焙烧炉烟气气动乳化脱硫方案

开封格瑞特新材料有限公司石灰石-石膏法煅烧烟气脱硫
技术方案
湖南亦辉环保设备有限公司
目录
1 概述 (1)
1.1 项目概况 (1)
1.2 设计原则 (1)
1.3 设计参数 (2)
1.4 排放要求 (2)
1.5 脱硫系统设计参数 (2)
1.6 技术规范和标准 (3)
1.7 工程范围 (4)
1.8 气动乳化脱硫技术简介 (4)
1.9 气动乳化脱硫技术八大优势 (5)
1.10 气动乳化脱硫塔标准结构 (6)
1.11 脱硫专利技术 (7)
1.12 脱硫吸收机理 (8)
1.13 脱硫基本原理 (8)
1.14 气动乳化脱硫塔316L材质说明 (10)
1.15 气动乳化脱硫塔设计参数 (11)
1.16 气动脱硫系统简介 (12)
2 脱硫主要辅机设备 (13)
2.1 泵 (13)
2.2 搅拌装置 (13)
2.3 氧化风机 (14)
2.4 脱水装置 (14)
2.5 粉仓 (14)
2.6 倒流锥 (14)
2.7 除雾器 (15)
3 电气仪控系统 (18)
3.1 电气仪控说明 (18)
3.2 技术总则 (18)
3.3 仪表 (18)
3.4 就地设备 (19)
3.5 电缆 (19)
3.6 供货范围和工作范围 (19)
4技术保证值和考核办法 (20)
4.1 性能保证 (20)
4.2 性能验收试验 (20)
5 技术服务 (20)
6 技术培训 (21)
6.1 培训内容 (21)
6.2 培训方式 (21)
7 质量保证及服务承诺 (21)
8 生产管理与人员编制 (22)
9 脱硫项目计算书 (23)
10项目装机功率明细表 (25)
11 项目运行费用 (26)
12 部分项目案例 (27)
1概述
1.1项目概况
开封格瑞特新材料有限公司新建一条石油焦煅烧炉生产线，按照环保部门的要求，需为其配套烟气脱硫装置，结合现场的实际情况和气动乳化的技术特色，选择石灰石-石膏法脱硫工艺，以石灰石为脱硫剂，配套气动脱硫吸收技术来对进行脱除，脱硫石膏可以外售成建筑材料，变废为宝。

烟气中的SO
2
石灰石-石膏湿法脱硫工程锅炉采用一炉一塔的配置方式，脱硫塔采用目前公司独有的气动乳化脱硫塔技术，同时配套相应脱硫附属设备及系统，具备较高的自动化程度，能实现长期、稳定、可靠地达标运行，且脱硫效率高，烟气侧实际运行系统阻力小，负荷适应强和可调节范围广，在满足上述前提下，还能最大程度上地减少除尘系统材料和能源消耗，并合理控制投资规模。

我公司将严格根据现场建设条件及烟气设计参数，本着先进高效、经济可靠、适应范围广、布置简单紧凑的原则进行方案设计。

本脱硫项目实施后，将有效改善周边大气环境，并能适应日益严格的环保标准，将有显著的社会、经济和环境效益。

本脱硫工程设计范围包括工艺系统、电气系统、仪表控制系统、土建工程及给排水、通讯等本工程所需的全部设计。

工艺系统包括烟气系统、吸收系统、吸收剂制备系统、脱硫产物脱水系统及公用系统。

在满足业主要求的同时满足国家有关安全、消防、环保等强制性标准。

1.2设计原则
烟气脱硫技术总的设计原则包括：
(1)本工程锅炉采用石灰石石膏法脱硫工艺，一套脱硫系统.
⑵严格执行环境保护政策，确保排放达到国家和地方标准；
⑶脱硫剂来源广、价格低，降低脱硫设施运行费用；
⑷系统采用闭路循环，对环境不会产生二次污染；
⑸合理布置系统平面，充分考虑物流、人流与管理维护的方便；
⑹脱硫装置采用PLC自动化控制；
⑺考虑系统防腐、防堵、防冲刷磨损、防结垢；
⑻脱硫剂采用石灰石；
⑼脱硫副产物：石膏经过压滤脱水后出售；
⑽结合实际情况采用最佳工艺设计，降低投资和运行成本；
⑾脱硫装置应能适应窑炉的正常波动负荷；
⑿整套脱硫系统能够满足整个系统在不同工况下运行的要求。

