)2.7 除雾器 (15)3 电气仪控系统 (18)3.1 电气仪控说明 (18)3.2 技术总则 (18)3.3 仪表 (18)3.4 就地设备 (19)3.5 电缆 (19)3.6 供货范围和工作范围 (19)4技术保证值和考核办法 (20)4.1 性能保证 (20)4.2 性能验收试验 (20)5 技术服务 (20)6 技术培训 (21)6.1 培训内容 (21)6.2 培训方式 (21)7 质量保证及服务承诺 (21)8 生产管理与人员编制 (22)9 脱硫项目计算书 (23)10项目装机功率明细表 (25)11 项目运行费用 (26)12 部分项目案例 (27)1概述1.1项目概况开封格瑞特新材料有限公司新建一条石油焦煅烧炉生产线，按照环保部门的要求，需为其配套烟气脱硫装置，结合现场的实际情况和气动乳化的技术特色，选择石灰石-石膏法脱硫工艺，以石灰石为脱硫剂，配套气动脱硫吸收技术来对进行脱除，脱硫石膏可以外售成建筑材料，变废为宝。
烟气中的SO2石灰石-石膏湿法脱硫工程锅炉采用一炉一塔的配置方式，脱硫塔采用目前公司独有的气动乳化脱硫塔技术，同时配套相应脱硫附属设备及系统，具备较高的自动化程度，能实现长期、稳定、可靠地达标运行，且脱硫效率高，烟气侧实际运行系统阻力小，负荷适应强和可调节范围广，在满足上述前提下，还能最大程度上地减少除尘系统材料和能源消耗，并合理控制投资规模。
我公司将严格根据现场建设条件及烟气设计参数，本着先进高效、经济可靠、适应范围广、布置简单紧凑的原则进行方案设计。
本脱硫项目实施后，将有效改善周边大气环境，并能适应日益严格的环保标准，将有显著的社会、经济和环境效益。
本脱硫工程设计范围包括工艺系统、电气系统、仪表控制系统、土建工程及给排水、通讯等本工程所需的全部设计。
工艺系统包括烟气系统、吸收系统、吸收剂制备系统、脱硫产物脱水系统及公用系统。
在满足业主要求的同时满足国家有关安全、消防、环保等强制性标准。
1.2设计原则烟气脱硫技术总的设计原则包括：(1)本工程锅炉采用石灰石石膏法脱硫工艺，一套脱硫系统.⑵严格执行环境保护政策，确保排放达到国家和地方标准；⑶脱硫剂来源广、价格低，降低脱硫设施运行费用；⑷系统采用闭路循环，对环境不会产生二次污染；⑸合理布置系统平面，充分考虑物流、人流与管理维护的方便；⑹脱硫装置采用PLC自动化控制；⑺考虑系统防腐、防堵、防冲刷磨损、防结垢；⑻脱硫剂采用石灰石；⑼脱硫副产物：石膏经过压滤脱水后出售；⑽结合实际情况采用最佳工艺设计，降低投资和运行成本；⑾脱硫装置应能适应窑炉的正常波动负荷；⑿整套脱硫系统能够满足整个系统在不同工况下运行的要求。
⒀需要冲洗的设备(如：脱硫塔除雾器)设置自动冲洗。
⒁对于容易损耗、磨损或出现故障的所有设备应易于更换、检修和维护。
⒂烟道和脱硫塔等设备应配备相应的人孔门，且能进行开/关⒃所有设备和管道，包括烟道、膨胀节等在设计时考虑设备最大负荷。
⒄所有设备和管道，包括烟道的设计考虑最差条件及事故情况下安全裕量。
⒅设计选用的设备、材料适应实际运行条件，保证使用寿命。
⒆在冲洗清扫中产生的废水收集在排水坑内，通过泵输送至系统中利用。
⒇所有设备与管道等的布置考虑系统功能的实现和运行工作的方便。
1.3设计参数焙烧炉排烟数据SO2：≤35mg/m3 粉尘：≤10mg/m31.5脱硫系统设计参数1.6技术规范和标准1.6.1设计规范《2015工业大气污染物综合排放标准》 GB28662-2015 《铝工业污染物排放标准》 GB25465-2010 《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009 《燃煤烟气脱硫设备》 GB/T19229-2003 《固定污染源烟气连续监测要求及检测方法》 HJ/T76-2007 《火力发电厂保温油漆设计规程》 DL/T5072-2007 《火电厂大气污染物排放标准》 GB13223-2011 《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》 DL5022-93 《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》 DLGJ158-2001 《建筑结构荷载规范》 GB50009-2012 《混凝土结构设计规范》 GB50010-2010 《钢结构设计规范》 GB50017-2011 《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010 《构筑物抗震设计规范》 GB50191-2012 《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002 《动力基础设计规范》 GB50040-1996 《火力发电厂土建结构设计技术规定》 DL5002-93 《火力发电厂建筑设计规程》 DL/T5094-1999 《建筑物防雷设计规范》 GB50057-2010 《低压配电设计规范》 DL/T5044-95 《电力工程电缆设计规范》 GB50217-94 《过程测量与控制仪表的功能标志及图形符号》 HG/T 20505-2000 《过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号》 HG/T2050-2000 《自动化仪表选型设计规定》 HG/T20507-2000 《仪表供电设计规定》 HG/T20509-2000 《仪表配管配线设计规定》 HG/T20512-2000 《仪表系统接地规定》 HG/T20513-2000《火力发电厂厂用电设计技术规定》 DL/T5153-20021.7工程范围本工程按照一炉配置一套气动乳化脱硫系统，窑炉烟气经除尘后由主引风机送入气动乳化脱硫塔，经脱硫后的烟气通过下降烟道送入烟囱排放。
