拉丝机连续退火控制方案
连续退火铜中拉丝机性能参数及操作规范
连续退火铜中拉丝机性能参数及操作规范连续退火铜中拉丝机操作规程1.适用范围本操作规程适用于LHT-250/13型与LHT-250/17型铜线连续退火中拉丝机的正确使用和规范操作。
2.设备技术性能和主要参数2.1LHT-250/13型2.2LHT-250/17型3.操作步骤3.1 开机前准备3.1.1检查机电设备，包括附属设备、润滑冷却系统是否完好，各齿轮箱注入足够润滑油。
3.1.2根据工艺卡片核对机组现行生产的产品，配模必须符合工艺文件要求。
3.1.3拉线润滑冷却装置接通循环冷却水，接好循环回流管道。
3.1.4 调整拉丝机主机及定速轮和收线速度同步，保证恒定张力收线。
3.1.5 拉丝机组绝对不允许逆转，否则会损坏机构。
3.1.6 根据工艺要求选择配模比，根据配模比确定适当生产速度。
3.1.7 满盘线未完全制动，不得进入罩内操作上下线盘换盘。
3.1.8生产前，必须由质检员进行首检，确认合格后方能正常开车。
3.2开机步骤3.2.1合上断路器QF1-QF7.3.2.2转动拉丝机小操作台上的转换开关SA2，接通控制电源，KA1吸合，控制器通电，显示窗口显示初始信息，开始进入参数。
3.2.3触摸屏上触摸<准备起动>，起动齿轮润滑油泵。
3.2.4主机点动操作，使拉丝机处于停机状态；主机变频器电源接通，踩动拉丝机脚踏开关SQ1进行点动操作。
3.2.5触摸屏上触摸<全线起动>，若运行保护没有动作，拉丝机开始启动；若运行保护动作，则拉丝机不能起动，这时，应检查润滑油压是否正常及刹车是否解除，在启动升速阶段，观察主机，收线的同步情况，若不同步，按（停机）键，停机后，调整后，重新启动。
3.2.6升速结束后，应观察排线情况。
不应在收线盘两端出现堆线或垮线现象。
若有需要，可调整排线限位开关，使排线均匀。
机身上设有排线速度调节电位器，可调节排线快慢。
3.2.7退火电压调整：在自动跟踪状态，改变“退火系数”可在线改变退火电压，增大退火系数，退火电压升高，反之，退火电压降低。
连续退火铜线拉机操作规程
连续退火铜线拉机操作规程1. 设备用途及主要技术参数1.1 该设备用于1.0～3.0mm圆铜线的拉制与退火。
1.2 主要技术参数:工作电压—380V；拉丝机功率—15Kw；总装机容量—75KVA;最大退火速度—0～5m/s;最高产量—500kg/h;环境温度—（-10～40）℃。
2. 技术要求2.1 按表1规定装好拉丝模具，模具应经常清洗，内孔不得有铜渣，否则会影响拉丝质量。
表1:2.2 拉出线的直径允许有±0.01mm的误差。
2.3 铜线要圆整、光洁、无倒刺、表面无缺陷。
3. 注意事项3.1 拉丝机在开机前必须将防护罩装好，确保人员安全。
3.2 在开机前请打开油孔盖加入齿轮油，拧紧加油盖。
3.3 开机时严禁在设备上放置任何物品。
3.4 开机时切勿打开设备上塔伦箱盖，防止润滑液飞溅。
3.5 接通电源，踩下脚踏开关，点动试机，确保设备无异常情况后再开机。
3.6 设备开机前先将冷却泵打开。
3.7 设备开机前先将铜线沿拉丝机牵引轮缠绕3～5圈再引出。
3.8 工作中如发现异常现象，应立即停机检查设备。
要经常保持拉丝机清洁。
4. 开机操作4.1 检查电气接线是否可靠，机械部分是否到位。
还应将水槽加满水。
4.2 检查各部件无异常后方可开机。
4.3 把铜线经井子论、上铜轮、下铜轮、往复轮、测速轮引至收线盘上。
4.4 检查母切换线板位置是否正确。
4.5 接通电源。
4.6 按下表设置控制器退火参数4.7 按下主机启动按钮；按下控制器启动按钮控制器显示，设置线径、速度，然后显示退火电流和速度，然后显示退火电流和速度，设备正常运转。