⒀需要冲洗的设备(如：脱硫塔除雾器)设置自动冲洗。

⒁对于容易损耗、磨损或出现故障的所有设备应易于更换、检修和维护。

⒂烟道和脱硫塔等设备应配备相应的人孔门，且能进行开/关
⒃所有设备和管道，包括烟道、膨胀节等在设计时考虑设备最大负荷。

⒄所有设备和管道，包括烟道的设计考虑最差条件及事故情况下安全裕量。

⒅设计选用的设备、材料适应实际运行条件，保证使用寿命。

⒆在冲洗清扫中产生的废水收集在排水坑内，通过泵输送至系统中利用。

⒇所有设备与管道等的布置考虑系统功能的实现和运行工作的方便。

1.3设计参数
焙烧炉排烟数据
SO2：≤35mg/m3 粉尘：≤10mg/m3
1.5脱硫系统设计参数
1.6技术规范和标准
1.6.1设计规范
《2015工业大气污染物综合排放标准》 GB28662-2015 《铝工业污染物排放标准》 GB25465-2010 《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009 《燃煤烟气脱硫设备》 GB/T19229-2003 《固定污染源烟气连续监测要求及检测方法》 HJ/T76-2007 《火力发电厂保温油漆设计规程》 DL/T5072-2007 《火电厂大气污染物排放标准》 GB13223-2011 《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》 DL5022-93 《火力发电厂钢制平台扶梯设计技术规定》 DLGJ158-2001 《建筑结构荷载规范》 GB50009-2012 《混凝土结构设计规范》 GB50010-2010 《钢结构设计规范》 GB50017-2011 《建筑抗震设计规范》 GB50011-2010 《构筑物抗震设计规范》 GB50191-2012 《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002 《动力基础设计规范》 GB50040-1996 《火力发电厂土建结构设计技术规定》 DL5002-93 《火力发电厂建筑设计规程》 DL/T5094-1999 《建筑物防雷设计规范》 GB50057-2010 《低压配电设计规范》 DL/T5044-95 《电力工程电缆设计规范》 GB50217-94 《过程测量与控制仪表的功能标志及图形符号》 HG/T 20505-2000 《过程测量和控制仪表的功能标志及图形符号》 HG/T2050-2000 《自动化仪表选型设计规定》 HG/T20507-2000 《仪表供电设计规定》 HG/T20509-2000 《仪表配管配线设计规定》 HG/T20512-2000 《仪表系统接地规定》 HG/T20513-2000
《火力发电厂厂用电设计技术规定》 DL/T5153-2002
1.7工程范围
本工程按照一炉配置一套气动乳化脱硫系统，窑炉烟气经除尘后由主引风机送入气动乳化脱硫塔，经脱硫后的烟气通过下降烟道送入烟囱排放。

窑炉设计一套脱硫系统。

包括脱硫塔设计、设备供货、安装、系统调试和试运行、考核验收、培训等。

1、脱硫工艺采用石灰石-石膏法脱硫工艺，并配套使用气动乳化脱硫塔。

以石
灰石粉为吸收剂。

2、烟气系统位置配置一座YH750-6型气动乳化脱硫塔，脱硫塔采用316L不锈
钢制作，吸收烟气中的SO2。

采用12个吸收单元处理,脱硫塔本体高约为20m，塔内两层折板式除雾器，一层管束除雾器，两层气动乳化装置，经处理后的烟气进入烟囱排空。

脱硫塔由6个旋流桶组成，烟气量可在1~7万之间调节，满足生产负荷。

3、循环系统：设置一座4*6*3*循环池一座，池底铺设曝气管路，设搅拌装置。

配置两台268立方循环泵，一开一备。

4、制浆系统，采用石灰石脱硫，增设一台化浆液装置，将块状石灰石投入到
装置内进行制浆，再通过管路溢流至制浆池，根据目前的烟气参数估算每年产生的二氧化硫总量约为：578吨，需消耗石灰石903吨。

