品质检验记录追溯表.
产品追溯记录(标准版)
水处理开机点检表
热线制程开机点检表 热线制程品质监控表 生产配料点检表
□ 请查水线
□ 2010年1月14日夜班 正确 □ 2010年1月16日 8：30第22份 调配正确 □ 茶粉YT 20090625 茶粉BT 第7份 茶粉DRB 20091030 柠檬酸 第7份 柠檬酸钠 第7份 20091201 20091201 20080801 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 潍坊英轩 确认正确 潍坊英轩 确认正确 北京宝德瑞 确认正确 浙江茗皇 确认正确 上海欣融 确认正确
0306-02-03-101-01 0306-02-02-101-04 0306-02-02-101-01
柠檬香精SN609244 红茶香精F-1630 红茶香精B-4327-12 配料室日报表 □ 盘点正确
20091214 20090902 20090728
□ □ □ □ □ □
20091221入货国际香料20091214批420KG。 确认正确 2009011入货上海芳精20090902批160KG；20090903批20KG。 确认正确 20090817入货厦门津美20090728批160KG。 确认正确 0306-02-03-101-02
产品追溯流程
原料到货记录 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 名称 维生素C 保鲜素 三氯蔗糖 柠檬香精F1420 柠檬香精SN609244 红茶香精F-1630 红茶香精B-4327-12 茶粉YT 茶粉BT 茶粉DRB 柠檬酸 柠檬酸钠 白砂糖 瓶盖 标签 纸箱 生产日期 20091127 20090721 20091202 20090706 20091214 20090902 20090728 20090625 20080801 20091030 20091201 20091201 20090102 □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ 领用记录
产品可追溯性评价检查表
8
3.9
是否保证了“三包”及“召回”产品检验记录及供货文件的正确标识，从而确保产品生 在《标识可追溯性管理规定》中已明确在产品检验记录集供
产条件和制造时间都具有可追溯性？
货文件上做好标识。
8
3.10
生产过程中的批次信息、质量记录、过程数据是否被完整的记录和保存？
3.11
产品全过程文件资料的存档方式是否满足日后产品相关质量信息的快速查找？
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
产品“可追溯性”提问表
评价要素 1.分供方管 理
评价项目
评价内容
1.1
是否制定了完善的分供方产品“可追溯性”评价流程？是否按计划进行评定？是否对评 有《标识可追溯性管理规定》，并按规定实施，定期进行跟
价结果进行跟踪？
踪验证。
1.2 2. 原材料 及外协件
2.1
分供方所提供的零件/原材料包装标识信息是否完整？
在《流转卡管理规定》中明确了在制品及半成品的标识卡及 流转卡的填写方法，此方法能够保证制品或半成品批次与“ 标识卡”或“流转卡”信息的一一对应。
8
3.8
是否定义了产品生产批次划分及转换方法？此方法是否能保证产品在任何情况下都能追 溯到前面的过程？
在《批次管理规定》中定义了产品生产批次划分及转换方 法，此方法能保证产品在任何情况下都能追溯到前面的过程 。
食品生产企业各种可追溯生产记录表格模板
号
产品名称
原辅料名称
使用量
产品
产量
生产批号
生产日期
检验结论
检验报告编号
备注
表4食品质量安全档案编号：质量责任人：
食品生产企业关键工艺、关键工序质量控制记录
*******编制
二〇一二年
食品生产企业关键工艺、关键工序质量控制记录
工序名称
质量控制点
质量要求
控制措施
生产班次
责任人
质量控制
运行情况
异常情况
记录
*******编制
二0一二年
食品生产企业产品销售台帐
序
号
产 品 名 称
生产批号
生产日期
执行标准
检验
结论
产量
(单位)
销量
(单位)
销售
日期
销往地区
及企业名称
单证编号
备 注
表1食品质量安全档案编号：质量责任人：
食品生产企业原辅材料供方评价登记表
*******编制
二〇一二年
食品生产企业原辅材料供方评价登记表
表6食品质量安全档案编号：质量责任人：
食品生产企业包装材料使用记录
*******编制
二〇一二年
食品生产企业包装材料使用记录
序
号
产品名称
包装材料名称
生产厂家
生产日期、生产批号
检验证书编号
检验结论
使用量
备注
表11食品质量安全档案编号：质量责任人：
食品生产企业主要负责人员、工程技术人员一览表
*******编制
二〇一二年
食品生产企业主要负责人员、工程技术人员一览表
序
号
姓名
品质部内审检查表
对产品的特性进展监视与测量，以验证产品要求已得到满足。这种监视与测量应依据所筹划的安排在产品实现过程的适当阶段进展。应保持符合接收准那么的证据。
1、到仓库查看所有来料是否都进展了检验？有无合格证。
2、询问IQC主管，对进货检验中的不合格品是如何处置的，是否要求供给商采取纠正措施。
3、供给商是否按要求提供合格证据。
1、询问品质部负责人参加产品要求〔订单〕评审的情况如何配合销售部处理顾客的投诉。查阅客户投诉记录。
生产与效劳提供的控制
a)获得表述产品特性的信息；
b)必要时，获得作业指导书；
c)使用适宜的设备；
d)获得与使用监视与测量设备；
e)实施监视与测量；
f)实施产品放行、交付与交付后活动。
1、在生产与效劳提供过程中提供监视与测量设备是否适应？
3、观察质量记录的标识、储存、保护、检索保存期限及处置所需的控制。
4、结合查阅各种质量记录，查看、问质量记录保存与使用情况。
以顾客为关注焦点
1、询问品质总监，如何对待以顾客为关注焦点，如何将顾客的要求转化为相关工作要求并得到满足。
5.质量目标
目标、指标与方案
a)规定组织内各有关职能与层次实现目标与指标的职责；
----查阅环境因素清单，判断其是否充分〔不要遗漏相关方、过去、将来、异常、紧急时的环境因素以及危险品可能引发的环境因素。〕？
----抽样审核环境因素识别的合理性。
4、评价重要环境因素是否有评价准那么〔如明确规定的法律法规及其他要求是评价重要环境因素的主要准那么之一〕及评价方法？