4.8 根据退火后铜线的延伸效果，调整‘系数1’4.9 根据铜线出水干燥程度，调整干燥电位或气流开关。
4.10检查铜线氧化情况，必要时，可给退火管加入适量酒精。
5. 停机:（1）正常停机:a.按下控制器“停机”按键；b. 按下“急停”按键；c.分开空气开关。
（2）紧急停机: 按下“急停”按钮。
拉丝、退火、绞线工艺操作规程
拉丝、退火、绞线工艺操作规程拉丝、退火、绞线工艺操作规程名称：拉丝工艺操作规程1. 设备的组成及用途拉线机由拉线轮、电动机、传动部分2. 生产前的准备工作2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录3. 操作要点3.1 检查润滑管道是否通畅3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15 圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。
经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录4. 本工序量问题，产生原因及防止方法质量问题产生原因解决方法1.尺寸不合格1.1 模子用错及磨损1.1 调整模子1.2 收张张力大1.2 调节收张张力1.3 模子堵塞1.3 经常清洗模子2.线不圆2.1 模子放得不正2.1 放正模子2.2 模子不光，有尖角2.1 修理或换模3.表面毛糙，斑点3.1 铜杆质量不好3.1 换进线3.2 成品模不光，角度不对3.2 换模子3.3 定速轮不光，有槽子3.3 修理或换定速轮4.线径局部缩小表面起波浪节4.1 定速轮跳动有槽子4.1 换定速轮4.2 模子承线太短4.2 换模子4.3 收线不稳定4.3 调整收线张力5.断线5.1 铜材杂质多5.1 换进线5.2 定速轮有槽，不光5.2 换定速轮5.3 进线模破裂5.3 换模子5.4 润滑不良5.4 加强润滑退火工艺操作规程1.生产范围罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。
连续退火操作规程
操ห้องสมุดไป่ตู้规程
文件编号：LS--JS—04
执行时间：2008年01月01日
本操作规程适用于九模拉丝机，LTD300/500模拉丝机拉制圆铜线之用。
1.生产范围
连拉连退机组：
进线直径：3.00mm
出线直径：0.8—2.76mm
2.生产前的准备
2.1检查待用铜杆的质量及外观质量圆整度、尺寸。
2.2检查模具质量，并按照生产任务和工艺过程卡检查模具配套情况，凡不符合要求应予调换。
4.3穿模前，铜线端部应先用压头机轧好，再穿模。直径小的（细小拉机及细线）可用退火拉伸办法进行（在焊接机上）。
4.4把轧好(或拉伸好的)铜线穿入模子中，用脚踏开关点动主机，用同样方法穿第二模直至最后一个模为止。
4.5把从成品模拉出的线固定在收线滚筒或收线盘上。
4.6盖上机器防护罩，打开润滑冷却水阀门，启动润滑机水泵开机。
7.质量缺陷及处理办法
质量缺陷
产生原因
处理方法
线径尺寸
模孔尺寸不符
模子变形角小定径区过长
成品模未放正
调换线模
放正成品模
表面起刺、划伤、光洁度不合格
坯料内在缺陷
模子出口角小，变形区短
模子抛光不良，有砂眼，裂纹
润滑剂过脏或溶液不够
调换坯料
调换模子
要换润滑液或增加浓度
断线
坯料内在缺陷
配模减缩率大
变形区角度小，定径区长
5.2用线盘收线，不得过满，盛线最高处与侧板边沿不小于15～20mm，小拉不小于10mm下棒及转运过程中严禁磕碰伤。
5.3成圈成盘的铜线必须标上半成品转移卡。
6.结束工作：
6.1工作完毕，切断电源及水源。
连续退火铜线拉机操作规程
连续退火铜线拉机操作规程1. 设备用途及主要技术参数该设备用于～圆铜线的拉制与退火。