6、后处理系统：设置一座4*6*3*循环池一座，池底铺设曝气管路，设搅拌装
置。

每天石膏渣产生量约为4.7吨，采用1台100平方的板框压滤机，每天白天只需拆卸5次板框，即可将系统内的石膏渣置换出来。

脱硫工艺介绍
1.8气动乳化脱硫技术简介
气动乳化脱硫技术是在空气动力学的原理上开发而来的一种高效脱硫技术。

气动乳化是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的待处理烟气以一定角度从容器下端进入容器，形成旋转上升的紊流气流，与容器上端下流的不稳定溶液相碰，烟气高速旋切下流溶液，溶液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液滴被粉碎的愈来愈细，气液充分混合，形成一稳定的乳化液层。

在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，上流的气动力与乳化液的重力达到平衡，乳化液层继续增厚早形成的乳化液被新形成的乳化液取代，带着被捕集的杂质流经均气室落至吸收塔的底部。

在过滤单元内，只要有足够的待处理烟气流量，总将保持一相对稳定的乳化液层。

含有有害物质的烟气，在过滤单元内参加了气动乳化过程，烟气载有的有害物质，与乳化液层中的微细液滴接触。

由于在乳化液层中，液滴的比表面积比水膜除尘、喷淋除尘等方法大数倍至数十倍，因此单位液量捕集和吸收有害物质的效率显着增大。

对于有害物质来说，液滴趋细，更有利于化学净化过程。

1.9气动乳化脱硫技术八大优势
⑴高脱硫率：它是目前市场上脱硫率最高的设备，能针对各种原烟气，设计脱硫率90%-99.7%之间。

⑵使用期长：脱硫塔整个塔体及内件，全部采用316L不锈钢制造，能耐高温、耐磨损、耐腐蚀，设计使用寿命可达10年以上。

⑶低Ph值：整个脱硫过程，以中性循环液运行，不容易产生结垢堵塞。

⑷低液气比：脱硫塔的液气比可以低至喷淋塔的1/5，可以从循环泵的流量直接体现。

⑸低循环液压：气动乳化脱硫塔是以水柱直接布液，没有喷嘴，少了压阻，没有喷嘴结垢堵塞、腐蚀、磨损导致脱硫塔失效的隐患。

⑹省电节能：由于低循环液压、小流量循环的双重因素，使循环泵等设备小型化，省电节能。

⑺脱硫剂不受限制：如石灰、石灰石、电石泥碱性物、碱性氧化物以及工业废液。

⑻管理方便，运行可靠：脱硫塔免维护、免操作、无人值守。

1.10气动乳化脱硫塔标准结构
气动乳化脱硫塔由三部分组成，均气室、净化室、除雾室。

含硫烟气首先进入均气室，再进入气动乳化净化室，最后通过气液分离室，净化后的烟气出塔并排入大气。

各部件的作用简述如下：均气室的作用是均匀分配烟气给每一净化室，使每一净化室发挥同等的过滤作用。

烟气分配不均匀，将严重影响过滤器除尘脱硫效率。

净化室是脱硫的核心区域，它提供一个固液态三相紊流的强传质气动乳化空间，它是烟气净化的主要构件，气动乳化过滤元件的结构，气流速度，布液量都直接影响烟气净化的效率。

气液分离室，用于气液分离，液气分离采用凝并和惯性原理，结构简单，气液分离室还有进一步除尘脱硫的作用。

1.11脱硫专利技术
1.12脱硫吸收机理
对湿法脱硫工艺来说，吸收液与烟气接触越充分，脱硫效率越高，气动乳化脱硫塔是目前世界上吸收液和烟气接触最充分的设备。

吸收液几种工作形态比较见下表：
吸收液工作形态比表面积脱硫效果水膜状小差
液滴状大好
乳化状很大很好与传统湿法脱硫技术相比，气动脱硫塔烟气脱硫技术减少了吸收塔的体积和投资，提高了系统运行的经济性和安全性。