5、查看重要环境因素清单，判断重要环境因素评价方法是否科学、合理？确定的重要环境因素是否适宜、充分？
监测与测量
追溯评定记录表
编号：
零件图号
零件名称
工作令
原检验器具名称
原检验器具规格
原检验器具编号
原检验器具计量检定到期日
原检验结果：
检验人：检验日期：
现检验器具名称
现检验器具规格
现检验器具编号
现检验器具计量检定到期日
现检验结果：
检验人：检验日பைடு நூலகம்：
评定结论：
原检验数据与现检验数据在允差范围内。评定结论为：原检验时检验器具未损坏或超差，原检验数据有效。追朔评定结束。
原检验数据与现检验数据超过了允差范围。评定结论为：原检验时检验器具已损坏或超差，原检验数据无效。原检验零件需召回处理。需要继续追查前一个被检零件（采用****检验器具检验）。
评定人：评定日期：
质量控制检查记录表01
质量控制检查记录表01项目信息- 项目名称：- 项目代码：- 检查日期：- 检查人员：- 检查地点：检查内容1. 质量目标达成情况：质量目标达成情况：- 描述质量目标和达成情况。
2. 质量计划执行情况：质量计划执行情况：- 描述质量计划的执行情况，包括计划完成度和是否按照计划进行。
3. 材料管理：材料管理：- 检查原材料和产品材料的采购记录，确保其符合质量标准。
4. 生产过程检查：生产过程检查：- 检查生产过程中的关键环节，包括设备运行状态、操作规范和工艺参数等。
5. 工艺控制：工艺控制：- 检查生产工艺控制措施的实施情况，包括工艺文件更新、技术指导和操作培训等。
6. 产品外观检查：产品外观检查：- 对成品产品进行外观检查，确保产品的外观符合标准要求。
7. 产品性能检测：产品性能检测：- 针对产品的性能指标进行检测和评估，确保产品的性能符合标准要求。
8. 质量记录管理：质量记录管理：- 检查质量记录的完整性和可追溯性，包括质量检验记录、异常处理记录和改进措施记录等。
检查结果根据以上检查内容，得出如下结论：1. 质量目标达到/未达到预期要求。
2. 质量计划执行良好/存在一定偏差。
3. 材料管理情况良好/记录不全。
4. 生产过程检查良好/存在一些不合规现象。
5. 工艺控制措施执行良好/存在一些操作问题。
6. 产品外观符合/不符合标准要求。
7. 产品性能符合/不符合标准要求。
8. 质量记录管理完善/存在一些瑕疵。
建议和改进措施根据检查结果，提出以下建议和改进措施：1. 针对质量目标未达到预期要求的情况，分析原因并制定改进措施。
2. 加强质量计划的执行监控，确保按计划进行，并及时做出调整。
3. 完善材料管理体系，提高材料采购记录的准确性和可追溯性。
4. 加强生产过程的监控和培训，确保设备运行状态和操作规范符合要求。
5. 加强工艺控制的培训和指导，提高操作人员的技术水平和操作规范。
6. 加强产品外观检查和性能检测的质量控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
不合格品控制流程
第八篇不合格品控制一.不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六.不合格品的处置七.不合格品的记录八.不合格的预防与纠正措施一.不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的;不是检验出来的”.因此,控制不合格的关键在於“预防”.对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅”,将不合格品控制在产品形成过程中.工厂要制订和执行不合格品控制程序.不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离,评审,处理措施和记录的方法.并以书面文件的形式通告相关部门,以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施(一).明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品,正确判别产品是否合格,对不合格品作出识别标记,并填写产品拒收单及注明拒收原因.(二).明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记,存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用,并要有相应的隔离记录.(三).明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻,或报废后造成经济损失较大的不合格品,应从技术性方面加以考证,以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用,或返工,返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断.对产品质量鉴别,涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断:1.符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品,判断产品是否符合品质要求,正确作出合格与否的界定.2.适用性判断对不合格品是否适用,则不能要求检验员来承担判别的责任和权限.它是一项技术性极强的判别,应由品质部门主管以上级人员,根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度,确定分级处理方法,并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1).分级评审与处理的范围和处理流程2)相关部门在分级评审中的责任与权限3)不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核,批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见,明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运,贮存,保管及后续加工,并由专人加督办.(五).明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯,分清处理责任,对不合格品的性质,程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证.