以实例谈谈平面铣削加工教学
铣削平面：教师操作指南
铣削平面：教师操作指南教师操作指南铣削平面是数控加工中的一种基础工序，当今工业生产中，它已经广泛应用于机械加工、造纸、汽车、航空等多个领域。
而在数控加工实验教学中，铣削平面也是学生们重点学习的内容之一。
因此，本文将针对教育工作者，向大家介绍数控铣削平面的操作指南。
1.铣削平面的定义铣削平面是指利用铣床上的铣刀在工件表面上运动切下薄层金属，并消除原有表面的波痕、毛刺、孔洞或凹凸不平。
这种加工方式具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在生产中得到广泛应用。
2.铣削平面的加工要点铣削平面在数控加工中是基础工序之一，那么在操作中应该注意什么呢？（1）刀具选择刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
所以，在铣削平面中，刀具的选择也要根据不同的加工任务，在形状、材质、刃数等方面进行不同的选择。
例如，对于表面光洁度要求较高的金属零件，应该使用齿数多、夹角小、弯曲度大的刀具。
（2）工艺流程在铣削平面的加工过程中，由于钢材物理力学性能复杂，且客户各有不同的要求，所以加工工艺流程也会有所不同。
因此，在操作时要以具体的产品加工要求为准，选择合适的加工方法和加工参数。
在实际操作中，要注意机床设备的精度、刀具到工件的距离、切削深度、进给速度等参数的调节，以保证加工质量和效率。
（3）数据的输入与导入结合课堂教学实践，铣削平面加工数控编程是教育教学的关键点之一，也是让学生熟悉加工工件的过程之一。
对于该内容的教学，教师在组织学习过程中要详细讲解加工数控编程原理，让学生真正掌握其关键点，并能够合理编制加工程序。
（4）加工精度与表面光洁度的检测在铣削平面的加工中，加工精度和表面光洁度是重要的质量指标。
教育教学中，应该引导学生通过各种方法进行加工精度、表面光洁度的检测，让学生真正掌握铣削平面的实践技能，同时根据不同的加工要求和几何形状，调整刀具的使用位置和角度。
3.铣削平面数控加工教学的案例为了使读者更直观地了解铣削平面的操作步骤，下面将结合实例进行介绍。
平面铣削实训总结报告范文
一、引言随着我国制造业的快速发展，数控加工技术已成为现代制造业的重要技术之一。
平面铣削作为数控加工技术中的重要环节，其加工质量直接影响到产品的精度和表面质量。
为了提高自己的数控加工技能，我参加了为期两周的平面铣削实训。
以下是我在实训过程中的总结和体会。
二、实训目的1. 熟悉平面铣削的基本原理和操作方法；2. 掌握平面铣削工艺参数的设置；3. 提高数控铣削加工的实践能力；4. 培养团队协作精神和严谨的工作态度。
三、实训内容1. 平面铣削基本原理及操作方法的学习；2. 平面铣削工艺参数的设置；3. 平面铣削加工实例操作；4. 实训项目评估及总结。
四、实训过程1. 理论学习在实训开始前，我们学习了平面铣削的基本原理、操作方法和工艺参数的设置。
通过学习，我们对平面铣削有了初步的认识，了解了平面铣削加工的特点和加工精度要求。
2. 实践操作（1）实训项目一：平面铣削加工实例操作在实训老师的指导下，我们进行了平面铣削加工实例操作。
首先，我们根据图纸要求，对毛坯进行粗加工，然后进行半精加工和精加工。
在加工过程中，我们掌握了以下操作技巧：①正确选择刀具：根据工件材料、加工要求及机床性能选择合适的刀具；②合理设置切削参数：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削参数；③熟练操作机床：熟练掌握机床的操作规程，确保加工过程安全、高效；④注意工件装夹：保证工件装夹牢固、稳定，避免加工过程中发生位移。
（2）实训项目二：平面铣削工艺参数的设置在实训过程中，我们学习了平面铣削工艺参数的设置方法。
主要包括以下内容：①切削深度：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削深度；②进给量：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的进给量；③转速：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的转速。
3. 项目评估及总结在实训过程中，我们按照实训要求完成了各项任务。
通过项目评估，我们认识到自己在平面铣削加工过程中还存在以下不足：（1）操作不够熟练：在加工过程中，部分同学对机床操作不够熟练，导致加工效率低下；（2）工艺参数设置不合理：部分同学在设置工艺参数时，没有充分考虑工件材料、刀具性能及加工要求，导致加工质量不稳定；（3）团队合作意识不足：在实训过程中，部分同学缺乏团队合作精神，导致项目进度受到影响。
课题2：平面铣削加工
课题2：平⾯铣削加⼯课题2：平⾯铣削加⼯2.1 任务加⼯如图4-1所⽰零件的上表⾯及台阶⾯（其余表⾯已加⼯）。
⽑坯为100mm ×80mm ×32mm 长⽅块，材料为45钢，单件⽣产。
图4-1 平⾯铣削零件1.1 数控加⼯概述2.2 知识链接2.2.1 平⾯铣削的⼯艺知识 1.平⾯铣削的加⼯⽅法平⾯铣削的加⼯⽅法主要有周铣和端铣两种。
2.平⾯铣削的⼑具 1）⽴铣⼑⽴铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，圆周切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削台a) b)周铣和端铣a) 周铣 b) 端铣阶⾯。
⼀般￠20mm ～￠40mm 的⽴铣⼑铣削台阶⾯的质量较好。
2）⾯铣⼑⾯铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，端部切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削⼤平⾯，以提⾼加⼯效率。
3.平⾯铣削的切削参数1)背吃⼑量（端铣）或侧吃⼑量（圆周铣）的选择背吃⼑量和侧吃⼑量的选取主要由加⼯余量和对表⾯质量的要求决定：①在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为12.5～25微⽶时，如果圆周铣削的加⼯余量⼩于5mm ，端铣的加⼯余量⼩于6mm ，粗铣⼀次进给就可以达到要求。
但余量较⼤、数控铣床刚性较差或功率较⼩时，可分两次进给完成。
②在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为3.2～12.5微⽶时，可分粗铣和半精铣两步进⾏，粗铣的背吃⼑量与侧吃⼑量取同。
粗铣后留0.5～1mm 的余量，在半精铣时完成。
③在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为0.8～3.2微⽶时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步进⾏。
半精铣时背吃⼑量与侧吃⼑量取1.5～2mm ，精铣时，圆周侧吃⼑量可取0.3～0.5mm ，端铣背吃⼑量取0.5～1mm 。
2)进给速度υf 的选择进给速度υf 与每齿进给量fz 有关。
即υf = nZfz表4-4为铣削速度υc 的推荐范围。
a) b)图4-3 铣削⽤量n=1000υc/（πD）式中：υc—切削线速度，m/min；n—为主轴转速，r/min；D—⼑具直径，mm。
以实例谈谈平面铣削加工教学
以实例谈谈平面铣削加工教学作者：李斌来源：《新校园·理论（上旬刊）》2012年第05期随着时代的发展，人们对工作条件和产品质量要求越来越高，数控人才越来越受青睐。
数控技术飞速发展，高速、高精、高效、多轴、复合是数控机床的主要发展趋势。