1.13脱硫基本原理
石灰粉-石膏脱硫工艺是典型的气体化学吸收过程，在洗涤烟气的过程中发生了复杂的化学反应，烟气中SO
2
的脱除在气、液、固三相中进行，发生了气-液反应和液-固反应。

其主要反应方程式如下：
烟气中SO
2，SO
3
和HCl在脱硫反应塔吸收过程中发生的主要化学反应如下：
(1) 气体从气相主体到液体表面气膜的扩散
XYm(气相主体) → XYm (气膜) （XYm代表SO
2、SO
3
、HCl）
(2) XYm从气膜穿过气液界面的扩散与溶解 XYm (g) → XYm (aq)
(3) 溶解后的气体的水合过程
SO
2(aq) + H
2
O → H
2
SO
3
SO
3(aq) + H
2
O → H
2
SO
4
(4) 溶液中的离解、氧化 HCl → H+ + Cl-
H 2SO
3
→ H+ + HSO
3
-
HSO
3- → H+ + SO
3
2-
HSO
3- + 1/2 O
2
→ HSO
4
-
SO
32- + 1/2 O
2
→ SO
4
2- (部分)
(5) 在液相中，CaCO
3
溶解与电离
CaCO
3→ Ca2+ + CO
3
2-
CO
32- + H
2
O → HCO
3
- + OH-
HCO
3- + H
2
O → H
2
CO
3
+ OH-
(6) 产生的OH-发生中和反应 H+ + OH- → H
2
O
(7) 盐的形成
2H
2O + SO
4
2- + Ca2+ → CaSO
4
·2H
2
O(s)
1/2H
2O + SO
3
2- + Ca2+ → CaSO
3
·1/2H
2
O(s)
除上述反应外，烟气中含有的HCl、HF等气体也与Ca（OH）
2
反应，生成
CaCl、CaF
2
等副产品。