综上所述,执行不合格品控制程序应达到如下要求:1).及时发现不合格品,作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3).评定不合格品的严重程度;4)决定对不合格品的处理方式,产加以记录;5).按处置规定对不合格品进行搬迁,贮存和后续加工;6).作好不合格品情况的记录;7).通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计,工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法,不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生.一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:一.产品开发,设计1)产品设计的制作方法不明确;2).图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3).产品设计尺寸与生产用零配件,装配公差不一致;4).废弃图样的管制不力,造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1).机器安装与设计不当2).机器设备长时间无校验3).刀具,模具,工具品质不良4).量具与检测设备精确度不够5).温度,温度及其他环境条件对设备的影响;6).设备加工能力不足7).机器,设备的维修,保养不当三.材料与配件控制1).使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3).材料,配件的品质变异4).使用让步接受的材料或配件5).使用替代材料,而事先无精确验证四.生产作业控制1).片面追求产量,而忽视质量2).操作员未经培训上岗3).未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5).员工缺乏自主品质管制意识五.品质检验与控制1).未制定产品质计划2).试验设备超过校准期限3).品质规程,方法,应对措施不完善4).没有形成有效的质量控制体系5).高层管理者的品质意识不够6).品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用,工厂所有的外购货品.在制品.半成品.成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1).凡经过检验合格的产品,在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2).不合格品,应有不合格标识,并隔离管制3).品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验,试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序.当生产急需用料时,应按产品的可追溯性程序中的规定,由工厂规定的部门或人员批准后,才能进行例外转序.同时,此类物料应加以明确标识,并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制.便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签,产品加工艺卡,检验记录,试验报告.不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2).最大限度地利用物料3).明确品质责任4).便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制,应着重做好以下工作:1).经初审鉴定为不合格的货品,须及时隔离,以免好坏货品混装2).对产生的不合格品,须当时记录并标识3).加强对现场留存的不合格品控制4).保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5).明确不合格品的处置部门和权限5.不合格品评审与判定不合格品经隔离后,工厂应对其作出进一步的处理,以决定是否能再利用.因为并不是所有的不合格都是废品.其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的.所以,为了达到及时,有效地控制不合格品;同时,又降低企业的损失,企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6.不合格品处置对不合格品的处置,实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动.对不合格品的处置方法一般分为:条件收货.来货拣用,返工返修,退货,报废等处理方式.(1).条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能,在品质上可视为允收品范围内.对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受”.当该批来货被特许进厂后,IQC应在该批来货上作“特采”标记,并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件”的理解,通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2).拣用对於来货基本合格,但其中存在一定数量的不合格品时,在入仓前或使用前,由工厂安排人力将不合格品剔除掉,然后再将来货入仓或投入生产的过程,称之为“来货拣用.”如果该批来货未经挑选,即投入生产中使用,由使用部门边挑选边做货,则称之为“挑选性收货”.(3).返工与返修返工,返修是指对不合格品的重新加工和修理,使产品品质达到规定要求.QC部在对返工.返修作业进行管制时,主要应控制以下几方面工作:1.掌握好品质允收标准,并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4).退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC在作出退货决定前,都应用如下考量:1.来货可不按其他方式被接受.如挑选.