168调试报告

郴州氟化学有限公司烟气脱硫工程整套启动调试报告湖南有色郴州氟化学有限公司氟化氢反应炉尾气脱硫工项目一、技术说明1设备安装地点湖南有色郴州氟化学有限公司内2公用工程条件3 电源条件低压：三相四线制，380V /220V，中性点直接接地直流：DC 220V频率：50±0.5HZ4 设备订货技术要求(以实际测量值为准)5 装置设计处理烟气量：≤6000m³/h6 甲方提供烟气参数：烟气温度≤70℃；SO2浓度≤35000mg/m37 装置设计排放浓度：≤200 mg/Nm3。

2015年11月到2016年3月18日完成整套机组烟气脱硫装置的整组调试，报告如下：1．设备系统概述1.1主要设计数据1.1.2主要设备参数与脱硫系统有关的主设备参数见下表。

1.3 工艺说明工艺系统原理气动乳化脱硫塔由三部分组成，含硫烟气首先进入均气室，再进入气动乳化过滤元件组，最后通过气液分离室，净化后的烟气出塔并排入大气。

各部件的作用简述如下：均气室的作用是均匀分配烟气给每一过滤元件，使每一过滤元件发挥同等的过滤作用。

烟气分配不均匀，将严重影响过滤器除尘脱硫效率；气动乳化过滤元件组，是过滤器的核心，它提供一个主要是紊流掺混的强传质气动乳化空间，它是烟气净化的主要构件，气动乳化过滤元件的结构，气流速度，布液量都直接影响烟气净化的效率。

气液分离室，用于气液分离，液气分离采用凝并和惯性原理，结构简单，气液分离室还有进一步除尘脱硫的作用。

气动机理气动乳化是一种过程，乳化是一种状态。

气动乳化过程是这样形成的：在一圆形管状容器中，经加速的含硫烟气以一定角度从容器下端进入容器，与容器上端下流的不稳定循环液相碰，烟气高速旋切下流循环液，循环液被切碎，气液相互持续碰撞旋切，液粒被粉碎得愈来愈细，气液充分混合，形成一层稳定的乳化液。

在乳化过程中，乳化液层逐渐增厚，当上流的气动托力与乳化液重力平衡后，最早形成的乳化液将被新形成的乳化液取代。

脱硫机理循环液带着被捕集的SO2连续流经均气室直至回到循环池,在乳化室内，只要有足够的处理气量，总将保持相对稳定的乳化液层。

含硫烟气在乳化室内参与了气动乳化过程，烟气中的SO2与乳化液层中的循环液微细液粒接触，由于在乳化液中，液粒的比表面积比起水膜除尘、喷淋除尘方式中液滴要大数倍至数十倍，因而，单位液量捕集SO2的效率显著增大。

对于含硫烟气来说，液粒趋细，活化了液粒，更有利于化学净化过程。

对于烟气，脱硫过程中的吸收、中和、氧化全部在乳化液层内完成。

3 调试范围脱硫塔在完成各分系统调试后，进行整个脱硫系统的调试，包括各分系统的投运和整套启动调整试验。

4 组织及分工4.1 调试单位负责编写调试方案，检查整套系统启动试运应具备的条件，负责组织实施启动调试方案，审查整套启动试运的有关记录，负责整套启动试运阶段的现场指挥工作。