数控铣床可以看作是多轴加工的基础，充分了解数控铣床的加工方法，是学习好数控技术的前提。
平面铣削是控制加工工件高度的加工。
平面铣削相对于复杂的轮廓运动显得比较简单，通常使用的切削刀具是面铣刀，它是多齿刀具。
但在小面积范围内有时也可用立铣刀进行平面铣削，面铣刀则加工垂直于它的轴线的工件表面。
现以毛坯尺寸为100mm×100mm×30mm，加工到厚度为25mm的45号钢为例进行说明。
一、工件的装夹铣削平面时，工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件，露出足够的加工余量，以免损伤钳口。
为了能装夹得牢固，防止铣削时工件松动，就必须把贴紧在垫铁和钳口上的平面清理干净。
要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的表面。
已加工表面要用铜棒进行敲击，以防止敲伤表面，影响质量。
用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应该松开平口钳重新夹紧。
二、铣刀的选择根据刀齿密度面铣刀分为三类：小密度、中密度、大密度。
密齿铣刀镶刀片密度过大，同时进入工件的刀片越多，所需的机床功率就越大。
而且它不一定能够保证足够的切削间隙，从而使切屑不能够及时排出而堵塞切刀，因此它常用在切削量小的精加工场合。
平面铣削最重要的一点是对面铣刀直径尺寸的选择。
对于一次平面铣削，平面铣刀最理想的宽度应为材料宽度的1.3～1.6倍，这样可以保证切屑较好的形成和排出。
由于加工的平面尺寸是100mm×100mm，尺寸较大，在这里选用直径60mm四片小密度机加面铣刀加工。
三、加工轨迹的确定在确定加工轨迹时，应注意以下情况：1.如果工件只需一次铣削，应该避免刀心轨迹与工件中心线重合。
课题二铣削平面教学设计
知识点
1、立式铣床的熟练操作。
2、铣削平面的方式。
3、平面度的检验方法。
技能点
1、铣床各手柄的作用。
2、直角尺检测平面度的姿势和准确度。
3、零件的装夹定位。
教学准备
课前按照3——4人安排分组，每组一台铣床，游标卡尺1把，垫铁，并按图纸配发材料。同时要求学生：
课题二铣削平面教学设计
授课教师
仇西芝
专业类别
机械类
课题名称
铣削平面的方法
适用对象
高职高专类
教材及版本
机械工程实训教程
教学方法
采用分组教学的方式，按照任务导入、计划与决策、实施、评价与总结的环节进行；
1．采用课堂化教学教学法，同时辅助其它教学法，以提高学生的学习兴趣，增强学生的感性认识，帮助学生更好的理解相关知识。
1、熟记铣削安全操作规程。
2、穿好工作服；准备好有关书籍及学习用品；
3、按分组安排学生实习岗位，按组领取所配备工卡量具；
教学过程设计
任务描述：
提出教学目标与任务、重点、难点。熟练操作铣床，运用所学知识，根据图纸技术要求分析和制定合理的加工工艺，运用所学知识，利用工卡量具测量所加工零件的尺寸和分析判断出现误差的原因，并且解决出现误差的方法。总结并书写实训报告。
2)集中讲解突出问题。
2、学生书写实训报告
学生把本课题的图纸、加工工艺写进实训报告，并且分析找出加工过程中出现的问题和解决办法。请实训老师指导。
实训教师对实训过程中出现的问题及时指正，对实训报告中出现的问题标记并提出修改意见。
集中讲授
引导学生进行分析与问题解决。
教学环节
UGNX数控加工典型实例教程第章平面铣
U G N X数控加工典型实例教程第章平面铣The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣（Planar Milling）是一种常用的操作类型，用来加工直壁平底的零件，可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工，它可平行于零件底面进行多层铣削，典型零件如图2-1所示。
图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种轴加工方式，它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动，完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层，逐层完成零件加工，通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工。
平面铣的特点包括：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直于底面。
2.2平面铣操作子类型进入加工界面后，单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮，系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框，选择操作类型为:mill_planar(平面铣)，在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型，每一个图标代表一种子类型，它们定制了平面铣操作参数设置对话框。
选择不同的图标，所弹出的操作对话框也会有所不同，完成的操作功能也会不一样，各操作子类型的说明见表2-1。
图2-2 “创建工序”对话框说明：1. 以前版本称“工序”为“操作”，笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条。
表2-1 平面铣（Planar Milling）操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣，仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”，清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”，精加工侧壁轮廓，默认情况下，自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”，精加工平面，默认情况下，自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件，添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作，可派生出其它各种子类型，其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的，主要是针对某一特定的加工情况而定义，即预先指定和限制了一些参数。
公开课任务2平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
(3)粗、精加工走刀路线
粗加工双向铣削
精加工单向铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.3 任务决策和执行
①铣削基准面1，平口钳固定钳口与铣床主轴线垂直安装，以面2为粗基准， 靠向固定钳口装夹工件；
②铣削面2，以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件之间放置圆棒
装夹工件；
模块一 数控铣床编程与加工技术
3.平面铣削的方法
周铣：利用分布在铣刀圆柱面 上的切削刃来形成平面
端铣：利用分布在铣刀端面 上的端面切削刃来形成平面
模块一 数控铣床编程与加工技术
4.进给路线 (1)一刀式铣削
图2-7 一刀式铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
(2)双向多次铣削