主要技术参数:工作电压—380V；拉丝机功率—15Kw；总装机容量—75KVA;最大退火速度—0～5m/s;最高产量—500kg/h;环境温度—（-10～40）℃。
2. 技术要求按表1规定装好拉丝模具，模具应经常清洗，内孔不得有铜渣，否则会影响拉丝质量。
表1:拉出线的直径允许有±的误差。
铜线要圆整、光洁、无倒刺、表面无缺陷。
3. 注意事项拉丝机在开机前必须将防护罩装好，确保人员安全。
在开机前请打开油孔盖加入齿轮油，拧紧加油盖。
开机时严禁在设备上放置任何物品。
开机时切勿打开设备上塔伦箱盖，防止润滑液飞溅。
接通电源，踩下脚踏开关，点动试机，确保设备无异常情况后再开机。
设备开机前先将冷却泵打开。
设备开机前先将铜线沿拉丝机牵引轮缠绕3～5圈再引出。
工作中如发现异常现象，应立即停机检查设备。
要经常保持拉丝机清洁。
4. 开机操作检查电气接线是否可靠，机械部分是否到位。
还应将水槽加满水。
检查各部件无异常后方可开机。
把铜线经井子论、上铜轮、下铜轮、往复轮、测速轮引至收线盘上。
检查母切换线板位置是否正确。
接通电源。
按下表设置控制器退火参数按下主机启动按钮；按下控制器启动按钮控制器显示，设置线径、速度，然后显示退火电流和速度，然后显示退火电流和速度，设备正常运转。
根据退火后铜线的延伸效果，调整‘系数1’根据铜线出水干燥程度，调整干燥电位或气流开关。
检查铜线氧化情况，必要时，可给退火管加入适量酒精。
5. 停机:（1）正常停机:a.按下控制器“停机”按键；b. 按下“急停”按键；c.分开空气开关。
（2）紧急停机: 按下“急停”按钮。
6. 操作注意事项往放线架上放线时不能压线、乱线、绞线，铜线不允许有硬折，以免造成断线。
应随时检查退火前后线径是否与工艺要求一致。
冷却水温应≦42℃。
设备各控制按键均属灵敏部件，操作时用力要适当。
各部件轴承要经常加油润滑，确保设备润滑状态良好。
拉丝机连续退火控制方案
R
x
S
x
T
x
DZ1
运行 急停 点动 故障复位
CA2 CA3
主调速 电位器
退火电 压反馈
RS
19 X1/(RUN)
23 X5/(FRS)
T
M0
21 X6/(JOG)
GND
22 X7/(RST)
18 COM
SINE311 EA
24 +10V 25 VS 26 GND
EC
24V 34 Y1 35
40 VF
泵
KA1
指 KA2
示
主
机
启 动
S5
CA2
1 主
机
S6
停
CA2
止
3
急
停
主 机 故 障
从 机 故 障
可 控 硅 板 故
障
CN
5 CA3
9
11
7
运
行
CA2
指
示
停 止 指 CA3 示
故声 障光 指报 示警
继电器控制回路
EC1 EA1 EC2 EA2 EC3 EA3
S7
CA2
L 24V 开关电源 N 0V
抱 闸 线 圈
张力摆杆 电位器
Y1
内部断线
退火电
40 VF
M1 44
退火
PB
X4
检测功能
压反馈
26 GND
GND 26
电压
UVW
给定
UVW
U0 V0 W0
U1 V1 W1
M1 拔丝电机
M2
~
~
变频控制回路
收卷电机
方案二：SINE311专用变频器+SINE303变频器+整流桥
连拉连退中几种常见退火工艺及比较
缺点：耗电量大，无法实现退火速度自动跟踪(退火温度不能跟随线速作及时调整)。
3、接触式电刷传输大电流退火
接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。
我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。
目前常见的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法，下面逐一ห้องสมุดไป่ตู้析、比较各种退火方法的优缺点。