返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分,若被使用,对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料.如若来货被强行使用会造成重大品质隐患,则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC部在作出物料报废前,应做如下考量:1.若进行报废,是否造成较大的经济损失2.是整体报废,还是部分报废;产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时,应注意报废批中,是否能捡出部分允收品.(2).物料报废的申请程序由於物料的报废,将直接造成工厂的经济损失,所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对,并指派QC 主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查.以确定所申请的物料确实无法进行再利用时,方可签署报废申请.(3).物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的,或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC主管可直接签署报废指令.超此限额时,必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时,必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____产生状况.产生原因____ 不合格品的类型____对不合格品的评审.处理过程____不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1.品质检验记录表格,如:<IQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.<产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.<特采申请/报告>.<物料/产品报废申表>等.4.品质改善报告;如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表;如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯,以及为工厂品质改善提供原始资料.所以,对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称.规格.颜色.编号.2.不合格品产生的订单号.生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果.不合格品的预防与纠正措施一.不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门.岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析,以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质,是企业生存之根本”;“品质是制作出来的,不是检验出来的”的正确的理念.(二).不合格的纠正措施采取纠正措施,不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法.更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防”措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象,企业应本着发现问题,分析原因,改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划,实施,检查,纠正(PDCA)循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行.对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证”.以保证预防/纠正措施的正确性,有效性.为此,工厂应制定一套完整的“不合格预防/纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防,并纳入文件管理.(三).不合格品的预防与纠正措施办法1.目的:为确保产品品质,防止不良品持续发生,使产品流程顺利,提高产品与服务的品质,特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3.参考文件3.1.客户抱怨处理程序3.2.不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况,由相关单位提出,并填写“品质异常通知单”.4.2.由品保会同生管,生产部分析,判定发生原因,并确定责任归属,交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员,研判其可行性,审核后由指定权责管理者核准,才能依所提的改善对策确实执行;直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者,必须於核准后,即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理,回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果,由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效,应立即重新研判问题原因,再执行与追踪结果,直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序”处理.矫正预防措施所引起之图纸.