4.2 调试督导负责对调试的全过程进行技术指导，解决在调试中的技术问题，并指导对设备参数的调整。

在调试期间，督导有义务提供设备相关技术参数，指导调试单位对设备进行优化调整。

荏原公司负责整套启动调试过程中各种定值的设定，顺控的检查，逻辑修改及自动的投入等。

4.3 生产单位参与设备系统的命名挂牌及设备运行和巡检。

4.4 安装施工单位负责设备的安装、维护、检修、挂临时标识牌、负责制作管道标识、巡检及消缺工作。

4.5 监理单位负责调试事前、事中、事后质量控制，整套启动验收。

4.6 现场有关协调工作由湖南有色郴州氟化学有限公司负责。

5 调试程序5.1.1 启动前的检查在FGD系统启动前应组织专门人员全面检查FGD系统各部分，确保系统内无人工作，各设备启动条件满足。

检查内容包括：●各辅机的油位正常；●烟道的严密性（尤其是法兰、人孔门等）；●阀门的开关位置准确，电器反馈正确；●仪表及控制设备校验完毕、动作可靠，信号正确；●报警装置投入使用；●烟气脱硫系统范围内干净整洁；●电源供给可靠；●所需物料数量足够；●消防等各项安全措施合格；对烟道及吸收塔内部检查时要确保烟气不会进入，各烟气挡板不进行操作。

对各种罐体内部进行检查要确保内部含氧量足够。

检查完必须关好人孔门。

5.2 设备的维护试运期间需对以下设备根据设备说明书进行维护：●增压风机，包括油站及密封风机；●烟气进、出口阀门，旁通阀门密封风机系统；●工艺水泵；●浆液供给设备；●各搅拌器；●各测量仪表，包括PH计、密度计、液位计等。

●FGD整套启动调试情况分析2015年11月15日，脱硫工程进入整套启动调试。

因在烟气系统冷态调试中出现了塔阻力增大，因此，使烟气系统能够正常运行，因此对2台脱硫塔体旋流器进行更换。

原风机出口压力≈4000pa~5000pa一级塔进口压力≈46000pa一级塔出口压力≈2000pa由于塔内阻力太大，无法达到预期效果后经过改造现调试情况如下；整套启动调试前准备的项目有：2球磨机带负荷调试，制浆完成；制浆系统可以满足整套启动调试期间对石灰石浆液的要求；3JBR内部检查完成，吸收塔区设备完整好用，可以投入运行；4除雾器冲洗完成，符合整套启动调试要求；5完成JBR注水，JBR内部加注石膏晶种；6GGH吹灰器压缩空气吹扫调试完成，整套启动调试期间能够投入运行；7烟气系统、吸收塔系统、制浆系统热工表计检查完成，可以满足整套启动调试要求；8工艺系统检查完成，逻辑检查完成并讨论通过；9按首次整套启动通烟气调试方案进行启动前的准备；10按调试程序对启动过程进行模拟演练。

2004年10月25日，脱硫系统整套启动准备完成，整套启动开始；按要求进行启动条件的确认：11烟气冷却泵启动条件满足；12GGH启动条件满足；13氧化风机启动条件满足；14启动增压风机辅机，增压风机启动条件满足；按设计方要求，本次启动的条件顺满足短期停运的条件，但由于脱水区设备尚未完成调试，启动条件始终无法满足。

10月25日14时，经各方同意，整套启动调试采用手动方式启动，依次启动吸收塔区设备，增压风机辅机，开FGD出入口挡板，启动H，此时机组负荷稳定在600MW左右。

增压风机启动前烟气系统参数如下：入口压力：299Pa；出口压力：40Pa；一级脱硫塔进口压力：40Pa；14时56分，启动增压风机，动叶开度为零，参数如下：旁路挡板差压：9Pa；FGD入口压力：282Pa；增压风机出口烟道压力：-62Pa；FGD出口压力：36Pa；吸收塔液位：-103mm；增压风机电流：200A；14时59分，启动增压风机，动叶开度为5%，参数如下：旁路挡板差压：-12Pa；FGD入口压力：262Pa；增压风机出口烟道压力：-62Pa；FGD出口压力：63Pa；吸收塔液位：-103mm；增压风机电流：199A；增压风机动叶开度至20%时，稳定了5分钟后，将动叶调至25%；未见失速现象发生，运行稳定后参数如下：旁路挡板差压：9Pa；FGD入口压力：162Pa；增压风机出口烟道压力：453Pa；FGD出口压力：146Pa；吸收塔液位：-103mm；增压风机电流：220A；经验证，在吸收塔液位在鼓泡孔以下时，系统阻力较小，整套启动启动不会有失速现象发生。