1、退火炉退火
接触式电刷传输大电流退火设备，控制退火程度的方式一般有二种：控制退火电流及控制退火电压。退火电流与退火线径的平方成正比，并与退火的速度有关（速度越快，退火电流需要越大）；退火电压仅取决于退火的速度和单丝的电阻率，与线径无关。基于上述原因，所以以控制退火电压来控制单丝退火程度（单丝的断裂伸长率）的方式比较常用（公司的四台铜拉机，都常用该方式给铜丝退火）。 在铜拉设备上，我们可以看到退火电气柜和退火箱之间，有二根粗大的铜（铝）排相连接，它们传输的是较低的电压（约70伏以下，可根据铜丝的生产线速自动调整），较大的电流（数千安培），打开退火箱后方的铁门，映入眼帘的就是那密密麻麻的导电炭刷（一个电极轮上有几十块烟盒般大小的炭刷），它们负责把铜（铝）排上的电流传输到电极轮上，这样电极轮转动受到的阻力较大。
该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。
常用退火方法和退火PPT课件
加热棒
退火不锈钢管 导轮
收线盘
冷却水
图2 管道式退火炉结构示意图
第6页/共48页
2 热管式退火炉
• 2.1 优点：技术简单，设备简陋，设备投资低， 对操作人员要求低，能够实现多头退火。
• 2.2 缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在225 度电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线 麻烦，设备庞大。
• 2.3 建议：由于能耗大，生产成本高，产品竞 争能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。
• 10.7 冷却方式:循环水;
• 10.8 尺
第31页/共48页
T11退火机主要技术参数
• 11.1 退火速度:30120m/min;
• 11.2 退火线面积:5-24mm2; • 11.3最大产量:300kg/h; • 11.4 吨耗电量:约90度; • 11.5 进线高度:2000mm; • 11.6 出线高度:1000mm; • 11.7 冷却方式:循环水; • 11.8 尺
常用的几种退火方法和退火 工 艺 比 较 • 摘要：系统的分析了真空退火炉、热管式管道退火炉、接触式退火炉以及感应式退火炉的工作原理和系统
组成。比较了它们各自的优缺点，通过分析表明：感应式退火机在这些常用的退火工艺中，是性价比最高 的退火装置。列出了感应式退火机系列的十二种型号的技术参数，并附带了感应式退火机的常用配置方案。
传输大电流的原理图。图4和图6的唯一区别是：图4是用电刷传 输退火电流，图6是用水银传输退火电流。
1
电极轮
退火管 电极轮
冷却水
水银 水银槽
可 调 压 电 源
电 极 轮
退
轴
火
承
管
2
放线盘 收线盘
图5 接触式水银传输大电流退火机
连续退火铜线拉机操作规程
连续退火铜线拉机操作规程1. 设备用途及主要技术参数1.1 该设备用于1.0～3.0mm圆铜线的拉制与退火。
1.2 主要技术参数:工作电压—380V；拉丝机功率—15Kw；总装机容量—75KVA;最大退火速度—0～5m/s;最高产量—500kg/h;环境温度—（-10～40）℃。
2. 技术要求2.1 按表1规定装好拉丝模具，模具应经常清洗，内孔不得有铜渣，否则会影响拉丝质量。
表1:2.2 拉出线的直径允许有±0.01mm的误差。
2.3 铜线要圆整、光洁、无倒刺、表面无缺陷。
3. 注意事项3.1 拉丝机在开机前必须将防护罩装好，确保人员安全。
3.2 在开机前请打开油孔盖加入齿轮油，拧紧加油盖。
3.3 开机时严禁在设备上放置任何物品。