图2-8 双向多次铣削
⑥铣面6 以面1 为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳导轨面装夹工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
（2）程序编写 不考虑具体加工深度，只考虑加工轨迹和路线
G90 G54 G01 X-50 Y40 F100 G01 X50 Y40 G01 X50 Y0 G01 X-50 Y0 G01 X-50 Y-40 G01 X50 Y-40
模块一 数控铣床编程与加工技术
平面铣削常用的装夹方法
图2-2 精密虎钳安装工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.平面铣削的常用刀具
图2-4 平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣较大平面 为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀
片镶嵌式盘形铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣小平面或台阶面：一般采用通用铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术 任务2 平面铣削加工
铣工教案(平面铣削)
组织教学：1.学生按时整队，进入实习教室，师生互相问候。
2.检查出勤情况。
3.检查学生学习用具是否带齐（课本、笔记本、笔等）。
4.检查学生劳保用品是否穿戴整齐（工作服、安全帽）。
5.检查学生仪容仪表是否符合学校规定（发型，饰品等）。
6.宣布本课题的内容及任务复习旧课：用端铣刀铣平面端铣刀一般用于立式铣床上铣平面，有时也用于卧式铣床上铣侧面。
端铣刀一般中间带有圆孔。
通常先将铣刀装在短刀轴上，再将刀轴装入机床的主轴上，并用拉杆螺丝拉紧。
用端铣刀铣平面与用圆柱铣刀铣平面相比，其特点是：切削厚度变化较小，同时切削的刀齿较多，因此切削比较平稳：再则端铣刀的主切削刃担负着主要的切削工作，而副切削刃又有修光作用，所以表面光整；此外，端铣刀的刀齿易于镶装硬质合金刀片，可进行高速铣削，且其刀杆比圆柱铣刀的刀杆短些，刚性较好，能减少加工中的振动，有利于提高铣削用量。
因此，端铣既捉高了生产率，又提高了表面质量，所以在成批大量生产中，端铣已成为加工平面的主要方式之一。
讲授新课：平面的铣削一、平面连接面的铣削1.平面的铣削1、使用设备和刀具的选择选用XW5032型立式铣床，使用刀具为直径120mm端铣刀。
如图1-1所示。
教学方法及授课要点随记复习前次讲过的工件的装夹和铣削2、顺铣和逆铣顺逆铣是铣削加工的两种常见方式。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣。
顺铣切削时，切屑厚度开始最大，刀具切入工件中没有挤压。
顺铣刀齿切削距离短，切屑变形小，顺铣可以采用较高主轴转速和进给量，加工效率高。
如图1-2（a）所示。
采用顺铣时；1）机床应具有间隙消除机构，以防止铣削中产生振动。
2）工件表面无硬化层。
3）工艺系统应有足够刚性。
难加工材料应采用顺铣，可以减小切削变形降低切削力和功率消耗，还可以提高刀具寿命。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。
逆铣切削时，切屑由薄变厚，刀具从已加工表面切入。
UG6.0平面铣削加工范例
UG6.0面铣削加工的创建
• 1、单击下拉菜单 “开始”，单击“加工” 进入加工环境。
UG6.0面铣削加工的创建
• 步骤一：创建程序组 • 单击“创建程序”图标，弹出“创建程 序”对话框，设置“类型”为“mill – planar ” ，“程序”为“NCPROGRAM”,“名称”为“1”。 • 依次单击“应用”和“确定”按钮，完 成名称为“1”的创建程序创建。
UG6.0面铣削加工的创建
图五 图四
UG6.0面铣削加工的创建
• ②依次设置刀轨参数（如图六所示）， 其中主轴转速1500,r/min,进给率 150mm/min。设置完刀轨参数之后，单 击切削参数图标，弹出“切削参数”对 话框，设置其壁清理为“在终点”， （如图七所示）单击确定完成设置。
UG6.0面铣削加工的创建
• 步骤三：创建几何体 步骤三： • 在几何视图下，双击“操作导航器—几 何”下的“MCS_MILL”，（图一）弹出 “Mill Orient”对话框，让后单击指定 MCS图标，（图二）让后单击制定方位 图标，让后将坐标系的三个坐标值设置 成如图3所示。单击连续单击三次“确定” 按钮完成坐标系的创建。
根据零件图进行三维立体的建模
• 4、草绘如下图所示截面。
根据零件图进行三维立体的建模
• • • • 5、单击“完成草绘”图标， 弹出“拉伸”对话框。 设置拉伸距离为15。 单击确定。
根据零件图进行三维立体的建模
• 6、单击拉伸图标，在刚刚创建的立方体 上表面草绘如下截面。
根据零件图进行三维立体的建模
UG6.0面铣削加工的创建
平面铣削加工
LS1：平面铣削平面铣削概述：我们在实际生产中，平面铣削加工的应用是相当广泛的，比如模具底面、检具底板和零件基面等等。
在机械加工里，经常会遇到平面铣削，其主要是粗糙度的要求，那么在我们机械加工中，怎样才能由快又好地把这些平面按要求加工出来呢？下面我们就这个问题来讨论一下平面铣削的加工。
学习目标：1.掌握零件平面铣削工艺基本方法。
2.能正确选用刀具切削参数。
3.掌握零件平面铣削常用编程指令的应用。
4.熟练掌握机床操作及零件尺寸控制方法。
5.掌握机床安全操作及日常维护及相关知识。
LS1-T1：模具底座基面铣削【工作任务】应用数控铣床完成如图1-1-1所示汽车模具底座毛坯上平面的铣削，工件材料为45钢。
生产规模：单件。
图1-1-1一、平面铣削知识准备（一）加工工艺1．常用刀具用于加工平面的刀具很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。
(1) 立铣刀：立铣刀是数控机床上用得最多的一种铣刀，其结构如图1-1-2所示。
立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，它们可同时进行切削，也可单独进行切削。
立铣刀圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃。
主切削刃一般为螺旋齿，这样可以增加切削平稳性，提高加工精度。
由于普通立铣刀端面中心处无切削刃，所以立铣刀不能做轴向进给，端面刃主要用来加工与侧面相垂直的底平面。
直径较小的立铣刀，一般制成带柄形式。
Φ2~Φ71mm的立铣刀制成直柄；Φ6~Φ63mm的立铣刀制成莫氏锥柄；Φ25~Φ80mm的立铣刀做成7：24锥柄，内有螺孔用来拉紧刀具。
但是由于数控机床要求铣刀能快速自动装卸，所以立铣刀柄部形式也有很大不同，一般是图1-1-2由专业厂家按照一定的规范设计制造成统一形式、统一尺寸的刀柄。
直径大于Φ40~Φ160mm的立铣刀可做成套式结构。
(2) 面铣刀：如图1-1-3所示，面铣刀的圆周表面和端面上都有切削刃，端部切削刃为副切削刃。
面铣刀多制成套式镶齿结构，刀齿为高速钢或硬质合金，刀体为40Cr。
铣削平面示范讲解教案
铣削平面示范讲解教案一、教学目标1.理解铣削平面的基本概念和原理。
2.掌握铣削平面的操作方法和注意事项。
3.培养学生的动手能力和实际操作技能。
二、教学内容1.铣削平面的基本概念和原理。
2.铣削平面的操作方法。
3.铣削平面的注意事项。
三、教学过程（一）导入1.通过实物展示，让学生观察铣床和铣削刀具，引导学生思考铣削平面的作用和意义。