规格更改或制程变更等事项,依“资料变更程序”处理.5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理,应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品,必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品,依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策,预防方法,改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/品质纠正及预防措施(四)不合格品管制程序1.目的:确保不符合要求的原物料,半成品,成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析,以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3.流程图:4.作业说明:4.1原物料,外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收. 4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商,合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2制程中半成品不合格品的管制.4.2.1制程中半产生的不合格品,由IPQC把不良品拿给车工返工,并告知车位组长或车间主任,IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC发现的不良品,车位应及时返工,并改善,车位组长或IPQC必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时,车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品,由FQC贴返工标,置于红色不良品框内退回生产部返修,返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5 如有生产需要或其它原因,在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请,依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良,无法修补或原物料错误,则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中,所产生的各项相关记录必须加以建档,由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据.过程及异常事项进行记录的作业过程.证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度(如产品质量记录,是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度).同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中,品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础,通过品质记录的分析,能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节,为采取预防措施和纠正措施提出客观证据,是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映.所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字,数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少,主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准,报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4.校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况,以用为品质追溯的依据.所以,工厂(企业)应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录.品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行.控制和评审过程,并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据.所有的品质记录都要有执行人.复核人.评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格,格式应包括以下几方面:1.表格的名称.编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格.颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工(订)单号码7.记录所反映的内容,如:序号.项目名称.单位.记录数据,对比值,判定栏等8.执行记录的部门,人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送,不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1.品质记录应字迹清晰,内容完整2.记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映,它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料,所以工厂应加以安全,有效的保管;企业应制订“品质记录管理办法”,第十篇品质统计与分析1.品质统计的方法2.统计技术的应用3.品质绩效分析4.品质绩效考核。
产品可追溯性评价检查表
有库房各岗人员的《岗位职责》，有各种库房管理规定，有 高低储控制。
是否对原材料/外协件出入库环节的批次转进行了定义?是否对原材料/外协件的到货信息 在《批次管理规定》中/批次进行了定义，原材料/外协件出
2.4Βιβλιοθήκη 的“可追溯性”进行管理？当原材料/外协件重新进行分包装或小包装时，是否重新加贴 入库的批次以入库时间为准；并在ERP系统中以流水号形式