3.4 开机时切勿打开设备上塔伦箱盖，防止润滑液飞溅。
3.5 接通电源，踩下脚踏开关，点动试机，确保设备无异常情况后再开机。
3.6 设备开机前先将冷却泵打开。
3.7 设备开机前先将铜线沿拉丝机牵引轮缠绕3～5圈再引出。
3.8 工作中如发现异常现象，应立即停机检查设备。
要经常保持拉丝机清洁。
4. 开机操作4.1 检查电气接线是否可靠，机械部分是否到位。
还应将水槽加满水。
4.2 检查各部件无异常后方可开机。
4.3 把铜线经井子论、上铜轮、下铜轮、往复轮、测速轮引至收线盘上。
4.4 检查母切换线板位置是否正确。
4.5 接通电源。
4.6 按下表设置控制器退火参数4.7 按下主机启动按钮；按下控制器启动按钮控制器显示，设置线径、速度，然后显示退火电流和速度，然后显示退火电流和速度，设备正常运转。
4.8 根据退火后铜线的延伸效果，调整‘系数1’4.9 根据铜线出水干燥程度，调整干燥电位或气流开关。
4.10检查铜线氧化情况，必要时，可给退火管加入适量酒精。
5. 停机:（1）正常停机:a.按下控制器“停机”按键；b. 按下“急停”按键；c.分开空气开关。
（2）紧急停机: 按下“急停”按钮。
连续退火铜大拉机设备操作规程
2.3.8 在退火过程中，应注意第一接触轮与第二接触轮中间装有开槽玻璃钢保护管，防止铜线飞出，一旦飞出应立即停车。
2.3.9 第二接触轮与第三接触轮间构成退火区，长达4m，密封蒸汽保护室中，防止铜线在退火过程中氧化，蒸汽工作压力为（0.4~0.6）kgf/cm2，最大用汽量为50kg/h。
连续退火铜大拉机
3.5设备在正常运转中应注意观察操作台的各种仪表是否正常，设备是否有杂音等，发现问题及时停车请有关人员检查或修理后再开车。
3.6下班前应搞好场地及设备的清洁卫生，认真作好生产记录，作好交接班工作。
4、设备安全操作规程
4.1上机新工人并必须经过安技教育，熟悉设备的性能，并且应穿戴好劳动防护用品，在老师傅的带领下方能上车。
宜昌联邦电缆有限公司
文件名称
设备操作规程
文件编号
GC/LB-09-2011
设备名称
连续退火铜大拉机
代替
——
1、适用范围
2、工艺操作规程
3、设备维护操作规程
4、设备安全操作规程
5、岗位责任制度
6、生产中常用工具、量具
7、加油润滑卡片
8、退火参数表
1、适用范围：本操作规范适用于LHD450/13连续退火铜大拉机，将直径8mm及以下的热轧无氧铜杆拉制成1.2mm以上的铜线，并且进行连续退火及连续成圈的生产操作作用。
3）换鼓轮或修磨，调换模子
4）调换导轮
2
铜线表面氧化
1）润滑液供应不足，浓度不当，润滑液带入线材
2）压缩机压力不足或不稳定
3）蒸汽压力不足
1）加大润滑液供应，调整浓度，防止带水
电线电缆拉丝及连续退火工艺
电线电缆工艺技术文件文件编号：XXXXX 铜拉丝及连续退火生产工艺XXXX有限公司发布铜拉丝及连续退火生产工艺1、主题内容及使用范围本工艺主要根据公司拉丝退火设备技术参数以及GB/T 3953-2009《电工圆铜线》进行编制，适用于本公司铜大拉、铜中拉的拉丝退火生产。
本工艺中的出线直径是指最后一道拉丝模后的出线直径而不是成品线径。
成品线径应考虑退火和收线过程中的拉伸（拉细）。
2、原材料要求2.1 铜杆应外观圆整、尺寸均匀；表面不应有摺边、裂纹、夹杂物及对使用有害缺陷；铜杆应经检验合格后方可投入使用，具体性能指标应符合GB/T 3952-2008的要求。
3、工序产品质量控制要求3.1 圆铜线的尺寸偏差应符合表1的规定：3.2 铜线表面应光洁，不得有斑疤、裂口、毛刺、起皱、起槽、夹杂物和油污等任何有损于产品质量的缺陷。