2.提问：同学们，你们知道什么是铣削平面吗？它在生产中有什么作用？（二）理论讲解1.讲解铣削平面的基本概念，如铣削、平面铣削、铣削刀具等。
2.介绍铣削平面的原理，包括铣削运动、铣削力、铣削温度等。
3.通过图示和案例，讲解铣削平面的操作方法和步骤。
（三）示范操作1.准备工作：检查铣床设备是否正常，清洁工作台，安装刀具，调整刀具位置。
2.操作步骤：a.开启铣床，调整转速和进给速度。
b.按照工艺要求，选择合适的铣削参数。
c.开始铣削，注意观察铣削过程中的刀具磨损和加工质量。
d.完成铣削后，关闭铣床，卸下刀具，清理工作台。
3.示范操作过程中，讲解每个步骤的注意事项，如安全操作、刀具更换、切削液的使用等。
（四）互动环节1.让学生分组进行铣削平面的操作练习，教师巡回指导。
2.针对学生在操作过程中遇到的问题，进行解答和指导。
2.对学生的操作情况进行评价，鼓励优秀的学生，指导需要改进的学生。
四、教学延伸1.课后练习：让学生根据所学内容，完成一道铣削平面的工艺题。
2.拓展阅读：推荐学生阅读有关铣削加工的书籍和资料，加深对铣削平面的理解。
五、教学反思本节课通过实物展示、理论讲解、示范操作、互动环节等教学手段，使学生掌握了铣削平面的基本概念、操作方法和注意事项。
在教学过程中，注重理论与实践相结合，培养学生的动手能力和实际操作技能。
但仍有不足之处，如部分学生操作不够熟练，需要加强课后练习和指导。
在今后的教学中，将继续优化教学方法，提高教学质量。
重难点补充：（一）导入教师：同学们，今天我们要学习铣削平面，这是机械加工中非常基础也是非常关键的一环。
UGNX数控加工典型实例教程第章平面铣
第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣Planar Milling是一种常用的操作类型;用来加工直壁平底的零件;可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工;它可平行于零件底面进行多层铣削;典型零件如图2-1所示..图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种2.5轴加工方式;它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动;完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层;逐层完成零件加工;通过设置不同的切削方法;平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工..平面铣的特点包括：刀轴固定;底面是平面;各侧壁垂直于底面..2.2平面铣操作子类型进入加工界面后;单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮;系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框;选择操作类型为:mill_planar平面铣;在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型;每一个图标代表一种子类型;它们定制了平面铣操作参数设置对话框..选择不同的图标;所弹出的操作对话框也会有所不同;完成的操作功能也会不一样;各操作子类型的说明见表2-1..图2-2 “创建工序”对话框说明：1. UGNX8.0以前版本称“工序”为“操作”;笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条..表2-1 平面铣Planar Milling操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL 手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣;仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”;清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”;精加工侧壁轮廓;默认情况下;自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”;精加工平面;默认情况下;自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件;添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作;可派生出其它各种子类型;其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的;主要是针对某一特定的加工情况而定义;即预先指定和限制了一些参数..2.基本平面铣可实现平面类零件一般的粗加工和精加工;其它子类型可根据实际情况灵活选择..2.3创建平面铣操作的一般步骤1.在操作导航器中创建程序、刀具、几何、加工方法节点组；说明：大多数情况下只需要创建刀具、几何节点组;程序、加工方法可利用系统提供的节点组或经编辑后使用..2.在创建操作对话框中指定操作类型为；3.在创建操作对话框中指定操作子类型为；4.在创建操作对话框中指定程序、刀具、几何、加工方法节点组；5.在创建操作对话框中指定操作的名称；6.在创建操作对话框中单击按钮;进入“平面铣”操作对话框；7.如果有未在共享数据几何节点组中定义的几何;在平面铣操作对话框中定义；8.定义平面铣操作对话框中的参数；9.单击平面铣操作对话框中的生成按钮;生成刀轨..2.4实例1 方形凹模加工通过对本实例的讲解;帮助读者了解、熟悉创建平面铣削的基本步骤和方法..起始文件：附带光盘中的“example\exa2_1.prt”文件..结果文件：附带光盘中的“finish\exa2_1_final.prt”文件..动画演示：附带光盘中的“动画教学\实例1 方形凹模加工”文件..完成如图2-3所示零件的平面铣操作..模型的外形尺寸为100×80×20;内腔的尺寸为80×60×10;内腔圆角半径为5..长度尺寸单位mm;下同图2-3 方形凹模零件模型1.工艺分析这是一个非常典型且简单的平面零件;可以利用数控铣床采用平面铣进行粗加工和精加工..1)加工设备三轴数控铣床或加工中心..2)毛坯确定外形尺寸为100×80×20的长方体..3)刀具选择直径为8mm 、6mm平底刀;分别用于粗加工、精加工..4)工件装夹以底面和侧面定位;利用平口钳将工件安装在机床工作台上..5)设置加工坐标系以工件或毛坯上表面中心作为加工坐标系原点..6)工步安排（1）平面铣粗加工（2）精铣侧壁（3）精铣底面2.操作创建一、打开模型创建毛坯步骤和动作解说图例1.打开附带光盘中的“example\exa2_1.prt”文件.. 打开模型文件友情提示：设置环境变量UGII_UTF8_MODE=1;可以让你的NX8.0支持中文路径和中文名..2.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块;系统进入建模模块..进入建模模块3.菜单：“插入”—“设计特征”—“长方体”;系统弹出“块”对话框;“类型”选择.. 选择两个对角点方式创建长方体4.依次选择工件的两个对角点;单击“块”对话框按钮.. 选择两对角点说明：系统自动将WCS原点作为第一角点;否则;请单击;重新选择第一角点..5.完成长方体创建.. 创建毛坯6.在“部件导航器中”选择创建的块;右键;选择“隐藏”..隐藏毛坯二、进入加工模块创建刀具步骤和动作解说图例1.