窑炉设计一套脱硫系统。
包括脱硫塔设计、设备供货、安装、系统调试和试运行、考核验收、培训等。
1、脱硫工艺采用石灰石-石膏法脱硫工艺，并配套使用气动乳化脱硫塔。
以石灰石粉为吸收剂。
2、烟气系统位置配置一座YH750-6型气动乳化脱硫塔，脱硫塔采用316L不锈钢制作，吸收烟气中的SO2。
采用12个吸收单元处理,脱硫塔本体高约为20m，塔内两层折板式除雾器，一层管束除雾器，两层气动乳化装置，经处理后的烟气进入烟囱排空。
脱硫塔由6个旋流桶组成，烟气量可在1~7万之间调节，满足生产负荷。
3、循环系统：设置一座4*6*3*循环池一座，池底铺设曝气管路，设搅拌装置。
配置两台268立方循环泵，一开一备。
4、制浆系统，采用石灰石脱硫，增设一台化浆液装置，将块状石灰石投入到装置内进行制浆，再通过管路溢流至制浆池，根据目前的烟气参数估算每年产生的二氧化硫总量约为：578吨，需消耗石灰石903吨。
6、后处理系统：设置一座4*6*3*循环池一座，池底铺设曝气管路，设搅拌装置。
每天石膏渣产生量约为4.7吨，采用1台100平方的板框压滤机，每天白天只需拆卸5次板框，即可将系统内的石膏渣置换出来。
脱硫工艺介绍1.8气动乳化脱硫技术简介气动乳化脱硫技术是在空气动力学的原理上开发而来的一种高效脱硫技术。
气动乳化是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的待处理烟气以一定角度从容器下端进入容器，形成旋转上升的紊流气流，与容器上端下流的不稳定溶液相碰，烟气高速旋切下流溶液，溶液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液滴被粉碎的愈来愈细，气液充分混合，形成一稳定的乳化液层。
在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，上流的气动力与乳化液的重力达到平衡，乳化液层继续增厚早形成的乳化液被新形成的乳化液取代，带着被捕集的杂质流经均气室落至吸收塔的底部。
在过滤单元内，只要有足够的待处理烟气流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。
含有有害物质的烟气，在过滤单元内参加了气动乳化过程，烟气载有的有害物质，与乳化液层中的微细液滴接触。
由于在乳化液层中，液滴的比表面积比水膜除尘、喷淋除尘等方法大数倍至数十倍，因此单位液量捕集和吸收有害物质的效率显着增大。
对于有害物质来说，液滴趋细，更有利于化学净化过程。
1.9气动乳化脱硫技术八大优势⑴高脱硫率：它是目前市场上脱硫率最高的设备，能针对各种原烟气，设计脱硫率90%-99.7%之间。
⑵使用期长：脱硫塔整个塔体及内件，全部采用316L不锈钢制造，能耐高温、耐磨损、耐腐蚀，设计使用寿命可达10年以上。
⑶低Ph值：整个脱硫过程，以中性循环液运行，不容易产生结垢堵塞。
⑷低液气比：脱硫塔的液气比可以低至喷淋塔的1/5，可以从循环泵的流量直接体现。
⑸低循环液压：气动乳化脱硫塔是以水柱直接布液，没有喷嘴，少了压阻，没有喷嘴结垢堵塞、腐蚀、磨损导致脱硫塔失效的隐患。
⑹省电节能：由于低循环液压、小流量循环的双重因素，使循环泵等设备小型化，省电节能。
⑺脱硫剂不受限制：如石灰、石灰石、电石泥碱性物、碱性氧化物以及工业废液。
⑻管理方便，运行可靠：脱硫塔免维护、免操作、无人值守。
1.10气动乳化脱硫塔标准结构气动乳化脱硫塔由三部分组成，均气室、净化室、除雾室。
含硫烟气首先进入均气室，再进入气动乳化净化室，最后通过气液分离室，净化后的烟气出塔并排入大气。
各部件的作用简述如下：均气室的作用是均匀分配烟气给每一净化室，使每一净化室发挥同等的过滤作用。
烟气分配不均匀，将严重影响过滤器除尘脱硫效率。
净化室是脱硫的核心区域，它提供一个固液态三相紊流的强传质气动乳化空间，它是烟气净化的主要构件，气动乳化过滤元件的结构，气流速度，布液量都直接影响烟气净化的效率。
气液分离室，用于气液分离，液气分离采用凝并和惯性原理，结构简单，气液分离室还有进一步除尘脱硫的作用。
1.11脱硫专利技术1.12脱硫吸收机理对湿法脱硫工艺来说，吸收液与烟气接触越充分，脱硫效率越高，气动乳化脱硫塔是目前世界上吸收液和烟气接触最充分的设备。
吸收液几种工作形态比较见下表：吸收液工作形态比表面积脱硫效果水膜状小差液滴状大好乳化状很大很好与传统湿法脱硫技术相比，气动脱硫塔烟气脱硫技术减少了吸收塔的体积和投资，提高了系统运行的经济性和安全性。