3.3 成盘线排线应平整、紧密，不得有凹凸不平或散乱等现象，最外层与线盘边缘的距离：Φ200-Φ250mm线盘不少于5mm，Φ400mm线盘不少于10mm，Φ500mm和Φ630mm线盘不小于15mm。
4、拉丝工艺操作要点及注意事项4.1 生产时应按拉丝设备作业指导书的要求进行操作。
4.2 更换规格时应参照工艺配模表进行配模（参见表2），穿模后取样经检验合格方可批量生产。
4.3 生产时应经常检查线材尺寸的变化及表面质量情况。
4.4 每盘线材都要进行自检，做好标识。
5、退火工艺操作要点及注意事项5.1 经退火后的铜线的机械物理性能应符合下表3规定。
5.2 经退火的铜线表面应光亮，铜线表面不允许有氧化及严重的油污。
5.3、退火工艺操作要点及注意事项：5.3.1 生产速度及退火电压参见附表4。
5.3.2 生产时应进行首检和自检，确认合格后再开始正式生产。
5.3.3 生产过程中应经常检查铜线的退火情况，发现异常及时调整。
5.3.4 退火后的铜线表面温度应不超过60℃，否则应加大乳化液和冷却水量。
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ST
CA1
X1/(RUN) 27
X5/(FRS) 22
X7/(RST) 23
VS-
COM
18
VF- SINE309
+10V 32
EA
VF10 33
EC
GND 26
运行 急停 故障复位
张力摆杆 电位器
+ R
PB
Y1
内部断线
X4
检测功能
UVW
U1 V1 W1
M1
拔丝电机
M2
~
~
变频器控制回路
收卷电机
方案一：SINE311变频器+可控硅触发板+可控硅
方案一：SINE311变频器+可控硅触发板+可控硅
本方案的退火电压控制由SINE311拉丝退火专用变频器运算控制，无需控制 器运算控制可控硅触发板，内置低速补偿控制功能，系统结构简单、响应快速， 控制精度高。
R
x
S
x
T
x
DZ1
运行 急停 点动 故障复位
CA2 CA3
主调速 电位器
退火电 压反馈
RS
SINE311拉丝退火专用变频器，主控芯片采用美 国TI公司最新款高性能32位DSP，系统运算速度、 精度、响应远远优于传统单片机退火控制器。
变频器内置拉丝机退火控制运算和低速死区补偿 控制功能，自动根据线速度和退火电压反馈信号对 退火电压进行控制，实现对拉丝退火的精确控制。 可直接配合三相开环可控硅触发板使用，无需退火 控制器，降低客户成本，提高产品附加值。
指
示
停 止 指 CA3 示
故声 障光 指报 示警
继电器控制回路
EC1 EA1 EC2 EA2 EC3 EA3
S7
CA2
L 24V 开关电源 N 0V
抱 闸 线 圈
方案一：SINE311变频器+可控硅触发板+可控硅
故障输出
M1 44 退火电 压给定 GND 26
EA
EC 三相
开环
VE 可控
0V 硅触
退火电压
接对线速度进行开方运算控制时，低速和启停时容易
出现过退火现象，导致铜线变色或烧断。为避免出现
该现象，需要对低速段死区进行有效的补偿控制，保
证低速和启停时铜线同样能得到精确退火，减少退火
生丝和过退火现象。
系统特点：
传统的退火控制方案，采用单片机构建的退火 控制器进行运算，输出0-10V电压控制三相开环可 控硅触发板来控制退火电压。但该系统运算周期长， 系统响应较慢，且精度不高，在启停状态和低速时 产生的生丝量较大。
19 X1/(RUN)
23 X5/(FRS)
T
M0
21 X6/(JOG)
GND
22 X7/(RST)
18 COM
SINE311 EA
24 +10V 25 VS 26 GND
EC
24V 34 Y1 35
40 VF
M1 44
26 GND
GND 26
UVW
U0 V0 W0
CA1
退火 电压 给定
R
VS+ 26 GND
L
1
电源控 制开关
电 源 指 示
N
线速表