石灰石粉是钙基脱硫剂的一种，主要成分是碳酸钙，因为除了有现成的碱性废液之外，钙基脱硫剂是现实中容易取得较经济的脱硫剂。

1.14气动乳化脱硫塔316L材质说明
316和316L不锈钢是含钼不锈钢。

316L不锈钢中的钼含量略高于316不锈钢。

由于钢中钼，该钢种总的性能优于310和304不锈钢，高温条件下，当硫酸的浓度低于15％和高于85％时，316不锈钢具有广泛的用途。

316不锈钢还具有良好的耐氯化物侵蚀的性能，所以通常用于海洋环境。

316L不锈钢的最大碳含量0.03，可用于焊接后不能进行退火和需要最大耐腐蚀性的用途中。

耐腐蚀性:耐腐蚀性能优于304不锈钢，在浆和造纸的生产过程中具有良好的耐腐蚀的性能。

而且316不锈钢还耐海洋和侵蚀性工业大气的侵蚀。

耐热性:在1600度以下的间断使用和在1700度以下的连续使用中，316不锈钢具有好的耐氧化性能。

焊接: 316不锈钢具有良好的焊接性能。

可采用所有标准的焊接方法进行焊接。

焊接时可根据用途，分别采用316Cb、316L或309Cb不锈钢填料棒或焊条进行焊接。

为获得最佳的耐腐蚀性能，316不锈钢钢的焊接断面我公司会进行焊后退火处理。

根据《火力发电厂凝汽器管选材导则》中关于常用不锈钢凝汽器管适用水质的参考标准：316、316L不锈钢的耐氯离子腐蚀极限浓度值为 1000mg/L。

在常规的燃煤锅炉及有色冶炼窑炉脱硫系统中不会富集如此高浓度的氯离子。

1.15气动乳化脱硫塔设计参数
1、脱硫塔技术气动乳化脱硫塔
2、专利权属杨昆
3、专利号 ZL201620333835.3
4、脱硫塔材质 100%进口SUS316L不锈钢
5、连支撑脚外形总尺寸 2500mm×4000mm×20000mm(以实际为准)
6、塔内电动部件无
7、塔内活动部件无
8、处理烟气量 70000 m3/h
9、设计烟气进口SO2浓度 0--8000 mg/m3
10、设计烟气出口SO2浓度≤200 mg/Nm3
11、设计烟气温度 0℃--200℃
12、均气室数量 1组
13、总过滤器数量共 18组
14、单个过滤器外形尺寸￠750mm×3000mm
15、过滤器内流速 5～9 m/s
16、总乳化发生器数量 12个
17、除雾器个数 2个
18、脱水除雾器外形尺寸 2500mm×4000mm
19、烟气除雾器流速 2～3 m/s
20、脱水除雾器内除雾层数 2
21、脱硫除雾器标准国际通用
22、脱硫塔质保期 10年
23、使用脱硫剂石灰、电石泥
24、脱硫剂浆液含固体率≤15%
1.16气动脱硫系统简介
工艺设计分为烟气系统、吸收系统、制浆系统及石膏处理系统和工艺水系统组成。

浓度最高按8000mg/m3进行设计。

工艺设计本方案按烟气量70000m3/h， SO
2
分为烟气系统、吸收系统、制浆系统及工艺水系统组成。

1、烟气系统
烟气系统主要由气动乳化脱硫塔、风机、烟囱等组成。

经除尘后的原烟气在引风机作用下，进入到气动乳化脱硫塔均气室内，通过气动乳化发生器，烟气高速旋转上升，与向下的浆液进行酸碱中和反应，烟气等有害物质被脱除，净烟气在压差作用下继续上升，经倒流室均布烟气
中SO
2
至除雾室进行除雾，最后由风机送入烟囱排空。