质保部已对到库的原材料进行入口检验，并填写检验记录， 记录中包含供应商名称、进货日期、批号/炉号、数量、名 称等信息可具有追溯性；检验合格后在物料标识卡上盖合格 章，并在ERP系统中确认，能够保证先入的原材料先出。
是否对每个产品组中有责任追溯的零件范围、生产过程（设备参数）及检验项目进行了 定义？
有《控制计划》、《操作指导书》、《检验指导书》等文 件，文件中详细定义了每个产品组中有责任追溯的零件范围 、生产过程及检验项目。
来实现的，以保证产品“可追溯性”最小范围原则？
追溯性。
8
3.4
生产过程中，对于一汽-大众BZD系统中定义的TLD“零件”是否通过“生产管理系统”
（MES）或条码扫描系统进行精确追溯的？
NB
3.5
对于图纸或PDM图中规定的需要逐一追溯的零件，是否依靠“生产管理系统”（MES）实 现精确追溯？
NB
3.6
10
的快速查找。
现成品、半成品及自制件的入库均录入ERP系统进行管理， 并通过条形码扫描，能够保证产品可追溯性要求。
10
4.2
一汽-大众BZD系统的TLD清单上产品或产品外包装条形码是否满足VW 01064和VW 80125 要求？
产品外包装条形码能够满足标准要求。
10
压力管道原料追溯记录表
压力管道原料追溯记录表摘要：一、压力管道原料追溯记录表的概述1.压力管道原料追溯记录表的定义和作用2.压力管道原料追溯记录表的内容和格式二、压力管道原料追溯记录表的重要性1.保障压力管道的安全性2.提高原料管理的效率3.满足法规和标准要求三、压力管道原料追溯记录表的编制和维护1.编制压力管道原料追溯记录表的步骤2.压力管道原料追溯记录表的更新和维护四、压力管道原料追溯记录表的实际应用案例1.案例介绍2.案例分析正文：压力管道原料追溯记录表是一种记录压力管道原料来源、成分、质量等信息的表格，对于保障压力管道的安全性、提高原料管理的效率以及满足法规和标准要求具有重要意义。
压力管道原料追溯记录表的内容主要包括原料的名称、规格型号、生产厂家、生产日期、质量检验报告等。
这些信息有助于快速识别原料的质量和来源，及时发现潜在的安全隐患，为压力管道的选材、采购、使用和报废等环节提供依据。
压力管道原料追溯记录表的格式可以根据实际需要进行设计，一般包括纸质版和电子版两种形式。
纸质版便于查阅和保存，电子版则便于传输和统计分析。
在实际应用中，压力管道原料追溯记录表的编制和维护是关键。
首先，需要明确编制压力管道原料追溯记录表的步骤，包括收集原料信息、整理数据、设计表格格式等。
其次，要定期更新压力管道原料追溯记录表，确保信息的准确性和完整性。
最后，要加强压力管道原料追溯记录表的维护，防止信息泄露和损坏。
以某化工厂为例，该厂在压力管道原料追溯记录表的指导下，成功识别并排除了一起由于原料质量问题引发的潜在安全隐患，避免了可能带来的严重后果。
这充分体现了压力管道原料追溯记录表在实际应用中的重要性。
总之，压力管道原料追溯记录表是压力管道原料管理的重要组成部分，对于保障压力管道的安全运行具有重要意义。
产品可追溯性管理程序(含表格)
产品可追溯性管理规定（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1、目的:以生产批号为主线，依托相关记录表单，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。
2、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品。
3、职责权限3.1品管部负责产品追溯号的确定，填写相关的品管记录，以及对生产过程中批号的正确性进行验证、监督。
3.2生产部负责按照品管制定的批号，按照先进先出原则实施生产，以及按照要求填写相关的记录、标签。
3.3仓库负责按照品管部制定的批号，按照先进先出原则实施出入库管理，以及按照要求填写相关的记录、标签。
4、产品追溯：4.1在下列情况下品质管理部负责进行追溯：--当发生顾客投诉、退货，需追溯时；--当发生质量事故，且需追溯事故起源点时；--当顾客提出要求时；--其它情况须追溯时。
4.2记录保存：标识控制过程中形成的所有记录，应按照《质量记录控制程序》要求进行归档保存，以便查询。
保存期限按客户要求进行储存（如明门要求保存期限为10年）。
5、工作流程：见附件一。
6、批号管理：见附件二。
7、相关文件：《质量记录控制程序》《不合格和纠正措施控制程序》原材料检验记录原材料检验记录.xls原材料入库单入库单 (3).xl s原材料领料单原料领料单.xl s配料记录表配料记录表.d oc首件检验记录表首件检验记录表(2).xl s自主检验记录表自主检验记录表.xls制程巡检记录表制程巡检记录表.doc工序卡工序卡.d oc产品入库单产品入库单.xl s产品出货单出货通知单 (2).xl s出货检验记录表O Q C出货检查记录表.xl s附件一、工作流程表：作业流程记录及附件责任部门《客户投诉处理单》业务部《客户投诉处理单》品管课《出货单》资材课《工序卡》生产部《配料记录表》生产部《首件检验记录表》品管课《自主检验记录表》生产部《制程巡检记录表》品管课《工序卡》生产部《原材料入库单》资材课《采购订单》采购课附件二、批号管理表：。
供应商审核记录跟踪表(SQE)
6.1 是否有所有检验、测量和测试设备的一览表？
6.检查 测量和 测试设
备
6.2
检定记录是否包括以下内容：以前检定的实际日期、地点、周期、下次 检定的日期、保养和维修细节、检定技术员、制造商名称、型号及出厂
6.3 所有量检具是否有合适的操作规程或作业指导书？
6.4 6.5
新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要经过检查和检 定 现？ 场是否有足够的检测设备保证符合规格要求？
2.9 所有用于提供证据的检验记录是否规定保存期限？
3.合同 评审
3.2 是否有正式的合同评审管理程序？相关记录保存完整？
5.仓库管 理、标识 和可追溯
性
5.1 5.2 5.3 5.5
仓 原库 材是 料否 是整 否齐 可有 以序 回， 溯实 到物 材与质标证签明上或的收内货容人保?是持否一按致照?先进先出的原则发放 使 整用 个?制造过程中, 批标识是否得到保持以保证批的完整性和可追溯性? 是 否有仓库管理制度或相关文件指导操作？ 成品是否按先进先出原则进出并实现可追溯性？
现场使用检测仪器的编号及检定状态标识（标识不可丢失，有效期明
4.测量仪 4.2 确）；
器、器具
所有检测仪器，必须有作业指导文件，指导如何使用（包括自校）；