计米 接近 开关
计米表
水
泵 启 S1
KA1
动
CN 2
水
S2
泵
停
止
4
排
线
向 S3 KA2 左
6
排
S4
线 向
右
8
CA1
水
泵
KA1
指 KA2
示
主
机
启 动
S5
CA2
1 主
机
S6
停
CA2
止
3
急
停
主 机 故 障
从 机 故 障
可 控 硅 板 故
障
CN
5 CA3
9
11
7
运
行
CA2
采用变频器退火，系统具有以下特 点：保护功能完善，故障率低，结构紧 凑，维护方便。
方案二：SINE311变频器+SINE303变频器+整流桥
L1 L2 L3
X X X
RST
CA2
X1
VS 44
COM
GND 26
SINE303
UVW
G4
G1
G5
G2
G6
26
C
G3
A
R1
40
R2
V +
退- 火主回路
R
x
本方案的退火电压控制由SINE311 拉丝退火专用变频器运算控制，退火部 分采用变频器驱动变压器，变压器输出 端采用整流桥整流，代替原有可控硅触 发板+可控硅主回路系统。
在退火电压精度、线性度和响应方 面有着可控硅系统无可比拟的优势，变 频器本身的自动稳压功能保证电网电压 波动时输出的电压稳定，功率器件采用 IGBT模块，输出电压线性度好，响应快、 无死区。
1 主
机
S6
停
CA2
止
3
急
停
主 机 故 障
从 机 故 障
可 控 硅 板 故
障
CN
5 CA3
9
11
7
运
行
CA2
指
示
停 止 指 CA3 示
故声 障光 指报 示警
CA2
L 24V
开关电源
N
0V
抱 闸 线 圈
继电器控制回路
EC1 EA1 EC2 EA2 EC3 EA3
S7
S
x
T
x
DZ1
运行 急停 点动
CA2 19
RST
XM0
21 X6/(JOG)
GND
R
VS+ 26 GND
ST
CA1
X1/(RUN) 27
运行
X5/(FRS) 22
急停
X7/(RST) 23
故障复位
故障复位
22 X7/(RST)
VS-
COM 18
18 COM
VF- SINE309
U1 V1 W1
M1 拔丝电机
M2
~
~
变频控制回路
收卷电机
方案二：SINE311专用变频器+SINE303变频器+整流桥
L
1
电源控 制开关
电 源 指 示
N
线速表
计米 接近 开关
计米表
水
泵 启 S1
KA1
动
CN 2
水
S2
泵
停
止
4
排
线
向 S3 KA2 左
6
排
S4
线 向
右
8
CA1
水
泵
KA1
指 KA2
示
主 机 启 动 S5 CA2
主调速 电位器
SINE311 EA
EA
24 +10V
EC
EC
25 VS 26 GND
24V 34 Y1 35
CA1
+ R
+10V 32 VF10 33 GND 26
张力摆杆 电位器
Y1
内部断线
退火电
40 VF
M1 44
退火
PB
X4
检测功能
压反馈
26 GND
GND 26
电压
UVW
给定
UVW
U0 V0 W0
拉丝机连续退火控制方案
工艺要求：
在铜线拉丝连续退火过程中，为保证铜线经过退火 装置后获得恒定的延伸率，施加在退火装置两个导 电轮间的退火电压与线速度的平方根成正比关系：
线速度 V m/s
U=K V
(U---退火电压、K---系数、V---线速度)
V(伏)
由于退火装置往往存在低速死区，在低速时如果直
G4 K4
发控
G5 制板
K5
G6 K6
退火启动
CA2
NN A L1 B L2 C L3 G1 K1 G2 K2 G3 K3
退火控制回路
X X X
L1 L2 L3 DZ2 KM1
T1
G4
G1
G5
G2
G6
G3
26
C 40
A
R1
V
-
R2
+
退火主回路
方案二：SINE311拉丝退火专用变频器+SINE303变频器+整流桥