15:15，开大增压风机动叶至36%，按锅炉30%负荷烟气量运行FGD系统，烟气量约800kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

在确保增压风机不会失速后，稳定调节吸收塔PH值，使其保持在 4.2～5之间，吸收塔液位控制在120mm～180mm。

调整JBR液位后增压风机运行稳定，动叶开度稳定在37%，运行至26日继续升负荷。

26日16时，按锅炉50%负荷烟气量调节增压力风机动叶，将动叶调节至45%，烟气量约1019 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

27日16时，按锅炉75%负荷烟气量调节增压力风机动叶，将动叶调节至61%，烟气量约1500 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

28日14时，按锅炉100%负荷烟气量调节增压力风机动叶，按要求将动叶调节至71%，烟气量约1800 kNm3/h（CRT显示值），运行稳定、正常。

风机在此动叶开度下运行为非正常工况，动叶开度过大、系统阻力较小、非设计工况点，净烟气有较大回流。

运行期间，逐步调节石灰石浆液供给量，维持PH值在4.5，并调节DCS的控制参数。

按要求，风机连续运行96小时后再继续运行48小时，至达到出成品石膏浆液为止。

30日20时，当石膏排出泵固含量达到16%时，启动真空脱水机，运行良好，至22时结束真空脱水机运行，其它系统正常运行。

10月31日8时10分，机组快速减负荷（RB），根据增压风机运行情况及系统情况，要求减小增压风机动叶开度，经同意后每次动叶开度减小2%，至45%为止。

经运行调整、观查，增压风机动叶调节速度不宜过快，否则对运行不稳定的锅炉会有影响。

机组锅炉侧稳定后，逐步升负荷；增压风机在机组负荷500MW以上时，开始调整动叶开度，调整到63%（此时的风量接近锅炉B-MCR出力时风量），中试建议并经同意，增压风机在此工况点运行。

10月31日14时，增压风机进行控制系统前馈调节试验；计算前馈量为动叶开度60%，将动叶开度降至60%后投入前馈自动控制，运行稳定。

10月31日14:58，停FGD系统。

在关小动叶至25%以后，每次依次关小1%，增压风机动叶关小至19%后未发现失速现象发生，关小至动叶开度为0%后停增压风机。

停增压风机后按要求进行短期停运，顺控停吸收塔、烟气系统；18时，吸收塔冲洗完毕，降低吸收塔水位。

11月1日，按要求进行系统检查、消缺工作。

图图4 第1次启动6天动叶开度、脱硫率、PH(0～10)、SO2(0～2500mg/m3)的变化图5 第1次启动6天内动叶开度(0～100%)、JBR液位(80～500mm)、压差的变化7 168小时满负荷运行2004年11月8日17:32启动1号增压风机，经过3天的运行调整，到11月11日20:00，FGD 系统进入168小时运行，到11月18日20:00,168小时顺利结束。

在168小时运行期间，对吸收塔、脱水区的水平衡进行了调试，168小时期间吸收塔液位的变化见图6，吸收塔液位控制较好。

脱硫效率维持在较高的水平上，168小时期间FGD 系统脱硫效率的变化见图7；期间，对系统的DCS 控制参数进行了调整，至11月16日，吸收塔水平衡基本建立，脱水区水平衡建立，至废水区的废水流量稳定在16m 3/h ，石膏排出量比较稳定。

图6 168h 脱硫效率、JBR 差压(0～5000Pa)、吸收塔液位(80～500mm)168小时运行期间，FGD 系统运行PH 值与脱硫效率如下图7所示。

168h3～8）与液位（50～250mm ）168小时运行期间，FGD 系统运行温度参数稳定；FGD 出入口温度及JBR 入口温度较稳定，JBR 入口温度（49～50FGD 出口温度（～78℃）略低，如图8所示；FGD 入口温度（140～1508所示。