管理
测试工装的编号及履历建立（货架标识，区分管理）； 4.3 所有工装必须作业指导文件，指导如何使用（包括自校）；
4.4 测试工装的检定&校准年度计划
1、客户产品图纸的确认（在开发初期，须对图纸上的每个尺寸及技术要 1.2 求进行确认，是否能够满足，尤其是生产稳定性的满足能力）；
2、建立外来图纸的统计台账管理；
检验制度或规范的建立； 1、来料检验，所有元器件的零部件检验基准书的编制； 2、针对单个产品的过程检验基准书（生产过程的QC控制点） 2.1 3、针对单个产品的成品检验基准书（产品成品的检验标准，和凯宇的纳 入检验基准书同步） 外观件通用检验规范建立：例如焊点形状，元器件焊接位置，角度等等 （结合不良件对比）
食品质量安全追溯体系示意图及通用表格.pdf
□不合格
□严重不合格
□合格
□不合格
□严重不合格
□合格
□不合格
□严重不合格
□合格
□不合格
□严重不合格
成员：
原因和改进要求
职工合理建议 / 处理 结果
日期：
供方名称
供方评价记录
联系人
企业地址
联系电话
所供产品
规格型号
序号
评价项目
得分
1
供方与本公司有较好的供货业绩，即合格率在 以上。 14 分
95%
日期
清洁消毒区域
采取措施
清洁消毒记录表
实施人
批准人
清洁消毒结果
检查人
备注
不合格 名称
发生地点
问题食品 评审表
编号：
数量
责任部门
不合 格品 状况
原因 分析
及 处置 建议
审批 意见
参加人员 ：
质检员：
年月日
Hale Waihona Puke 年月日签字年月日
处置 结果
验证人：
备注 注：本表一式三份，一份责任部门自存，质检、技术各保存一份。
质检机构应是经过认可的或有行业的生产技术科
2 门合格证，生产技术科的面积和温度、湿度应是符
合行业规范的。 12 分
3 供方有满足本公司需要的生产设备和能力 12 分
4 化验人员应是考试合格上岗的， 并有行业要求的上 岗证。 8 分 供方所有的计量检定设备均处于完好状态， 并有检
5 定证书和粘贴合格标志。 7 分
食品生产企业食品安全追溯体系示意图
质量追溯
问题上报
追查生产加工过程
配料单
生产工艺控制
追查成品编号 生产入库单
原材料入厂检验流程中的质量记录与追溯
原材料入厂检验流程中的质量记录与追溯在原材料入厂检验流程中，质量记录和追溯是非常重要的一环。
本文将详细介绍入厂检验流程中的质量记录和追溯相关内容，以确保原材料的质量和安全。
一、检验流程概述原材料入厂检验是企业对进货原材料的第一道质量关，目的是确保原材料符合生产要求，达到产品质量标准。
检验流程主要包括以下几个步骤：1. 接收原材料：接收原材料时，要对货物进行检查，确认货物数量和品种是否与采购订单一致，避免错发漏发等问题。
2. 取样检验：从接收的原材料中抽取样品进行检验，主要包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等。
3. 记录检验结果：将检验结果记录在检验报告中，包括样品编号、检验项目、检验方法、检验结果等信息。
4. 合格判定：根据检验结果判定原材料的合格性，如合格则进行入库，否则退回供应商。
二、质量记录在原材料入厂检验流程中，质量记录是检验数据的重要载体，对于质量监控和问题追溯具有重要意义。
质量记录应包括以下内容：1. 样品信息：记录样品的来源、采样位置、采样时间等信息，确保样品的可追溯性。
2. 检验项目：明确检验项目的名称、要求和方法，确保检验过程标准化和统一。
3. 检验结果：将检验结果准确记录，包括数字、单位、符号等，确保数据的准确性和可靠性。
4. 处理意见：根据检验结果给出相应的处理意见，如合格、待定、不合格等，确保问题能够及时处理。
5. 签名确认：每份质量记录均应有相关人员的签名确认，确保记录的真实性和可信度。
三、质量追溯质量追溯是指企业能够追溯产品、原材料或过程的来源、流向和处理情况，以便及时发现和解决质量问题。
在原材料入厂检验中，质量追溯主要包括以下内容：1. 样品编号追溯：通过样品编号可以查询到样品的来源、采样时间、检验人员等信息，实现样品的追溯。
2. 供应商信息追溯：记录入厂原材料的供应商信息，以便发现和解决质量问题时能及时联系供应商。
3. 检验记录追溯：对入厂原材料的检验记录进行归档和管理，以备日后查阅和参考。
特采原材料标识和追溯程序(含表格)
特采原材料标识和追溯程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了规范特采原材料的使用，并对特采原材存在的质量问题进行有效追溯和分析,为控制和提高公司原材料的品质提供准确的数据参考。
2.0适用范围公司所有特采的生产原辅材料。
3.0定义3.1特采材料：指因特殊原因需要采购使用的，有轻微不符合公司品质要求或存在质量隐患，但经采取预防措施后使用不会对产品品质造成严重危害的材料。
4.0职责4.1生产部：负责按要求使用特采原材料及制程内部的特采信息传达和记录。
4.2品管部：负责特采原材料使用的全程跟踪、半成品和成品标识及使用情况的数据统计分析。
4.3仓储科：负责特采原材料的标识管理并按要求发放和通知，及做好成品的发货记录。
4.4品管部、工艺部：负责出具特采原材料的使用要求和方法。
5.0作业流程5.1公司所有经品管部检验不合格的原材料按《不合格原材料判定评审作业指导书》执行处理，特采的不合格原材料由基地计划员对该批材料进行处理申请，处理结果详见ERP→我的工作室→单据箱查询→采购类→物料特采审批单中处理结果。
5.2仓库依据《物料特采审批单》的结果对不合格物料作好特采、退货标识并定点摆放，特采标识单上须注明该批材料的特采编号及特采原因，以便追溯。
5.3仓库在发放特采原材料时必须在物料上贴上特采单或在生产部领用单上注明该批材料的特采编号并在首次发放时知会品管部跟踪，避免生产线混用。
5.4生产部领料员领用原材料时，要求必须将所领用的材料作好标识，并将特采材料分开存放。
车间人员严格按照标识单来使用材料并作好记录，并且每次领用到车间后通知生产班组和IPQC进行使用跟踪指导，并在领用单上签字确认。
5.5生产部在使用特采原材料时，须严格按照品管部和工艺部提出的使用要求进行生产，并要求分开使用及在生产各工序物料使用记录上注明特采编号，生产的半成品、成品需与其它全合格材料的产品分开码放标识，禁止出现合格与特采材料混用和产品码放混乱导致无法追溯的现象。
质量管理体系内审检查及记录表(范本)
质量管理体系内审检查及记录表