2、吸收系统
吸收系统是整个FGD的核心部分，包括1台吸收塔、2台循环泵、除雾SO
2
器等。

来自制浆系统的吸收剂通过吸收剂给料泵送入循环泵入口管道，循环泵将吸收浆液送至吸收塔顶，经塔内特殊构件导流、分散形成液膜、液滴。

烟气与吸收液并流通过吸收塔，在塔内气、液两相充分接触吸收，脱除烟气中的SO。

2吸收浆液与烟气分离后落入循环槽，通过循环泵抽上塔顶循环吸收。

吸收剂液在循环槽内加入空气进行强制氧化，经充分反应的吸收浆液由料浆排出泵送到脱硫产物脱水系统。

3制浆系统
制浆系统包括石灰石供应及储存系统、吸收浆液制备及给料系统。

通过人工给料方式将的石灰石计量加入化浆装置，并按比例计量加入工艺水或滤液，通过搅拌制成固体含量约15%的石灰石浆液，溢流至制浆系统。

4、石膏处理系统
经氧化曝气后的浆液，经由料浆泵送入板框压滤机脱水进行固液分离，清液自流到制浆池，石膏外运。

石膏储存在石膏堆料间。

石膏仓容量可储存脱硫装置运行3天所产生的石膏量。

石膏通过铲车装入石膏运输车送至石膏堆场贮存。

5、工艺水系统
系统补充用水主要是维持系统水平衡进行补充的水，一般通过除雾器冲洗补充。

设备工作用水主要是渣浆泵轴封及冷却用水，滤布、滤饼冲洗用水，过滤机密封润滑用水。

设备及管道冲洗用于主要设防止管道堵塞进行冲洗用的水。

6、废水处理
项目不设计废水处理系统。

本项目产生的废水主要是石膏固液分离产生的废水，这部分废水返回到制浆系统循环使用。

2脱硫主要辅机设备
2.1泵
由于气动乳化脱硫塔没有喷嘴，脱硫系统所采用的循环泵的扬程不会超过26m，主循环泵都有备用，并提供自动开关以防出现故障。

主循环泵质机封保证连续运行3600h无故障。

泵停止后为了防止机械堵塞/负载起动，浆泵、浆液管道配备有自动清洗设备。

泵的设计和安装投标方提供最新标准，供甲方确认；泵和附件设计满足系统运行要求；泵和电机尽可能采用直连。

特殊情况双方商定。

泵的设计流量考虑该系统的最大流量另加10%裕量；泵的设计压力为该系统的最大压力另加裕量，对浆液泵加20%裕量，对水泵加10%裕量。

从经济性考虑，在机壳和叶轮上配有可更新的磨损环。

每台卧式泵与电机共同安装在一个刚性结构的基板上。

作为单个部件和组装后的整体，在所有离心水泵的转动构件上将进行静和动平衡试验。

在泵速度升高至运行速度的过程中，水泵将平稳运行。

2.2搅拌装置
吸收塔浆池、吸收剂箱、石膏浆液返回箱及其所有储存浆液的箱、罐、池和容器配有搅拌设备，以防止浆液沉降结块，我公司采用的的搅拌装置均为316L 不锈钢材质。

搅拌器安装有轴承罩，主轴和搅拌叶片及电动机。

若采用卧式搅拌器，投标方保证充分的密封。

搅拌器选用螺旋或螺旋伞齿轮驱动。

从顶部安装的搅拌器有正交的驱动装置，并配备适当的齿轮和注油润滑装置，并带有油观察镜以便充油和放油使用。

不得采用油泵。

能够在不移动电动机的情况下维修齿轮搅拌器设计时考虑浆液中氯离子浓度为1000mg/L搅拌器采用316L不锈钢，所有接触被搅拌流体的搅拌器部件，必须选用适被搅拌流体的特性的材料，包括
具有耐磨损和腐蚀的性能。

吸收塔搅拌器配备紧急备用电源。

每台搅拌器和其附属设备的布置方式能便于进行操作，维修和拆卸等工作，而且不中断装置的运行。

采取适当的设计可靠地防止沉降，并不需排空箱体的浆液。

2.3氧化风机
脱硫塔设置一台全容量的氧化风机。

流量裕量为10%，压头裕量为20%。

氧化风机为罗茨式。

氧化风机能提供足够的氧化空气，合理布置氧化风管，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。

在循环池及中间池内分布的氧化风管，氧化风管材料采用玻璃钢材质。

2.4脱水装置
根据甲方提供的烟气参数，每天产生的石膏量约为14吨，目前脱硫工艺选用的设备主要为板框压滤机与真空皮带脱水机+水力旋流器两种。

板框压滤机对于处理浆液要求不高，通过液压装置将石膏浆液进行固液分离。

可将石膏含水率处理至15%左右。

真空皮带脱水机处理的浆液是从水力旋流器过来的浆液，浆液中固体含量约为40～60%，在通过真空泵作用下将石膏中的水分吸附到10%左右。

根据甲方每天的处理量，我公司设计仍利用原板框压滤机处理石膏。

2.5粉仓
罐车将石灰粉送至厂内，通过管道输送至粉仓储存，在制浆池制成浆液，然后再由浆液泵送入循环系统。

在粉仓设计时，出料口料壁与水平夹角不小于60°，同时配有振打器，以避免结垢堵塞等现象。

单台粉仓能储存不小于3 天的量。

石灰石粉仓的顶部配有密封的人孔门，该门将设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部应有紧急排气阀门粉仓的通风除尘器为脉冲布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于20mg/Nm3。

在粉仓的出料口装有关断阀。

石灰石粉仓底部配有气化装置，防止石灰石粉的板结。

2.6倒流锥
由于湿法脱硫，采用含固率为10%的浆液与烟气进行反应，烟气湿度增加，
烟气密度增加，烟气扩散能力降低，烟囱附近存在不同程度的“降雨”现象。

为了解决这个问题，气动乳化脱硫塔设计时内加装了倒流锥，进入除雾器前，上升的烟气撞击倒流锥，使得大颗粒浆液粉尘回落至循环池，减轻除雾器的负荷。

2.7除雾器
当含有雾沫的气体以一定速度流经除雾器时，由于气体的惯性撞击作用，雾沫与波形板相碰撞而被附着在波形板表面上。

波形板表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降使雾沫形成较大的液滴并随气流向前运动至波形板转弯处，由于转向离心力及其与波形板的摩擦作用、吸附作用和液体的表面张力使得液滴越来越大，直到集聚的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时，液滴就从波形板表面上被分离下来。