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块..进入加工模块2.系统弹出“加工环境”对话框;CAM会话配置：cam_general;要创建的CAM设置：mill_planar;单击“确定”按钮..加工环境初始化3.单击“导航器”工具条中“机床视图”按钮在工序导航器中显示机床视图4.在“刀片”工具条中单击按钮..系统弹出“创建刀具”对话框;如图所示选择刀具子类型和命名;单击“确定”按钮.. 创建直径8mm的平底刀5.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮..设置刀具参数6.完成粗加工刀具创建.. 完成Φ8粗加工平底刀的创建说明：UG规定不管什么形式铣刀;刀位点都在刀具底部中心..7.同样的方法创建精加工刀具创建Φ6精加工平底刀说明：刀具号：2;刀刃数：4..三、创建编辑几何体步骤和动作解说图例1.单击“导航器”工具条中“几何视图”按钮;并单击导航器中按钮;展开视图.. 在工序导航器中显示几何视图2.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯3.“格式”—“WCS”—;显示/隐藏工作坐标系WCS.. 显示工作坐标系说明：若WCS已显示则该步骤可省略;下同..4.“格式”—“”; 显示/隐藏加工坐标系MCS；显示加工坐标系说明：若MCS已显示则该步骤可省略;下同..5.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击“CSYS对话框”按钮..安全平面设置6.系统弹出“CSYS”对话框;单击“操控器”按钮..“CSYS”对话框7.系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..“点”对话框8.捕捉毛坯上表面两对角点;三次单击按钮..选择对角点9.完成加工坐标系MCS的指定完成加工坐标系的指定说明：MCS原点就是对刀点;NC代码中刀位点坐标是参照MCS..10.“格式”—“WCS”—;系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..平移工作坐标系11.捕捉毛坯上表面两对角点;单击按钮;完成工作坐标系平移.. WCS与MCS重合说明：WCS与MCS重合能最大限度减少出错的可能..12.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;单击“指定毛坯”按钮.. “铣削几何体”对话框13.系统弹出对话框;选取毛坯几何体;单击按钮..指定毛坯几何体14.系统返回对话框.. 完成毛坯几何体指定15.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件16.单击对话框中“指定部件”按钮..系统弹出“部件几何体”对话框.. “部件几何体”对话框17.选取部件几何体;单击按钮;系统返回对话框..指定部件几何体18.单击按钮;完成铣削几何体的指定.. 完成铣削几何体的指定说明：对平面铣而言;指定铣削几何体是为了仿真;与刀轨无关..19.在“刀片”工具条中单击按钮;系统弹出对话框;如图所示设置;单击按钮.. “创建几何体”对话框20.系统弹出对话框;单击“指定部件边界”按钮.. “铣削边界”对话框21.系统弹出对话框;如图所示;过滤器类型选择.. “部件边界”对话框22.选择水平面以确定部件边界;单击按钮.. 选择面边界说明：选择所有的水平面即可..23.系统返回对话框;单击“指定底面”按钮.. 完成部件边界指定24.系统弹出对话框;“类型”选择..“平面”对话框25.选择内腔底面;单击对话框中按钮.. 选择底面说明：距离：026.系统返回对话框..完成底面指定27.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯28.在对话框中单击“指定毛坯边界”按钮;系统弹出对话框;过滤器类型选择.. “毛坯边界”对话框29.选取毛坯上表面;单击按钮..选取毛坯上表面30.系统返回对话框.. 完成毛坯边界指定31.单击按钮;完成边界几何体的创建.. 完成边界几何体的创建32.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件四、平面铣粗加工步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框2.系统弹出对话框;单击“切削层”按钮..“平面铣”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置部件余量和底面余量..设置余量6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度9.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹10.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工11.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成平面铣操作创建;结果如右图所示.. 完成平面铣操作创建五、精铣侧壁步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框说明：也可以选择“FINISH_WALLS”子类型创建侧壁精铣操作..2.系统弹出对话框;切削模式：;单击“切削层”按钮.. 切削模式：轮廓加工3.系统弹出对话框;如图所示设置每刀深度：2;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;检查部件余量和底面余量是否均为0;并设置内外公差值;单击按钮.. 检查余量、设置公差6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成侧壁精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成侧壁精铣操作创建六、精铣底面步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. 创建平面铣说明：也可以选择“FINISH_FLOOR”子类型创建底面精铣操作..2.系统弹出对话框;切削模式：;单击“切削层”按钮.. 切削模式：跟随部件3.系统弹出对话框;类型：仅底面;单击按钮..切削层：仅底面4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;设置部件余量：0.2;底面余量：0;并设置内外公差值;单击按钮.. 设置余量、公差说明：设置部件余量的目的是避免刀具与已加工侧壁发生刮擦..6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成精铣底面刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成底面精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成底面精铣操作创建状态符号说明：：表示此操作已产生刀具路径并且已经后处理：表示此操作从未产生刀具路径或编辑后刀具路径没有更新：表示此操作从未被后处理或输出CLS文档七、后处理步骤和动作解说图例1.选择创建的全部操作;单击“操作”工具条中按钮;系统弹出对话框;选择;单位选择;单击按钮.. 选择后处理器和单位2.系统弹出报警对话框;单击按钮.. 单位不匹配报警说明：部件是公制;后处理器是英制..3.