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质量管理体系内审检查及记录表
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质量管理体系内审检查及记录表
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质量管理体系内审检查及记录表
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质量管理体系内审检查及记录表
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质量管理体系内审检查及记录表
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产品可追溯有效性测试记录表
包装线
生产日期 2020/3/21 2020/3/21 2020/3/21 2020/3/21 2020/3/21
生产数量 2112 2112 2112 2112 2112
检验结果 OK OK OK OK OK
检验单号 IPQC20200321001 IPQC20200321001 IPQC20200321001 IPQC20200321001 IPQC20200321001
供应商
领料或出库单号 0099560
不锈 钢原 材料 使用 情况
品名 不锈钢带 入库时间 2020/2/24
规格 420U6/1D
入库单号 0021588
采购单号
出库时 2020/2/25
供应商
领料或出库单号 0075863
工序名称
下料
模延
生
切头
产 过
压花
程
冲压
抛光
清洗
包装
生产设施 剪板机 模延机 切头机 压印机 冲床
制表：
审核：
年月日
品名
入 库
餐具
发 货
出货日期
2020/3/25
规格 Y005 出货单号 11251258
入库数量 2112
入库日期 2020/3/23
检验结果 OK
货运单位
联系人及联系方式
检验单号 QA20200324001
货运单号
可追溯有效性测试结果
□ 合格 □ 不合格
测试人
本次追溯测试若失败，则执行纠正预防措施验证，纠正预防验证单号为：
产品可追溯有效性测试记录
订单编号 生产单号 产品名称
包材、不锈钢原材料
客户名称 产品数量 型号规格
产品追溯有效性测试记录表+召回演练记录
XXX/XXX/XXX/XXX
质检部接到信息后立即安排人员对该批次产品进行追溯，并将留样产品进行检验，对留样 半成品进行复检，再对现场物料进行了复查。经与生产部、仓库了解该批次产品于2017年 4月3日生产，生产数量8000件，质检部留样2件，目前仓库已无库存全部发往客户。
经证实发现留样产品确实有异味，但留样半成品无异味，通过对现场清场记录发现，转产 前生产产品为双层羊羔毛披巾/60*72，质检员分析应为清洗机设备未清洁干净，导致香精 味道及消毒酒精的味道混入该批次产品中，产生异味。
召回 产品 基础 信 息：
产品名称
产品召回原因
召回数量 信息收到时间
情况描述
原货发货时间 客户名称
记录人：XXX
召回 货物 质量 分析 论 证：
产品批次 核实产品 涉及部门 部门负责人
分析项目
分析结果
总结意见 记录人：XXX
产品召回模拟演练记录
双层羊羔毛披巾
批次号
客户投诉双层羊羔毛披巾/60*72有异味。
已证实该批次产品有异味
第 1 页，共 3 页
溯源 跟踪 文件 、记 录：
产品批次
SM17-002
召回时间
2017.11.22
溯源体系有效性评价
通过模拟演练可以追溯到原料到成品的所有记录，整个体系运行是有效事宜产计划单
所 工序生产记录
涉 及
现场生产记录
到 消毒液使用记录 的
2017.11.22
1、业务部电话通知客户停止货物流通（得知该批次产品为投入市场前抽检所得，未对外 出售） 2、船务部与客户签订退运协议，安排代理到客户端取货，通过运输方式将货物运回清 关，提货到公司。
1、仓库将召回产品单独隔离摆放。 2、质检部组织相关部门就召回产品信息进行验证，并对产品取样化验分析不合格品产生 原因。 3、行政部负责对召回的处理方法为报废的产品进行销毁。 4、业务部与顾客沟通赔偿或补偿事宜。 5、生产部负责对设备消毒员工进行教育培训加强技能学习。
品质异常处理流程追溯内容
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品检数据的可追溯性与完整性验证
品检数据的可追溯性与完整性验证近年来，随着消费者对产品质量和安全的关注度不断提高，品质检验机构在产品质量控制中的作用愈发重要。
而要确保品质检验数据的有效性，可追溯性和完整性验证成为不可忽视的关键环节。
本文将探讨品检数据的可追溯性与完整性验证的相关概念、重要性以及实施方法。
我们需要明确可追溯性与完整性的含义。
可追溯性是指品检数据能够被追溯到其来源和采集过程，并能够提供相关的证明材料。
这使得数据的真实性和可信度得到了保证。
而完整性验证则是确保品检数据完整、无缺失、无篡改的过程，以防止数据被意外或恶意修改，从而保证品检数据的准确性和可靠性。
可追溯性和完整性验证对于品质检验机构的重要性是显而易见的。
可追溯性和完整性验证是建立品质检验机构专业形象和信任基础的关键因素。
如果品检数据无法追溯其来源和采集过程，并且完整性无法得到验证，消费者和其他利益相关方将难以对其结果产生信任。
可追溯性和完整性验证对于检验机构内部的质量管理也至关重要。
只有通过可追溯性和完整性验证，才能及时发现和纠正潜在的问题，确保持续提供高质量的检验服务。
那么，如何实施品检数据的可追溯性和完整性验证呢？以下是几种行之有效的方法：1. 数据采集和记录过程管理：确保品检数据的采集过程规范化、标准化。
建立统一的数据采集标准和操作规程，确保数据的可追溯性和完整性。
同时，应加强对数据采集人员的培训，提高其数据采集和记录的准确性和操作规范性。
2. 数据存储和管理：建立健全的数据存储和管理系统，确保数据的安全性、完整性和可追溯性。
采用密码学、权限控制等技术手段，防止数据被非法篡改和访问。
同时，定期备份和归档数据，以防止数据丢失和损坏。
3. 数据审查和验证：对品检数据进行审查和验证，以验证其准确性和完整性。
采用数据分析和统计方法，比对数据之间的逻辑关系和一致性，并与实际情况进行比较和验证。
同时，建立内部审核机制，对数据采集、记录和处理过程进行审查，及时发现和纠正潜在问题。