除雾器波形板的多折向结构增加了雾沫被捕集的机会，未被除去的雾沫在下一个转弯处经过相同的作用而被捕集，这样反复作用，从而大大提高了除雾效率。

气体通过波形板除雾器后，基本上不含雾沫。

第一层除雾装置
第二层除雾装置
为了进一步提高现有除雾器效率是还可采取管束旋汇除尘除雾装置
旋流子除雾器只能适用小烟气量的除雾，其原因为：液滴靠离心力向外侧移动，如除雾直径过大，大部分微小液滴其未到达外侧壁板就已经离开除雾器，不能与其他液滴凝聚，也就使除雾效果并不理想。

为此，减小旋流子外径尺寸就成关键。

新技术是将旋流子做成小直径模块，并上下3-4个旋流子组成一个单元。

大烟气量的大型脱硫塔则布置数个或数十个旋流子单元，从而达到良好的除尘除雾效果。

其为小直径圆柱状，下部设置4层旋流子除尘除雾器。

为保证旋流子不发生堵塞现象，以及外侧壁不积灰，在下部旋流子中心盲板处设置有喷水装置，可定期或不定期对外侧管壁和旋流板进行冲洗。

为达到良好的除尘除雾效果，根据烟气量大小布置一体化除尘除雾单元输入，以控制进入筒内烟气流速在合适的范围。

为防止液滴随烟气向上流动，在外筒内侧设置一定数量的聚液环，一方面可制止液滴随烟气向上一定，另一方面可使液滴进一步凝聚长大。

吸收塔喷淋后的净烟气首先经过气旋除尘除雾区，烟气中含有大量的雾滴，雾滴由浆液液滴、凝结液滴和尘颗粒组成，大量的细小液滴与颗粒在经过气旋除尘除雾器的旋流板时，与旋流板叶片发生碰撞，烟气中的小颗粒雾滴经过碰撞聚集成为大颗粒，同时在旋流板叶片上形成液膜，烟气中的粉尘与液膜碰撞后被捕捉下来，液膜厚度逐渐增加从叶片脱离向下流入吸收塔浆池，实现除尘除雾滴作
用。

烟气经过旋流板后，运动方向由原来的垂直向上运动变成旋转上升运动，未被旋流板捕捉的雾滴在旋转运动过程中受离心力的作用向气旋筒表面运动，气旋筒表面同样是存在均匀的液膜，运动到液膜表面的雾滴及粉尘同样被捕捉，从而进一步达到了除尘除雾的作用。

一般经过除雾后，可以使得烟气中的雾滴含量降至30mg/Nm3，粉尘浓度降至10mg/Nm3以下。

3电气仪控系统
3.1电气仪控说明
本工程脱硫控制并入窑炉控制系统，不单独设置控制系统。

操作员站画面上可同时监视和控制脱硫装置内设备的运行。

本方案中对脱硫装置控制系统的功能描述仅为最基本的要求，具体实施时，将结合所提供的工艺系统设计并组态功能完善的脱硫装置控制系统。

3.2技术总则
本方案会设计满足整个脱硫系统设备安全、经济运行和监视、控制、经济核算的要求，并满足国家和国际相关规范、安全、先进、完整的仪表和控制系统。

我方负责脱硫系统范围内仪表控制系统的系统设计及安装设计，并负责范围内的仪表、控制设备、材料与备品备件供货，以及提供满足全厂控制系统要求的接口软、硬件和相应的配合工作。

脱硫系统范围所有仪表具备在电厂控制系统运行两年以上成熟经验的资格，不会选用没有成熟使用业绩的仪表。

系统检测仪表的配置根据本项目的要求和实际工艺系统要求确认。

3.3仪表
1) 所有控制仪表及设备具有高的可用性、稳定性、可操性和可维护性，满足系统控制功能的要求。

2) 所有控制仪表及设备满足工艺要求，其设备选型经需方确认后生效。

3) 我方提供的所有显示仪表刻度单位符合国际标准计量单位。

4) 检测仪表精度选择，主要参数不低于0.5级，一般参数不低于1.5级；变送器精度为0.075级，分析仪表不低于ppb级。