系统生成数控NC代码;如右图所示.. 生成数控加工程序说明：使用UG自带的后处理器通常需要对程序头尾部分进行必要的修改..4.保存文件;关闭UG软件..专家点拨：利用可以修改UG自带的后处理器或自己制作后处理器;这样得到的数控加工程序可以少修改甚至不修改..2.5实例2 带岛屿和缺口模型加工通过对本实例的讲解;帮助读者了解、掌握较复杂平面零件创建平面铣削的方法..起始文件：附带光盘中的“example\exa2_2.prt”文件..结果文件：附带光盘中的“finish\exa2_2_final.prt”文件..动画演示：附带光盘中的“动画教学\实例2 带岛屿和缺口模型加工”文件..通过平面铣完成如图2-4所示零件模型的加工..零件轮廓尺寸为104×100×25;内腔深度为20;带有岛屿和缺口..图2-4 带岛屿和缺口模型1.工艺分析该模型是一个典型的平面铣零件;拐角半径4mm;所用最小刀具的直径不能大于8mm;但由零件轮廓尺寸可知;该内腔较大;如果用直径8mm铣刀加工则效率较低;故选择直径为12mm 和6mm的两把平底刀分别进行加工..先用大直径刀具去除大部分材料;再用小直径刀具清除拐角残留材料..1)加工设备三轴数控铣床或加工中心..2)毛坯确定外形尺寸为104×100×28的长方体..3)刀具选择直径为12mm、6mm平底刀;分别用于粗、精加工和清除拐角残留材料..4)工件装夹以底面和侧面定位;利用平口钳将工件安装在机床工作台上..5)设置加工坐标系以毛坯上表面中心作为加工坐标系原点..6)工步安排（1）平面铣粗加工（2）精铣侧壁（3）精铣底面（4）清理拐角2.操作创建一、打开模型创建毛坯步骤和动作解说图例1.打开附带光盘中的打开模型文件“example\exa2_2.prt”文件..2.在工具栏上单击按进入建模模块钮;在下拉列表中选择模块;系统进入建模模块..3.菜单：“插入”—“设计特征”—“长方体”;系统弹出“块”对话框;如图所示设置参数.. 选择两点和高度方式创建长方体4.依次选择工件的两个角点;单击“块”对话框按钮..选择两对角点5.完成长方体创建.. 创建毛坯6.在“部件导航器中”选择创建的块;右键;选择“隐藏”..隐藏毛坯二、进入加工模块创建刀具步骤和动作解说图例1.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块..进入加工模块2.系统弹出“加工环境”对话框;如图所示..CAM会话配置：cam_general;要创建的CAM设置：mill_planar;单击按钮..加工环境初始化3.单击“导航器”工具条中“机床视图”按钮在工序导航器中显示机床视图4.在“刀片”工具条中单击按钮..系统弹出“创建刀具”对话框;如图所示选择刀具子类型和命名;单击“确定”按钮..创建刀具5.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮..设置刀具参数6.完成刀具创建.. 完成Φ12平底刀的创建7.同样的方法创建清理拐角刀具创建Φ6平底刀说明：刀具号：2..三、创建编辑几何体步骤和动作解说图例1.单击“导航器”工具条中“几何视图”按钮;并单击导航器中按钮;展开视图.. 在工序导航器中显示几何视图2.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯3.“格式”—“WCS”—;显示/隐藏工作坐标系WCS..显示工作坐标系4.“格式”—“WCS”—;系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..平移工作坐标系5.捕捉毛坯上表面两对角点;单击按钮;完成工作坐标系平移.. 指定毛坯上表面中心为工作坐标系原点6.“格式”—“”; 显示/隐藏加工坐标系MCS；显示加工坐标系7.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击“CSYS对话框”按钮..安全平面设置8.系统弹出“CSYS”对话框;单击“操控器”按钮..“CSYS”对话框9.系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..“点”对话框10.捕捉毛坯上表面两对角点;三次单击按钮..选择对角点11.完成加工坐标系的指定完成加工坐标系MCS的指定说明：WCS与MCS重合12.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;单击“指定毛坯”按钮.. “铣削几何体”对话框13.系统弹出对话框;选取毛坯几何体;单击按钮..指定毛坯几何体14.系统返回对话框.. 完成毛坯几何体指定15.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件16.单击对话框中“指定部件”按钮..系统弹出“部件几何体”对话框.. “部件几何体”对话框17.选取部件几何体;单击按钮;系统返回对话框..指定部件几何体18.单击按钮;完成铣削几何体的指定.. 完成铣削几何体的指定19.在“刀片”工具条中单击按钮;系统弹出对话框;如图所示设置;单击按钮.. “创建几何体”对话框20.系统弹出对话框;单击“指定部件边界”按钮.. “铣削边界”对话框21.系统弹出对话框;如图所示;过滤器类型选择.. “部件边界”对话框22.选择水平面以确定部件边界;单击按钮..选择面边界23.系统返回对话框;单击“指定底面”按钮.. 完成部件边界指定24.系统弹出对话框;“类型”选择..“平面”对话框25.选择内腔底面;单击对话框中按钮..选择底面26.系统返回对话框..完成底面指定27.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯28.在对话框中单击“指定毛坯边界”按钮;系统弹出对话框;过滤器类型选择.. “毛坯边界”对话框29.选取毛坯上表面;单击按钮..选取毛坯上表面30.系统返回对话框.. 完成毛坯边界指定31.单击按钮;完成边界几何体的创建.. 完成边界几何体的创建32.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件四、平面铣粗加工步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框2.系统弹出对话框;单击“切削层”按钮..“平面铣”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置部件余量和底面余量..设置余量6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度9.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹10.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图模拟加工所示..11.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成平面铣操作创建;结果如右图所示.. 完成平面铣粗加工操作创建五、精铣侧壁步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框说明：选择“FINISH_WALLS”子类型创建侧壁精铣操作..2.系统弹出对话框;如图所示;单击“切削层”按钮.. “精加工壁”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;检查部件余量和底面余量是否均为0;并设置内外公差值;单击按钮.. 检查余量、设置公差6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成侧壁精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成侧壁精铣操作创建六、精铣底面步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. 创建精铣底面操作说明：选择“FINISH_FLOOR”子类型创建底面精铣操作..2.系统弹出对话框;如图所示;单击“切削层”按钮.. “精加工底面”对话框3.系统弹出对话框;类型：底面及临界深度;单击按钮..“切削层”对话框4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置参数.. 设置余量、公差说明：设置部件余量的目的是避免刀具与已加工侧壁发生刮擦..6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度。
项目一 平面铣削加工
铣削产生的表面 1.待加工表面
待加工表面是工件上有待切除的表面。
2.已加工表面
已加工表面是工件上经刀具切削后产生的表面。
3.过渡表面
其特点 如图2-2所示为X6132型铣
床，它是国产铣床中最典型、 应用最广泛的一种卧式万能升 降台铣床。X6132型铣床的主要 特征是铣床主轴轴线与工作台 台面平行。
图2-2 X6132型卧式万能升降台铣床外形及各系统名称 1－机床电器系统；2－床身系统；3－变速操作系统； 4－主轴及传动系统；5－冷却系统；6－工作台系统； 7－升降台系统；8－进给变速系统
2020年1月31日星期五
铣床的型号
铣床的型号是铣床的代号，根据型号可知道铣床的种类和主要参数。 铣床的型号由基本部分和辅助部分组成，两者中间用“/”隔开，以示区 别。基本部分包括类别、通用特性、组、系、主参数、重大改进等，辅 助部分包括其他特性代号和企业代号等。铣床型号的具体组成如下：
2020年1月31日星期五
知识储备
一、铣削相关知识 在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程叫做铣削加工。铣削加工是金属切削加工中常用的
方法之一。铣削时，铣刀作旋转的主运动，工件作缓慢直线的进给运动。 （一）铣削加工的特点
1．效率高 由于铣刀是多刃的，相对而言，单位时间内铣削量（即切下的切屑）较多。特别是随着 科学技术的发展，先进的刀具材料和铣削加工设备不断地制造出来，在铣削效率方面都会 大副度地提高。 2．加工范围广 铣削加工范围非常很广,它可以铣削平面、台阶、沟槽、成形面、特型沟槽、螺旋槽、 齿轮、以及切断和孔加工等，如图2-11所示。 3．加工精度高 经济加工精度为IT8-IT9，表面粗糙度Ra12.5-1.6。必要时可达IT5、Ra0.2。 4．振动与噪音较大 由于铣刀是多刃刀具，在铣削加工中属不连续切削，会产生一定的冲击和振动，因此噪 音较大。
铣削平面：数控机床操作教案
铣削平面：数控机床操作教案数控机床操作教案一、课程简介铣削平面是数控机床加工中的一项基本工艺，应用广泛。
本课程旨在介绍数控机床铣削平面的基本操作流程，操作注意事项和工艺要点等，帮助学生掌握铣削平面的基本技能，提高加工精度和生产效率。
二、教学目标1.了解数控机床铣削平面的基本工艺、工具和设备；2.熟悉数控机床铣削平面的工艺要点和操作流程；3.能够根据加工要求编写数控机床程序；4.精通铣削平面的加工方法和加工精度控制。
三、教学内容1.数控机床铣削平面的基本工艺：数控机床铣削平面是采用铣刀在工件表面切削的一种加工方法。
铣削平面的基本工艺包括选用合适的刀具、选定铣刀切削参数、确定零点坐标等。
其中，选用合适的刀具是铣削平面的关键，通常情况下，我们需要根据工件的材料和形状来选用刀具。
2.数控机床铣削平面的工艺要点：铣削平面的工艺要点包括铣削刀具的选择和加工参数的设置。
铣刀的选择主要和工件材料、切削速度有关，由于不同材料的硬度不同，所以也需要选用不同硬度的刀具；加工参数的设置包括进给速度、主轴转速、切削速度等，这些参数的设置直接影响到加工精度和加工效率。
3.数控机床铣削平面的操作流程：数控机床铣削平面的操作流程主要包括确定工件坐标、选择切削工具、设置加工参数、开机预热、手动预热、加工程序编写、程序模拟和加工及检测等步骤。
在操作过程中需要注意安全，防止事故的发生。
4.数控机床铣削平面的加工精度控制：数控机床铣削平面的加工精度控制是铣削平面的关键，关系到加工成品的质量和工艺。
在加工中，需要控制铣削刀具的进给和主轴转速，保证加工表面的平整度和表面粗糙度，同时需要进行质量检测，确保加工尺寸和几何精度符合相关标准和要求。
四、教学方法1.理论授课：通过将铣削平面的工艺、要点和加工精度控制等理论知识进行讲解，帮助学生理解铣削平面的基本原理和工艺要求；2.示范操作：通过数控机床铣削平面的实际演示操作，帮助学生了解铣削平面的操作流程和注意事项；3.案例分析：通过对实际加工案例的分析，让学生掌握铣削平面的加工技能及加工精度控制方法。
实训报告--平面铣削
实习（实验）报告
班级
学号
姓名
指导老师
课程名称
数铣实训
实习课题
平面铣削
实习时间
2014年月日第1周星期四
实
习
实
验
内
容
及
步
骤
【工作任务】
应用数控铣床完成如图所示上平面的铣削，工件材料为45钢。生产规模：单件。
平面铣削一般工作过程
分析零件图，明确加工内容——确定平面加工方案——制订加工计划——实施零件平面加工——监测加工过程——评估加工质量。
3）坐标计算：计算并标示各个基点、节点坐标。
4）编写程序
四、实施零件加工
1.开启机床
2.安装夹紧平口钳，利用平行垫铁定位、夹紧工件
3.安装夹紧刀具和刀柄
注意事项：
4.对刀，设定工件坐标系G54
5.录入程序，人工作图检查程序
6.抬刀试运行程序，测试、调试程序的可行性
7.撤消抬刀和空运行，在毛坯表层试切，检验加工程序及相关数据设定是否正确
8.加工零件
注意事项：加工时，应确保持冷却充分和排屑顺利。
9.控制零件尺寸
注意事项：需正确使用量具。
五、检验工件
一、分析零件图，明确加工内容
图1-1-1零件的加工部分仅为模具的上表面，既适于在普通铣床上加工，也适于数控铣床上加工；其中8 和Ra6.3为重点保证的尺寸和表面质量。
二、确定加工方案
机床：立式数控铣床
夹具：平口钳定位和夹紧
铣削参数的选择：
铣削参数一般包括切削速度V、进给量F、铣削宽度ap、铣削深度ap四个要素。参数的选用由工艺条件决定。
三、制订加工计划
1、工艺方案：在立式数控铣床用立铣刀加工，使用通用量具测量控制尺寸精度，通过降低工件坐标加工程序编制
铣削平面：学生实践指导教案
铣削平面：学生实践指导教案。
一、教学目标学生在学习过程中应该掌握以下知识和技能：1.掌握立铣机的结构、性能、使用、操作和维护；2.了解铣削加工的原理、分类和应用；3.掌握铣削平面加工工艺，包括刀具选择、切削参数的确定、夹紧加工件、合理安排工序、加工后的检验等；4.掌握铣削平面的工艺流程，学会制作技术文档。
二、教学过程1.教师应该对铣削平面进行简要介绍，重点介绍其中的工艺流程和工艺要点。
2.确定教学实践课题，让学生对实际案例进行实践操作。
这里可以采用学生自选实践或者全班群体实践的方式。
3.对机械设备进行讲解。
教师需要向学生介绍铣床、立铣机等机械设备的使用方法、结构特点、性能优缺点以及日常维护保养等知识。
在介绍完整个作业过程之后，还要对可能出现的安全隐患进行警示，提醒注意安全防护措施。
4.在教学过程中，教师应该向学生展示铣削平面的各个工序。
也就是，学生在实践操作中应该要明白铣削平面加工需要的每一个工序是什么，如何使用工具，每个工序的操作需要的技术点。
5.在学习的过程中，需要学生进行关键点技术的掌握。
例如，选择刀具的规格、夹紧加工件的方法、详细记录每个加工过程的数据、如何合理安排工序、如何正确进行检测等。
三、评估1.学生实践操作完成后，需要进行评估。
可以从作业质量、工作安全、技术水平等角度进行评估。
2.可以将学生作业质量与工艺规范进行对比，更好地评估学生的水平和作业执行情况。
3.此外，也可以积累学生的经验，将其运用到下一个实践环节中，逐渐提高他们的技能和能力。
四、实战演练在教学过程中，除了理论知识的讲授，还需要学生进行实际操作，才能更好地理解铣削平面的工艺要点。
因此，在教学过程中，教师应该加强学生的实际操作演练，为学生提供实际管理和操作经验，不断积累经验。
五、总结铣削平面是重要的机械加工工艺，对于学生的学术提高也有很大的帮助。
因此，在教学过程中要求教师针对具体情况，制定科学的教案，让学生在实际操作中进行实验、探索、发现、解决问题，进行巩固复习、发展拓展和创新改进。
数控加工平面铣削
表面粗糙度是评价工件质量的重要指 标，铣削后表面粗糙度不佳是常见问 题。
可以通过调整切削参数、更换刀具或 优化切削液等方式来解决表面粗糙度 问题。
详细描述
当切削参数选择不当、刀具磨损或切 削液使用不当等情况下，会导致工件 表面粗糙度不佳。
切削热问题
总结词
切削热是铣削过程中不可避免的问题，过高的切削热可能导致工 件热变形。
案例四：复合材料平面铣削
加工参数
选择合适的加工设备和切削参数是关 键。需要根据复合材料的性质选择合 适的切削刀具和加工工艺。
加工难点
复合材料的结构复杂，各层之间的粘 结力较弱，容易产生分层现象；同时， 复合材料的硬度差异较大，需要选择 合适的切削刀具和加工工艺来保证加 工质量和效率。
05
数控加工平面铣削的未来发 展趋势
和加工质量。
进给速度
根据加工表面质量和加工效率要求 选择合适的进给速度。
切削深度
根据加工表面和刀具参数选择合适 的切削深度，以优化切削效果。
切削液选择
01
根据加工材料和刀具材料选择合 适的切削液类型，如乳化液、切 削油等。
02
根据加工要求和切削条件选择合 适的切削液浓度和流量，以确保 良好的切削效果和工件质量。
详细描述
切削热主要来源于切屑与刀具间的摩擦，以及切屑与工件间的摩擦。 过高的切削热可能导致工件热变形，影响加工精度。
解决方案
可以采取使用切削液、优化切削参数、选用耐热性好的刀具材料等 方式来降低切削热。
切削振动问题
总结词
铣削过程中产生的振动可能会影响工件的加工精度和刀具 的寿命。
详细描述
当铣削参数选择不当、工件装夹不稳或刀具刚性不足等情 况时，会产生振动现象。振动不仅影响工件的加工精度， 还会加速刀具磨损。
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以实例谈谈平面铣削加工教学
随着时代的发展，人们对工作条件和产品质量要求越来越高，数控人才越来越受青睐。
数控技术飞速发展，高速、高精、高效、多轴、复合是数控机床的主要发展趋势。
数控铣床可以看作是多轴加工的基础，充分了解数控铣床的加工方法，是学习好数控技术的前提。
平面铣削是控制加工工件高度的加工。
平面铣削相对于复杂的轮廓运动显得比较简单，通常使用的切削刀具是面铣刀，它是多齿刀具。
但在小面积范围内有时也可用立铣刀进行平面铣削，面铣刀则加工垂直于它的轴线的工件表面。
现以毛坯尺寸为100mm×100mm×30mm，加工到厚度为25mm 的45 号钢为例进行说明。
一、工件的装夹
铣削平面时，工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件，露出足够的加工余量，以免损伤钳口。
为了能装夹得牢固，防止铣削时工件松动，就必须把贴紧在垫铁和钳口上的平面清理干净。
要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的表面。
已加工表面要用铜棒进行敲击，以防止敲伤表面，影响质量。
用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应该松开平口钳重新夹紧。
二、铣刀的选择
根据刀齿密度面铣刀分为三类：小密度、中密度、大密度。
密齿铣刀镶刀片密度过大，同时进入工件的刀片越多，所需的机床功率就越大。
而且它不一定能够保证足够的切削间隙，从而使切屑不能够及时排出而堵塞切刀，因此它常用在切削量小的精加工场合。
平面铣削最重要的一点是对面铣刀直径尺寸的选择。
对于一次平面铣削，平面铣刀最理想的宽度应为材料宽度的1.3～1.6 倍，这样可以保证切屑较好的形成和排出。
由于加工的平面尺寸是
100mm×100mm，尺寸较大，在这里选用直径60mm 四片小密度机加面铣刀加工。
三、加工轨迹的确定
在确定加工轨迹时，应注意以下情况：
1.如果工件只需一次铣削，应该避免刀心轨迹与工件中心线重合。
刀具中心处于工件中心位置时容易产生颤振，从而造成加工质量较差，因此，刀具中心轨迹应偏离工件中心线。
2.刀心轨迹与工件边缘线重合时，切削镶刀片进入工件材料时的冲击力最大，是最不利于刀具加工的情况。
因此应该避免刀具中心线与工件边缘线重合。
3.如果刀具切入工件小于一半，刚刚切入工件时，刀片相对工件材料冲击速度大，引起碰撞力也较大，容易使刀具破损或产生缺口。
因此，拟定刀心轨迹时，应该避免刀具切入工件量较小。
4.刀具切入工件大于一半时，已切入工件材料镶刀片承受最大切削力，而刚切入工件的刀片受力较小，引起碰撞力也较小，从而可延长镶刀片寿命。
因此，通常应该尽量让面铣刀中心在工件区域内，且工件只需一次切削时避免刀具中心与工件中心重合。
铣削大面积工件平面时，多次铣削是最为常用的方法，可分为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削。
单向多次切削时，切削起点在工件的同一侧，另一端为终点的位置。
每完成一次切削后，刀具从工件上方回到切削起点，这是平面铣削中常用的方法，频繁的快速返回运动导致效率很低，但它能保证面铣刀的切削总是顺铣。
双向多次铣削也称为Z 形铣削，它的应用也很频繁。
它的效率比单向多次切削要高，但刀具要从顺铣方式改为逆铣方式，从而在精铣平面时影响加工质量，因此平面质量要求高的平面精铣通常并不用这种刀路。
根据以上确定的刀路原则，分析上述工件情况，可以使用单向多次切削，分两次完成同一高
度平面的铣削，每次刀具中心离工件侧边的距离为20mm。
四、工件的具体加工
均匀垫好等高垫铁，让工件与等高垫铁充分接触，平口钳夹紧工件；选取直径60mm 四片小
密度机加面铣刀，主轴正转转速在1200~1500 之间；大致对出Z 轴和X 轴；采用单向多次切
削方式；每次Z 轴下刀不大于0.5mm；每次刀间行距小于45mm；进给速度控制在F200~260 之间；首次铣完平面后，主轴停转，采用深度尺垂直于等高垫铁测量工件总高度，由此计算
出剩余被加工余量（等高垫铁与工件之间可能存在小于2 丝的间隙，如果Z值精度要求较高，不要忽略）；计算完毕后，继续采用同样方法加工。
不可直接在工件表面扎刀，要远离工件
下刀；最后留下小于0.3mm 的精加工余量，设置主轴高转速精加工，转速不小于1800，这
样可以保证较好的表面粗糙度。
在加工过程中，注意冷却液的使用，充分冷却在整个加工过
程中是必不可少的。
五、切削参数的调整
切削参数受加工材料、刀具、机床刚性、加工路线、位置等因素制约，要根据实际工作状态
进行调整，由手动进给倍率开关调整进给量，从低到高逐步达到最佳状态。
加工中如果出现
刺耳的声音或者是连续的冲击声，这表明加工参数选择不合适，要及时进行调整。
平面铣削加工教学，可以从工件的装夹、铣刀的选择、加工轨迹的确定、工件的具体加工、
切削参数的适时调整等几个方面进行总结，希望对大家能有所帮助。